精密铸造的技术要求(烟台科大精铸)
精密铸造工艺
精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。
本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。
基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。
它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。
精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。
2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。
3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。
4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。
5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。
6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。
7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。
8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。
应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。
结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。
它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。
以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。
精密铸造工艺技术
精密铸造工艺技术精密铸造工艺技术是一种高精度、高质量的金属零件制造技术，它具有精度高、表面光洁度好、机械性能稳定等特点。
以下将对精密铸造工艺技术进行介绍。
精密铸造工艺技术主要包括模具制造、材料选取、熔炼浇注、凝固过程控制等环节。
首先是模具制造。
模具是精密铸造的基础，模具的准确度直接影响到产品的质量。
制造模具需要精确的CAD设计和数控加工技术。
在模具制造过程中，需要注意模具材料的选用，一般选用耐热、强度高的材料，如钢材。
模具的制造精度要求高，需采用高精度的加工工艺和仔细的装配，以确保模具的准确度和稳定性。
其次是材料选取。
精密铸造要求材料的纯净度高、机械性能稳定，一般选用特殊合金材料，如不锈钢、镍基合金等。
材料的选取要根据产品的使用环境和要求进行合理选择。
同时，在材料熔炼过程中需要严格控制材料的成分和纯净度，避免杂质的引入。
再次是熔炼浇注。
熔炼是精密铸造的关键环节，要保证合金的成分和温度稳定，并且能够达到所需的浇注温度。
通常情况下，采用电炉熔炼或电渣炉熔炼的方式，有效控制合金的温度和成分。
最后是凝固过程控制。
凝固过程控制包括浇注速度的控制、浇注温度的控制和冷却速度的控制等。
合理控制这些因素可以使铸件的凝固过程达到最佳状态，从而降低缩松、气孔等缺陷的产生。
对于一些特殊形状的铸件，还可以采用凝固速度梯度控制、温度梯度控制等技术手段，进一步提高铸件的凝固质量。
总之，精密铸造工艺技术是一门综合性较强的高精密金属零件制造技术，它可以生产出具有高精度、高表面光洁度的零件。
在精密铸造工艺的实施过程中，需要注意模具制造、材料选取、熔炼浇注和凝固过程控制等各个环节的要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
同时，还需要不断创新和改进，在提高铸件质量的同时，提高生产效率和降低成本，以满足市场需求。
精密铸造知识点总结
精密铸造知识点总结一、精密铸造的工艺过程精密铸造通常包括以下几个主要工艺步骤：模具制造、熔炼金属、浇铸、凝固和冷却、除砂、热处理和表面处理。
1. 模具制造模具是精密铸造的关键部分，模具的设计和制造对成品的质量和形状精度有重要影响。
通常模具由石膏、矽膏、钨酸膨胀性砂、陶瓷或金属材料制成。
制造模具的过程中，需要考虑到零件的缩水率、残余应力和热导率等因素。
2. 熔炼金属熔炼金属是精密铸造的第一步，通常使用高温熔炼炉对金属材料进行熔炼。
在熔炼的过程中，需要考虑材料的合金成分、熔点、流动性以及氧化等因素。
3. 浇铸在熔炼金属后，将金属液体倒入制好的模具中，通常在此过程中需要控制温度、流速和压力，以确保金属充分填充模具，并且避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
4. 凝固和冷却一旦金属液体充分填充模具，就会开始凝固和冷却。
控制凝固和冷却的速度对成品的组织结构和性能有重要影响，通常需要通过控制模具温度、冷却介质和冷却时间等因素来实现。
5. 除砂在成品凝固后，需要将其从模具中取出，并进行除砂和切割。
除砂通常需要使用机械手或其他设备来进行，以避免损坏成品。
6. 热处理和表面处理最后一步是对成品进行热处理和表面处理。
热处理可以改善成品的硬度、强度和耐腐蚀性能，而表面处理可以提高成品的表面光洁度和耐磨性。
二、精密铸造的关键技术精密铸造的关键技术包括模具设计、材料选择、工艺参数控制和检测技术。
1. 模具设计模具设计直接影响成品的尺寸精度和表面质量，需要考虑到缩水率、残余应力、热导率和流动性等因素。
同时，模具的加工精度和表面光洁度也对成品质量有重要影响。
2. 材料选择精密铸造通常使用高温合金材料，需要考虑到材料的热膨胀系数、流动性、氧化性和热导率等因素。
同时，在材料选择时还需要考虑成本、可加工性和耐磨性等因素。
3. 工艺参数控制精密铸造的工艺参数控制对成品的质量和形状精度有重要影响，需要考虑充模速度、温度控制、压力控制和冷却方式等因素。
铸造件技术要求
铸造件技术要求铸造件是一种重要的工业制造零部件，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
为了确保铸造件的质量和性能，有一些重要的技术要求需要被遵循和满足。
一、材料选择铸造件的材料选择对最终产品的性能有着决定性的影响。
常见的铸造材料包括铸铁、铸钢、铝合金等。
在选择材料时，需要考虑铸造件的用途、工作环境、载荷要求等因素，以确保材料具有足够的强度、硬度和耐腐蚀性。
二、铸型制备铸造件的铸型制备是铸造工艺中的重要环节。
铸型应具有良好的抗热性、耐磨性和导热性能，以保证浇注过程中铸液的凝固过程正常进行。
同时，铸型的设计和制备要考虑到铸造件的形状、壁厚、孔洞等要素，以确保铸造件的外观精度和尺寸精度。
三、铸造工艺控制铸造工艺控制是确保铸造件质量的重要环节。
在铸造过程中，需要控制铸液的温度、浇注速度和浇注方法，以避免铸造件出现缩孔、夹杂物等缺陷。
同时，对于高温合金铸造，还需要控制熔融金属的温度和气氛，以保证铸造件的内部结构和力学性能。
四、冷却处理铸造件的冷却处理是确保其组织性能均匀的重要工序。
在铸造件冷却过程中，应控制冷却速率，避免过快或过慢引起的组织不均匀现象。
此外，冷却过程中还需注意避免应力集中和变形，以确保铸造件的尺寸和形状稳定。
五、热处理某些铸造件需要进行热处理，以改善其机械性能和物理性能。
常见的热处理方式包括退火、淬火、正火等。
在进行热处理过程中，应控制加热温度、保温时间和冷却速度，以确保铸造件达到所需的强度、硬度和韧性要求。
六、检测和检验铸造件在制备完成后需要进行检测和检验，以确保其质量达到要求。
常见的检测手段包括尺寸检测、外观检查、磨削试验、金相检测等。
通过检测和检验可以发现和排除铸造件的缺陷和问题，并保证其满足使用要求。
综上所述，铸造件技术要求涵盖了材料选择、铸型制备、铸造工艺控制、冷却处理、热处理以及检测和检验等方面。
只有在全面满足这些要求的前提下，才能获得高质量的铸造件，以满足实际应用的需求。
铸件技术要求
1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50卩0。
5铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm,间距应大于100mm。
11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12铸件必须进行水韧处理。
13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，就清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。
