经典的提案改善报告-案例
车间改善提案案例大全
车间改善提案案例大全在现代工业生产中，车间的改善提案是非常重要的一环。
通过改善提案，可以提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工满意度，从而为企业创造更大的价值。
下面，我们将介绍一些车间改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和思考。
案例一，生产线布局优化。
某汽车零部件生产厂家的车间生产线布局一直存在问题，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
经过对车间生产流程的分析，工程师们提出了一项生产线布局优化的提案。
他们重新规划了生产线的布局，使得原本分散的设备和工作站之间的距离缩短，从而减少了物料运输的时间和成本。
经过改善后，生产效率得到了明显提升，产品质量也得到了稳定的保障。
案例二，设备维护管理改进。
一家电子产品制造厂的车间设备经常出现故障，导致生产计划无法按时完成。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了设备维护管理改进的提案。
他们建立了设备维护档案，对设备的维护保养进行了详细的记录和管理，制定了定期维护计划，并对维护人员进行了培训。
通过这些改进，设备故障率明显下降，生产计划得以更好地执行。
案例三，员工培训计划优化。
某家制造企业的车间员工技能参差不齐，影响了生产效率和产品质量。
为了解决这一问题，企业制定了员工培训计划优化的提案。
他们根据员工的实际技能水平，制定了不同层次的培训计划，并邀请专业的培训机构进行培训。
经过一段时间的培训，员工的技能得到了提升，生产效率和产品质量也得到了明显的改善。
案例四，精益生产改善。
一家机械加工厂的车间存在着材料浪费严重的问题，影响了企业的利润和竞争力。
为了解决这一问题，企业引入了精益生产的理念，提出了精益生产改善的提案。
他们对生产流程进行了精细化的分析，找出了造成材料浪费的根本原因，并采取了相应的改善措施。
经过改善，材料浪费得到了有效控制，企业的利润也得到了提升。
以上案例仅仅是车间改善提案的冰山一角，每个企业的实际情况都有所不同，因此，改善提案也需要因地制宜，因时制宜。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身的效率和质量，以适应市场的变化和需求的不断升级。
而5S改善提案作为一种有效的管理工具，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
下面，我们将通过一些实际案例来展示5S改善提案的应用效果，希望能够为各位提供一些借鉴和参考。
案例一，某制造企业车间的5S改善提案。
该企业车间生产效率低下，原因主要是车间内部环境脏乱差，物料摆放混乱，工具易丢失，导致了生产流程不畅，员工工作效率低下。
经过5S改善提案的实施，车间内部环境得到了明显改善，工具和物料摆放得井井有条，员工工作状态也得到了提升，生产效率明显提高。
案例二，某医疗机构手术室的5S改善提案。
该医疗机构手术室内部环境杂乱，手术器械摆放混乱，存在交叉感染的风险。
通过5S改善提案的实施，手术室内部环境得到了清理和整顿，手术器械摆放得井井有条，大大减少了交叉感染的风险，提升了手术室的工作效率和安全性。
案例三，某物流企业仓库的5S改善提案。
该物流企业仓库内部货物摆放混乱，存在货物丢失和错发的问题，影响了货物的及时出库和配送。
通过5S改善提案的实施，仓库内部货物摆放得井井有条，货物管理得到了有效的提升，大大减少了货物丢失和错发的情况，提高了仓库的工作效率和配送准时率。
通过上述案例的介绍，我们可以看到，5S改善提案在不同行业和领域都能够发挥出显著的效果，帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
因此，我们建议各位企业在实际生产经营中，可以结合自身的实际情况，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
总结，5S改善提案作为一种有效的管理工具，不仅能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感，而且在实际应用中也取得了显著的效果。
