极板固化干燥
正极铅钙合金极板固化工艺研究(改)
正极铅钙合金极板固化工艺研究王有山谭晓波浙江美能电气有限公司浙江安吉关键词：铅钙合金固化 4BS 失水率1 前言由于环保的原因，电动车极板正极铅锑镉板栅合金被淘汰，取而代之的是铅钙锡铝合金（以下简称铅钙合金），然而，采用铅钙合金后不少极板厂生产出的极板存在寿命短的现象。
究其原因，大致有二，一是板栅过早腐蚀；二是因活物质与板栅界面内阻增加造成的电池容量下降。
前者从严格控制板栅合金中钙锡含量着手解决，后者主要从固化工艺控制方面解决。
2 铅钙合金板栅的缺陷2.1耐腐蚀性差铅钙合金用于负极板时基本不用考虑板栅的耐腐蚀性质，因为负板在电化学反应中是还原反应，板栅不会腐蚀，然而当用于正极板时，因正板在电化学反应时是氧化反应，板栅中的钙处于金属活动顺序表中排第三（锂→钾→钙→钠→镁→铝→锰→锌→镉→铁→镍→锡→铅→氢→铜→汞→银→铂→金），属于很活泼的金属，在正极的电化学反应中很容易氧化，生成氧化钙或硫酸钙，造成正极板的腐蚀脆裂；2.2板栅与活物质界面不好铅钙合金在使用过程中易造成板栅与活物质界面的结合不牢问题，充电时生成氧化钙，放电时生成硫酸钙，硫酸钙成为硫酸铅的晶核，导致在界面生成较大颗粒的硫酸铅，且不易完全转换，氧化钙和硫酸钙和硫酸铅都为不良导体，造成板栅与活物质的接触电阻增大，在充放电时局部产生热量，更进一步地破坏板栅与活物质的结合强度；2.3 生产成本高铅钙合金正板，固化时需要高温，增加了生产成本；2.4 不易控制固化铅钙正板栅对固化参数要求高（高温、高湿、时间），不易控制，增加了生产管理的难度。
3解决办法3.1 降钙升锡铅钙正板栅合金成份控制：钙含量不能高，要求钙含量≤0.08％，锡含量≥1.2％。
因为钙含量增加板栅的耐腐蚀性降低，锡含量减少同样板栅的耐腐蚀性降低。
铅钙合金阳极腐蚀试验见下表-1。
表-1铅钙合金阳极腐蚀试验3.2加强固化控制（1）固化过程分析采用两个阶段的高温固化，且分别控制这两个阶段的湿度，以确保这两个阶段固化时铅膏的含水量，第一阶段主要目的是铅膏的固化，第二阶段主要目的是使板栅表面氧化层的生成。
一种分析锂电池极片涂布干燥过程的新方法
一种分析锂电池极片涂布干燥过程的新方法锂电池电极是一种颗粒组成的涂层，电极制备过程中，均匀的湿浆料涂敷在金属集流体上，然后通过干燥去除湿涂层中的溶剂。
电极浆料往往需要加入聚合物粘结剂或者分散剂，以及炭黑等导电剂。
尽管固含量一般大于30%，但是干燥过程中，溶剂蒸发时，涂层总会经历一定的收缩，固体物质在湿涂层中彼此接近，最后形成多孔的干燥电极结构。
1、前言毛细管力作用在三相界面上，半月形液相蒸发固化，并显著影响电极微结构。
当涂层收缩完成，随着溶剂进一步蒸发，气-液界面逐步从孔隙中退出，最后形成干涂层。
在涂层收缩和溶剂蒸发过程中，添加剂容易迁移，可能在多孔电极中重新分配，比如普遍认为存在的粘结剂迁移。
当干燥速度太高时，涂层表面溶剂蒸发，可溶性的或分散性的粘结剂倾向于以高浓度存在于涂层表面。
相反，较低的干燥速度可以使粘结剂分布平衡。
粘结剂迁移是电极制造过程中不期望发生的，局部富集必然导致其他区域量减少，比如涂层和集流体界面粘结剂减少会导致涂层结合强度低。
而且粘结剂分布不均匀也会导致电池电化学性能裂化，比如内阻增加，相应倍率特性变差。
因此，干燥条件以及溶剂蒸发对电极制造过程是非常重要的。
另外，涂层干燥又是和能源消耗相关的，因此电极干燥也是决定性的成本因素。
近年来，电池工业上不断要求提高干燥速度，减少烘箱长度，从而降低能源消耗成本。
要想提高干燥速度，就需要提高温度或者加大风量，然而这又会导致电极性能的下降。
幸好，电极干燥不是一个线性过程，可以分为两个阶段，在第二阶段可以提高干燥速率。
基于此，多区域干燥模型能够显着减少所需的干燥时间。
这就需要我们深入认识电极干燥过程，不断克服目前的局限。
德国卡尔斯鲁厄理工学院薄膜技术研究所的StefanJaiser等人引入了一种实验装置，在涂层干燥溶剂蒸发过程中能够测量涂层的收缩，涂层表面液体含量，以及表面孔洞消失的过程。
在电极浆料中少量加入一种荧光增白剂，涂层中的液体在UV-A 紫外线辐照下能够发出蓝光，因而可以用相机观察到液相。