1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。
1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。
1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。
1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。
凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以削除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。
1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5;其他铸造表面应达到Ra25的规定。
1.7示提及的要求按国家标准执行；球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。
精密铸造
精密铸造（Precision Casting）1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法(Lost Wax Casting或Investment Casting)，石膏模法(Plaster Mold Casting)和陶瓷模(Ceramic Mold Casting)法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点(1)铸件的最大界限长度为700mm，易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
(2)铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm，100mm ±0.30mm，200mm ±0.43mm，而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm。
铸件表面粗度约Rmax 4S~12S。
(3)铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
(4)制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
(5)节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模(Solid Mold)法和陶壳模(Ceramic Shell Mold)法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
精铸技术参数
公司介绍 >> 技术参数客户可参照本公司以下技术保证内容及标准，设计精密铸造产品。
● 公差(单位:mm)◇ 推荐形位公差名义尺寸--10 10--3030 --100100 --300300 --1000直线度一般精度0.12 0.18 0.27 0.40 0.60 高精度 0.08 0.12 0.18 0.27 0.40圆度一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 高精度 0.12 0.18 0.27 0.40 0.60平行度、垂直度、对称度一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 高精度 0.12 0.18 0.27 0.40 0.60同轴度一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 高精度 0.12 0.18 0.27 0.40 0.60◇ 推荐尺寸公差﹕名义尺寸公差(一般精度) 公差(高精度) 小于3 ±0.200±0.1003------6 ±0.240±0.1206------10 ±0.260±0.13010------16 ±0.270 ±0.14016------25 ±0.290 ±0.15025------40 ±0.320 ±0.16040------63 ±0.350 ±0.18063------100 ±0.390 ±0.200100------160 ±0.440 ±0.220160------250 ±0.500±0.250250------400 ±0.550 ±0.280400------630 ±0.600 ±0.320630------1000 ±0.700 ±0.350◇角度公差﹕≤±0.5°●最小铸造孔径D ≥Φ2通孔D ＞Φ7, 长度 L = 3D; 通孔 D ＜Φ7, 长度 L = 2D盲孔 D ＞Φ7, 深度 L = 2D; 盲孔 D ＜Φ7, 深度 L = D●铸造圆角外圆角 R ≥ 0.3 内圆角 R ≥ 0.5●最小壁厚一般1.0 mm, 部分可达 0.6 mm●表面粗糙度有色金属: 1.6 μm ～ 3.2 μm黑色金属: 3.2 μm ～ 6.3 μm●铸件外廓尺寸及重量﹕◇外廓一般不超过1400×600×600mm, 重量不超过40kg● 材质选择﹕◇ 可提供的铸件材料包括﹕铝合金（含铝镁合金、铝锂合金）、铜合金（含铍青铜合金）、不锈钢(含沉淀硬化不锈钢)及镍基合金、钴基合金、铁基合金等。
精密铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。
一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。
随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。
本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。
二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。
具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。
3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。
4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。
三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。
2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。
3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。
4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。
四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。
2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。
3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。
4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。
5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。
五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。
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精密铸造有什么技术要求？
我们就拿砂型铸造来说，精密铸造大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。
老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。
对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法，而中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。
可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。
批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
条件方法应适合
例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。
不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。