因此，我们鼓励各位企业在日常的生产经营中，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
精益改善案例提案改善报告
精益改善案例提案改善报告一、背景我们所处的公司是一家生产化妆品的企业，由于市场竞争激烈和内部管理不足等多种原因，导致生产效率低下，产品质量不稳定，在市场上的竞争力较弱。
为此，我们决定通过精益管理的方法来对生产过程进行改善，提高生产效率和产品质量，以增强企业的市场竞争力。
二、问题定义通过对企业生产过程的分析，我们发现以下问题：1. 生产过程中存在大量浪费，如原料浪费、等待时间浪费、生产线下停机时间浪费等，导致生产效率低下；2. 生产线某些工站出现了制造不良品的情况，存在质量问题；3. 生产过程中缺乏可视化管理，员工难以及时发现和解决问题。
三、改善方案针对上述问题，我们提出以下改善方案：1. 实施6S管理6S管理是指整理、整顿、清洁、清点、标准化和维护的管理方法，通过对现场进行整理、清理、标识等操作，去除生产过程中的浪费，提高生产效率。
同时，开展6S培训，增强员工的职业素养和安全意识，营造整洁有序的工作环境，提高工作效率和生产质量。
2. 引入可视化管理针对生产过程中缺乏可视化管理的问题，我们将引入可视化管理技术，将生产过程中的各项数据实时呈现在生产线上方的显示屏上，让员工随时了解生产状况，更好地发现和解决问题。
3. 实施质量管理和问题解决在生产过程中，存在不良品生成的情况，我们将加强质量管理，对生产过程中的各项质量参数进行监控和检测，及时发现和解决问题。
同时，我们将建立定期例会和工作汇报机制，及时解决员工工作中遇到的问题，为员工提供更好的工作支持。
四、实施计划通过培训，将6S管理理念传递至员工，开展整理、整顿、清洁等活动，打造整洁有序的生产环境，提高生产效率和产品质量。
引入并实施可视化管理系统，打造实时监控的全新生产模式，加强员工生产意识和工作效率，实现生产流程信息和数据的可视化和透明化。
五、效果预期通过精益管理的方法，我们期望实现以下效果：1. 生产效率提高：通过实施6S管理和改善流程，去除浪费，提高生产效率，降低生产成本。
优秀改善提案例(1)
优秀改善提案例(1)优秀改善提案例在任何组织或者公司内部，总会遭遇到各种各样的问题。
最值得骄傲的是，大多数问题总会有解决方法，最重要的是对于解决这些问题不应该总是依赖于管理层或者高层员工的决策，一个组织或公司当中的每一员工都可以通过提出一些改善提案来解决这些问题。
下面是一个相关的优秀改善提案例：一家生产公司的员工们注意到，当他们在工厂内操作洗衣机时，装满水的机器会溅出水来，污染地面并造成了安全隐患。
员工们提出了一个改善提案，使用双阀门洗衣机的设计，通过装置两个水阀门来解决问题，只有当装有衣服并关好盖子时才能启动加水，确保水不会溢出。
此提案经过管理层的同意，得到了实施的机会。
这个例子中，员工们充分意识到问题的存在，并且运用他们自己的知识和实际经验来想出了一个切实可行的改善提案。
这个提案不仅解决了工厂内的安全隐患和治理盘旋太的地面，也使公司内部流程的安排更加合理，事实上，这种文化在公司内部逐步地被接受，并在后期得到了延续。
然而,并非所有的改善提案都会如此得到认可和实践。
有时候管理层会忽视这些提案，而不把他们看做是长期繁重的任务，而是将其视为一个短期放置的项目。
另一方面，过高的筛选要求和批评对员工的提案提供者的负面评估，也可能减弱员工对未来进行提案的积极性及意愿。
总结而言，一个优秀的提案改善例子应该是考虑到员工的实践经验、公司内部的流程和文化，并且需要得到上级的认可和支持。
这种方法可以使员工感受到公司对他们的重视和信任，并激发他们进一步探索和提高的想法和行动逐渐发芽。
在推行提案改善的实践过程中，应该尝试使所有的员工参与到这一行为中来。
提供给员工的反馈可以是关于这些提案的更多细节或者回答任何遗留的问题。
在这个方面，可以鼓励员工们发布自己提案的结果，也许，这一建议可以成为公司的新工作流程。
提案改善案例
提案改善案例
某公司生产部门在生产过程中遇到了一个问题：由于生产线上的工人工作强度大、环境复杂，导致生产效率低下，产品质量参差不齐。
为了解决这一问题，生产部门提出了以下改善方案：