一种分析锂电池极片涂布干燥过程的新方法
一种分析锂电池极片涂布干燥过程的新方法锂电池电极是一种颗粒组成的涂层，电极制备过程中，均匀的湿浆料涂敷在金属集流体上，然后通过干燥去除湿涂层中的溶剂。
电极浆料往往需要加入聚合物粘结剂或者分散剂，以及炭黑等导电剂。
尽管固含量一般大于30%，但是干燥过程中，溶剂蒸发时，涂层总会经历一定的收缩，固体物质在湿涂层中彼此接近，最后形成多孔的干燥电极结构。
1、前言毛细管力作用在三相界面上，半月形液相蒸发固化，并显著影响电极微结构。
当涂层收缩完成，随着溶剂进一步蒸发，气-液界面逐步从孔隙中退出，最后形成干涂层。
在涂层收缩和溶剂蒸发过程中，添加剂容易迁移，可能在多孔电极中重新分配，比如普遍认为存在的粘结剂迁移。
当干燥速度太高时，涂层表面溶剂蒸发，可溶性的或分散性的粘结剂倾向于以高浓度存在于涂层表面。
相反，较低的干燥速度可以使粘结剂分布平衡。
粘结剂迁移是电极制造过程中不期望发生的，局部富集必然导致其他区域量减少，比如涂层和集流体界面粘结剂减少会导致涂层结合强度低。
而且粘结剂分布不均匀也会导致电池电化学性能裂化，比如内阻增加，相应倍率特性变差。
因此，干燥条件以及溶剂蒸发对电极制造过程是非常重要的。
另外，涂层干燥又是和能源消耗相关的，因此电极干燥也是决定性的成本因素。
近年来，电池工业上不断要求提高干燥速度，减少烘箱长度，从而降低能源消耗成本。
要想提高干燥速度，就需要提高温度或者加大风量，然而这又会导致电极性能的下降。
幸好，电极干燥不是一个线性过程，可以分为两个阶段，在第二阶段可以提高干燥速率。
基于此，多区域干燥模型能够显着减少所需的干燥时间。
这就需要我们深入认识电极干燥过程，不断克服目前的局限。
德国卡尔斯鲁厄理工学院薄膜技术研究所的StefanJaiser等人引入了一种实验装置，在涂层干燥溶剂蒸发过程中能够测量涂层的收缩，涂层表面液体含量，以及表面孔洞消失的过程。
在电极浆料中少量加入一种荧光增白剂，涂层中的液体在UV-A 紫外线辐照下能够发出蓝光，因而可以用相机观察到液相。
极板固化
一、固化目的：正极板：理论上完全转化成四碱式硫酸铅；四碱式硫酸铅晶体粒度约10-30µm（长度）；最终游离铅的含量<3%最终湿度<2%；活性物质与板栅间有良好的附着能力；活性物质有良好的结合力。
负极板：理论上完全转化成三碱式硫酸铅；最终游离铅的含量<4%；最终湿度<2%活性物质与板栅间有良好的附着能力；活性物质有良好的结合力。
二、固化影响因素1、铅粉的特性。
2、铅膏组成3、固化设备结构（空间大小、高度）4、固化设备湿度、温度上下的一致性5、固化温度6、固化湿度7、固化时间三、固化过程的四个阶段阶段1. 晶体形态形成。
大多数极板开始固化时的含水量为9-11%，是合膏工序得到的一氧化铅、游离铅和三碱式硫酸铅（PbSO4.3PbO,TRB）的混合物。
在这个阶段，含水量保持在它初始的水平上，因为相对湿度为100%，设定的温度要么可以形成三碱式硫酸铅（~50℃）要么可以生成四碱式硫酸铅（PbSO4.4PbO,TTB）（70-76℃）。
高的水含量和升高的温度对溶解和再沉淀过程有利，这会促进晶体生长和形成。
阶段2. 游离铅氧化在第1个阶段，极板中含水量高抑制了大气中的氧气对游离铅的氧化。
在第2个阶段，、初始的21%-27%游离铅减少。
这是高度放热的反应，必须控制温度，以保持理想的晶型转变（三碱式或四碱式）。
也必须控制相对湿度，保持铅膏含水量在6-9%范围内足够长的时间，促使游离铅的量降到低于3%。
这一阶段也有助于板栅和铅膏之间良好腐蚀层的初步形成（之后是在板栅和活性物质之间）。
板栅合金越耐腐蚀，就越需要化成中的这一阶段。
如果不能形成有用的腐蚀层将会因板栅和活性物质接触面形成钝化层导致深循环应用的早期失效。
所谓的PCLI（早期容量损失）阶段3.干燥第一阶段，去除空隙中的水一旦固化完成，相对湿度将被降到很低，开始真正的干燥。
第一阶段包括去除空隙中或微粒之间的水，平稳的去除水分而铅膏不出现裂纹，只能在适中的速度下进行，同样，还取决于诸如温度，相对湿度，空气运动和叠片结构等干燥参数。
生极板检验标准与规程
生极板检验标准与规程
1、铅膏
1.1表观视密度：剃须膏每锅铅膏检验人员必须用专用工具检验一次，合符工艺要求才能允许使用,同时每天监控和膏人员是否按工艺严格
执行，并肩录。
1.2铅膏的贮存和使用：使用温度5-40℃，贮存期16小时，如超过16小时的铅膏应重新搅拌使用，超过48小时应报废。
2、湿铅膏
2.1按不同型号生极板要求的涂片湿膏量进行控制和检验，如不合格应及时调整。
2.2检验方法：随机抽样用电子称称取生极板的重量和目测外观是否符合工艺技术要求。
2.3检验频次：机涂时每调整一次机头后检验一次，中途每隔10-20分钟抽样检验，手涂时要不断监视和检验，对个人涂片者，每天对每
人的抽检不得少于一次。
3、生极板
3.1生极板表面干燥后含水量要控制在工艺标准内，每天要求检验2次。
3.2固化干燥后的生极板要检验游离铅和含水量，每批正、负极板各抽一片。
3.3生极板外观检验按生产数的2-5%检验，不合格数底于抽样数的10%为合格。
3.4生极板超过贮存期的在使用前经过复验或相关领导同意后方可使用。
3.5同一张极板的厚度不超过0.2mm(±0.1mm)。
4、操作方法严格执行工艺和管理文件要求。
生极板外观质量要求
生极板理化指标。
生极板表面干燥机说明书.(7米)
一、概述生极板表面干燥机是蓄电池生极板生产过程的关键设备，本机设计采用全新的设计理念，通过上下喷吹的热风循环方式，对极板的上下表面同时进行快速干燥，使干燥后的极板既不粘接，又最大限度减少极板内部的水份散失，为生极板的固化干燥创造良好的条件。
该机具有运行稳定，操作简便，耐腐节能等特点，是进口同类设备的理想替代产品。
装置的加热方式分电加热、燃油、燃气、蒸汽＋电辅助加热四种，收片方式为平叠式和挂集式两种，均由用户自行选择。
二、主要技术参数1、输送链运行速度：0.4-0.8m/s变频可调2、干燥机主箱体长度：7m3、干燥时间：9－18s4、干燥箱内最高温度：150℃5、加热方式：蒸汽加热＋电辅助加热① 蒸汽压力：0.5MPa② 蒸汽耗量：295kg/h③ 电辅助加热功率：90KW6、主传动功率：2.2KW7、热风循环风机功率：11KW8、排湿风机功率：1.1KW9、收片方式：平收＋立收三、设备性能特点1、本设备由干燥窑体、热风循环系统、输送链传动机构、排湿系统、电控柜等构成。
2、窑体的上部为主加热循环风机室，窑体下部为热风干燥段，设有上下送风风管，风机的回风口设置于上送风管的两侧，通过吹风口送出的热风不断循环来对输送的极板进行干燥。
3、窑体的进出口，设有专用端罩和回流口，以减少热量的散失。
4、串隙式隔热保温结构设计，散热能耗少，保温效果好。
5、输送链传动装置由变频调速减速机、传动链轮、张紧机构及链条构成。
采用行业专用网格板链输送。
输送平稳，输送装置采用无级调速控制，可随时调整极板的烘烤时间。
6、排湿系统由风机及风管构成，设置在烘道的后端，运行时，风机的吸口处引入室内少量空气，其作用有排湿和降低极板温度之作用。
7、循环风机采用进口滚筒式多叶风机制造技术，隐式放置，运行噪声低。
8、本设备采用自动控制温度，温度上升快，控制精度高。
四、设备安装1、设备为整体一体机，吊装时需按标识标记进行吊装。
2、当至安装位置时，须用底脚螺栓进行调整，确保底架及板链水平。
电动自行车用铅酸蓄电池极板的固化
电动⾃⾏车⽤铅酸蓄电池极板的固化电动⾃⾏车⽤铅酸蓄电池极板的固化铅蓄电池在制造过程中，⽣板固化、⼲燥条件是⾮常重要的。
⽣板质量的优劣，对化成后极板质量及电池性能有密切关系。
因此⽣板固化、⼲燥过程决不可掉以轻⼼。
我⼚主要是⽣产Pb-Ca-Sn-Al四元合⾦免维护铅酸蓄电池极板。
⼀般铅粉⽣产时氧化度控制在72%~79%之间，其余为未氧化的游离铅；经过储存⼀定时间后进⾏和膏再进⾏涂填、浸酸后，铅膏中的游离铅含量降到15%~18%左右；在固化室中固化⼲燥后，铅膏物质中的游离铅含量⼀般在3%~5%。
固化良好的极板，化成后的极板可获得牢固的活性物质和良好的外观质量，反之由于在不同季节受⽓候变化等条件的影响，往往使⽣板固化条件得不到良好的控制，因⽽造成极板批量废品时有发⽣。