首先，生产部门提出对生产线进行升级改造，引进自动化设备，减少对人工的
依赖，提高生产效率和产品质量。
其次，对工人进行技能培训，提升其操作技能和质量意识，以适应新的生产模式。
最后，建立质量监控体系，对生产过程进行全面监控，及时发现和解决问题，确保产品质量稳定。
经过一段时间的实施，这些改善方案取得了显著的效果，生产效率提高了30%，产品合格率提高了20%，生产成本降低了15%。
这充分证明了提案改善在企业管
理中的重要性和实施效果。
通过这个案例，我们可以得出以下几点启示：
首先，提案改善是企业持续发展的重要手段。
企业在运营过程中难免会遇到各
种问题，而提案改善可以帮助企业及时发现问题，并提出解决方案，从而不断完善和提升企业的运营效率和产品质量。
其次，提案改善需要全员参与。
在某公司的案例中，生产部门的提案改善需要
全公司的支持和配合，包括资金支持、技术支持、人员支持等。
只有全员参与，才能真正做到问题的根本解决。
最后，提案改善需要持续跟踪和评估。
在实施提案改善方案之后，企业需要进
行持续的跟踪和评估，及时发现问题，并及时调整和改进方案，以确保改善效果的持续和稳定。
综上所述，提案改善是企业管理中非常重要的一环，通过提案改善可以不断发现问题、解决问题，从而提升企业的竞争力和效益。
企业应该高度重视提案改善工作，不断完善提案改善机制，促进企业持续健康发展。
极好的提案改善案例
压缩机缸体螺纹加工改善
2012“创新升级”優秀案件分享 案例1
QR前加工团队
机加工缸体攻牙站引题
提案编号:C2-03-004
QR前加工团队 旋转式压缩机剖面图 压缩机泵体 泵体部件分解 泵体的缸体机加工攻牙 QR前加工团队 2012“创新升级”優秀案件分享 案例1
改善背景
站 别 多
刀具寿命差
效 率 低
传统攻牙工序复杂，精度差
2012“创新升级”優秀案件分享 案例1
创新升级团新升级”優秀案件分享 案例1
站 别 多
重新布置设备， 一人多机。
效 率 低
旧设备改造， 改为一站式。
品质 不稳定
试用加工中心攻牙， 提高品质。
刀具 寿命差
改良刀具， 提高寿命&效率。
用人多 成本高
寻找新资源， 更换加工模式。
5W2H预估最佳提案
该方案根据上述4个淘汰方案总结得之：采用数控多主轴加工中心攻牙。
2012“创新升级”優秀案件分享 案例1
1.
3.
2.
5大提案 改善评估
4.
5.
寻找新资源， 更换加工模式。
成果分享
方案改善成功
一站式完成
刀具寿命长
2012“创新升级”優秀案件分享 案例1
效益评估
成本计算
团队共同喝彩
2012“创新升级”優秀案件分享 案例1
全年合计 节省费用： RMB:19.2万
车间提案改善经典案例
车间提案改善经典案例
在制造业中，车间提案是一种非常重要的改善方式，它可以帮助企业提高生产
效率、降低成本、改善工作环境等。
下面我们将通过一个经典案例来介绍车间提案的改善效果。
这个案例发生在一家汽车零部件制造厂，由于生产线上的工人在操作设备时需
要频繁弯腰，导致工作效率低下，同时也容易引发腰部疾病。
为了解决这一问题，一位工人提出了一个车间提案，在生产线上安装一个自动升降装置，可以根据工人的身高自动调节工作台的高度，从而减少工人弯腰的次数。
经过企业管理层的审批，这个提案被采纳并实施。
随着自动升降装置的安装，
工人们不再需要频繁弯腰，工作效率得到了显著提高。
同时，由于减少了弯腰的次数，工人们的腰部健康状况也得到了改善。
这个车间提案的实施不仅提升了生产效率，还改善了工作环境，为企业带来了实实在在的经济效益和社会效益。
通过这个案例，我们可以看到车间提案的改善效果是显著的。
它不仅可以解决
生产中的实际问题，还可以提升员工的工作体验，降低生产成本，提高企业的竞争力。
因此，企业应该重视并鼓励员工提出改善提案，同时要建立健全的提案审批机制，确保提案能够得到及时有效的实施。
总之，车间提案是企业改善生产和管理的重要手段，它可以帮助企业发现问题、解决问题，提升效率，降低成本。
通过上述案例的介绍，我们可以看到车间提案的改善效果是非常显著的，希望企业可以重视并善加利用这一工具，实现持续改善和持续发展。
改善提案案例大全
改善提案案例大全篇一：员工提案改善案例为什么提案（合理化建议）活动的持续力会不强呢？笔者认为首先要解决的是观念问题。