⼀般废品现象：负极板裂纹、起泡；正极板活物质疏松、脱粉、顺筋起⽪、整格脱落等[1]。
1固化的作⽤机理极板的固化是指涂好膏的极板在⼀定的温度和时间等条件下，在铅膏胶凝过程中完成游离铅及板栅筋条表⾯铅的氧化以及碱式硫酸铅的再结晶和硬化的过程。
铅蓄电池⽤⽣极板的固化是⼀个⽐较复杂的过程，既有物理变化也有化学变化，要达到的效果有板栅腐蚀层的形成、游离铅的转化、碱式硫酸铅再结晶(脱⽔形成微孔)。
固化过程按顺序⼤体也可分为以下不可分割的3个阶段[2]：(1)第⼀阶段，主要使板栅形成腐蚀层，促使铅膏与板栅有强的附着⼒，以及使铅膏中3BS(3PbO·PbSO4·H2O)与4BS(4PbO·PbSO4·H2O)⽣成合适的⽐例。
板栅的腐蚀层是靠空⽓中的氧⽓不断溶进铅膏的⽔分中，再到达板栅表⾯形成微电池来完成，⽔作为催化剂(或介质)，板栅的铅因其活性低，形成腐蚀层相对是⽐较缓慢的。
因此，这⼀阶段需要的时间会⽐较长，固化温度越⾼，板栅腐蚀的速度越快，但铅膏中3BS也会向4BS转化。
因此，在此阶段应保证铅膏中有较⾼含量的⽔分，⾼的固化湿度和适宜的固化温度是很重要的。
铅酸蓄电池固化干燥
固化干燥固化干燥即硬化脱水。
涂填后的极板其一方面水分过多，另一方面铅膏组织不稳定，因此要经过固化干燥工艺来使其硬化脱水，在完成铅膏的硬化脱水的过程的同时要实现铅膏中游离铅的氧化、铅膏与板栅的腐蚀结合、铅膏中碱式硫酸铅的再结晶以及多孔电极的形成等一系列的物化反应的目的。
一、极板在固化干燥过程中的物化反应涂膏后的极板经压实、淋酸及表面干燥后（固化的前期部分），要在一定的温度、湿度环境及固定时间条件中进行固化干燥，在这个过程中极板将发生以下物化反应：1、铅膏中游离铅进一步氧化成氧化铅：游离态的金属铅（Pb）只有被氧化成氧化铅（PbO2）后才能转变成活性物质。
否则过量的Pb会导致正极板在化成过程中，由于Pb—PbSO4—PbO2的转化过程中体积变化很大。
极板内部由于体积膨胀产生的应力会导致极板弯曲、活性物质脱落，同时由于活性物质体积的增加，会使活性物质孔隙率降低，导致正极板化成时产生的氧气不易传送到极板表面逸出，而是在极板内部积累产生压力，这种带有应力的氧气从极板内部克服孔隙中液体的阻力，向极板表面移动时具有冲刷作用，促进了活性物质的脱落。
在负极板中由于过量的游离铅高分散性地隐含在电化学反应生成的海绵状铅中，使活性物质不能形成质地均匀的物相，导致活性物质结构松散，强度差，容易脱落。
在固化过程中，极板必须具有一定的水分，且为了防止极板失水过快而要求具备较高湿度的环境条件。
一般情况下，在固化干燥后，极板游离铅的含量控制在：正极板游离铅含量小于2%、负极板游离铅含量小于4%。
正极板比负极板要求高是因为游离铅在正极板中起到的危害要大于负极板，且正极板是影响蓄电池初期容量与寿命的主要部件，因此要严格加以控制。
2、极板板栅表面生成腐蚀层：由铅锑合金或铅钙合金铸造成的板栅表面几乎都是金属的晶格，而极板铅膏是氧化物、碱式硫酸铅及铅的组合物。
为了很好地进行电化学反应，要求铅膏与板栅具有一定的结合力，且铅膏与板栅结合得是否牢固对极板的强度有极大的影响。
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化
干
燥
4.6.2 对于化验不合格的极板，分以下三种情况分别处理： 1）游离铅含量合格，含水率不合格，则视含水率高低适当延长干燥时间，直到极板干燥 完全。 2）若含水率合格，游离铅含量超标，则加倍取样，如果仍有化验不合格，并且超标较多 ，则判定该批生极板不合格，需重新固化24h，再干燥完全后重新取样检测。 3） 对于重新固化后仍不合格的极板，上报技术部特别处理。 4.6.3 整个固化干燥阶段必须严格按工艺进行操作，绝对不允许私自改动程序，造成极
手 工 铸 板 铅钙合金的配制 铅锑合金的配制 机 器 铸 板 脱模剂配制
手 工 涂 板 固 化 干 燥 机 器 涂 板 极 板 化 成
铅 粉 制 造
机器涂板铅膏制备
极 板 干 燥
纯 水 制 取
硫 酸 配 制
分 板 刷 板
极
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板
制
造
流
程
图
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5.5 其它要求 5.5.1 严禁正极板、负极板同一室固化干燥。 5.5.2 对员工的标识进行检查，看是否与室内实物一致。包括：开始固化时间，型号，架 数，正、负极板，结束时间。 5.5.3 对于手工涂板与机械涂板在同一固化干燥室内时，取样以手工板为准。 5.5.4 干燥后，生极板应等温度降至不高于室温10℃时方可拉出。 6、判定原则： 6.1 凡按要求检验符合标准的生极板，则判定为合格，检验员应及时签发合格证。 6.2 凡有一项达不到技术要求，要对该项进行复查，复查仍不合格，则判定为不合格，检验 员要注明原因，并督促操作者单独存放。
5.1.2 在固化干燥过程中，每6小时记录一次，仪表显示数字应在工艺要求范围内，如不 在该范围应对实际室内温度进行测量，并填入备注栏内，并及时找设备组进行调整。
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5.2 生极板游离铅含量 5.2.1 标准：正极板固化干燥后，游离铅含量为：Pb%≤3%，负极板为Pb%≤4.5%。 5.2.2 固化干燥后期，生极板的游离铅每个干燥室应抽样化验一次，每次1大片，送 化验室进行化验。如化验不合格则加倍抽样复验，如果仍然不合格，则延长固化干燥时间， 直至合格。 5.2.3 取样方法，在每个干燥室的正中间一排，最下面一层进行随机取样。 5.3 生极板的含水量： 生极板的水份含量应H2O≤1.5%，同Pb%同时化验。取样方法同5.2.3。 5.4 干燥后的生极板筋条应有腐蚀层。
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4.2 固化干燥相关工艺参数 温度 相对湿 度 （±3℃） （ ±3 %） 35 45 65 70 85 85 95 45 30 5 时间 （h）
阶
段
备
注
一阶段 固 化 二阶段 一阶段 二阶段
5 36 2 8 8
和膏同时开启固化室至固化室装满 正式固化阶段
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4.6 注意事项 4.6.1 固化干燥后的合格生极板要求：含水率H2O%≤1.5%，
游离铅含量Pb%：正板≤3.0%，负板≤4.5%。
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4.4.6 固化室管理员和质检员对极板固化过程进行监控，发现异常，立即处理，要求固化室 管理员每小时记录一次极板固化的运行参数，质检员每4小时记录一次。
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4.5 生极板的干燥
4.4.2 叉车叉运极板或往固化室内送架时，必须十分小心，以免整架翻倒或撞坏固化设备。
4.4.3 开启固化室门叠固化架时，动作要快，防止室内温度、湿度变化过大。 4.4.4 生极板在室外叠架时间不应超过10分钟，及时叠好及时送入，防止极板水份蒸发过多 过快，影响固化效果。
4.4.5 将整个固化室装满后，关好固化室大门，并在该固化室外标识板上填写固化开始时间 、干燥结束时间、极板型号、总架数及生产日期等。
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固化室雾化喷头
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1、主题内容与适用范围： 本指导书规定了生极板固化干燥所使用的原辅材料、工艺设备、操作规程及工艺要求。适 用于生极板的固化干燥工序。 2、原辅材料： 涂好的生极板。 3、设备用具：
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三阶段
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4.3 固化前的准备工作 4.3.1 检查固化室相关仪器、设备是否正常，固化室内的湿度计水箱中水是否足够， 布条是否沾在水中，是否需要更换布条。 4.3.2 严格按照生极板的固化干燥工艺参数设定好工作程序。 4.3.3 每天和膏的同时提前开启固化室，使固化室提前加温加湿，确保极板 进入其中时具有足够的温度、湿度。 4.4 生极板的固化
4.5.1 固化阶段结束后，设备按照预先设定好的程序，自动转入干燥阶段。
4.5.2 固化室管理员和质检员对干燥过程进行监控，发现异常，立即处理，要求固化室管 理员每小时记录一次极板干燥的 运行参数，质检员每4小时记录一次。 4.5.3 干燥结束后，设备自动停机，此时打开大门取样，要求在固化室中部最底层最密处 的较厚型极板上取样，D5AH以下型号在其中一小片上取样，D5AH以上型号（包括D5AH）取混和 样，即每小片上取一点铅膏，取好的样立即送化验室化验，取样后重新关好固化室大门。 4.5.4 若生极板含水率及游离铅含量均化验合格，则判定该批生极板合格，由质检人员在 挂牌上填写状态标识，此时开启固化室大门，准备将极板叉出固化室 。
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4.4.1 涂好的生极板收满一架，立即以叉车送入固化室内固化，要求正负极板分开固化，并 且尽可能做到固化室的充分利用（注意最后一架进入后重新执行第二阶段固化工艺）
板未固化或固化时间未到就直接进入 干燥阶段。
4.6.4 要求全部干燥时间完成后，方可打开干燥室的门取样化验。 4.6.5 如果遇到停电及设备故障时，应延长相应的固化或干燥时间。
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固化干燥室
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固化室折流板
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控
制
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
屏
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固化干燥室、不锈钢固化架、叉车等。
4、操作方法及加工要求： 4.1工作流程
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固化干燥流程
H2O% NG OK
涂好的生 极板
固化
干燥
取样化 验
出固化 室
Pb% NG
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如处理不了应马上通知设备部和技术部门
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再 见
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极板车间----固化干燥
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1. 蒸汽固化工艺参数？湿度95±3%，温度45±3℃，时间36h 2. 蒸汽固化好后干燥总时间及合格标准为？18h；水分小于1.5%，正板Pb%小于3%， 负Pb%小于4.5% 3. 在固化干燥过程中，记录频率为多少？如遇异常怎么办？1h；作好记录并马上处理，
化
干
燥
1、适用范围：适用于本公司生极板的固化干燥工序。 2、检验方式：定时巡检和抽检化验。
3、抽样地点：固化干燥区。
4、抽样频次：固化干燥温度、湿度每班两次，化验时每干燥室1～2次。 5、检验标准： 5.1 固化干燥室的温度、湿度
5.1.1 标准：固化干燥室的温度、湿度应符合工艺要求的范围，参见工序指导书。
2012-12-4
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