笔者曾经为深圳市一家港资企业做培训，笔者建议董事长要在企业内搞提案活动、qcc活动、甚至是tpm活动，这位董事长十分诧异地问笔者，“工作没做好，干部员工理所当然要做改善，这是他们本身的职责，为什么还要搞活动呢？企业已经给干部员工发工资了，为什么搞了活动还要发奖金呢？”笔者询问这位董事长，“假如员工不搞改善企业是否会少发员工的工资呢”？他告诉笔者说不会，笔者又继续问他，“假如员工不做改善工资不会少那么员工又为什么要做改善呢”？这位董事长听后严肃地说，“员工做事要有责任心，我们企业不欢迎没有责任心的员工……”由于董事长观念的迂腐，这家企业竞争力逐渐下降，导致该企业形成“老板天天忙基层，员工天天谈战略”的滑稽局面。
笔者曾经担任深圳市一家台资家具制造型企业的咨询顾问，这家拥有数千人的大型企业内有一支数十人的“合理化”队伍，他们专门为这支队伍成立了一个部门叫“合理化课（部）”。
笔者觉得他们这种做法很特别，一次，询问他们的管理干部，“合理化课（部）这个叫法很好，请问这些人每天在忙些什么呢？”这几位经理一听就笑了起来说，“我们老总很崇拜台塑集团的王永庆，他听说台塑集团有个合理化部门，做得很出色，便在我们企业内成立了这个部门”。
笔者笑着问他们，“那么你们企业的tpm活动与qcc活动一定做得很不错了”？“什么tpm与qcc，我们企业内的合理化课（部）不搞这些，他们的职责就是?灭火?，哪里?起火?他们就在哪里?灭火?……”后来，笔者向这家企业的老总详细介绍了台塑集团合理化改善的做法，并向他赠送了一本《向台塑学合理化》，老总对此很感兴趣，立即要求合理化课角色转型，他们开始在企业内部建立了规范的提案管理制度（《提案改善提交流程》、《提案改善评分标准》、《提案改善奖励标准》、《提案改善活动效果金额折算标准》等）、qcc活动推行流程，每年举办两次大型的合理化改善成果发表会，在企业内部营造了浓厚的改善氛围，记得提案改善活动推行的第一个月，白身车间一名员工提出了节约砂纸的提案，一年内便能为公司节约100多万人民币的材料成本。
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FT7直接测试电流
空箱
改善前圖示
提案：5
人员放置空箱
提案内容：（待投板与空箱放置区调整 ） 提案人：鄧銭勇 改善前缺点： 1.人员传递板子容易造成PCB板撞件；2.人员来回走动 浪费工时；
待投板
人员传递板子
改善后
改善方法：增加待投板区域与调整空箱放置区。 改善后优点： 1. 减少撞件与节省工时。（一日排程12000PCS;150箱；每一个空箱节省7 秒；每日可节省17.5H） 2.减少人员走动并提高产能。
测试电流 测试OK装电池盖
拿取电池盖
。
改善 4
• 改善前FT8测试图片
拿取电池盖 贴LABEL纸 贴好装电池盖
改善 4
• 改善前FT9作业流程如下图
拿取电池盖
贴泡棉
贴好装电池盖
改善后
• • • • • • 改善方法：FT9测试后装电池盖 改善后的优点： 1.FT9测试OK后安装电池盖，减少FT7.FT8.FT9推拿.安装动作。 25秒/1PCS 1000PCS/日 节约6.94H/日 2.降低电池盖制损。保证品质.提高生产效率！ 1.03元/1PCS 32PCS/日 32.96元/日
屏蔽箱放置区域
改善前圖示
人员来回走动
改善后
改善方法：测试主机与屏蔽箱互换位置. 改善后优点：1.节约工时,提高生产效率. 2.减少员工劳动强度.
改善后圖示
屏蔽箱放置区 人员不用走动，节省时间
提案：8
提案内容；员工离岗位时进行登记（制四BU3） 提案人：杨文龙 改善前缺点：人员离岗流动量过大；未登记表单做时间管控
不整灯
改善后
改善方法：组装整灯工位放在卡上盖一站 改善后优点：组装后测试灯歪减少并且减少组测（节省工时）
改善后圖示
灯歪
整灯
2010/ 9 / 18
改善后
改善方法：所有转换器移到治具前面 改善后优点： 1. 转换器放在治具前面，作业员随时都可以检查网线是否有松动现象！ 减少板子复测。复测1PCS需69秒，共24Pபைடு நூலகம்S节约1656秒 /日 2.方便作业，7S整洁！
转换动作
提案：2
提案内容：将RC站待烧机的电源挪到屏蔽箱里面 （TG585V8） 提案人：顾弯弯 1.RC站屏蔽箱里面只有一个电源在测试，外面有2个 Put-Put在烧机。 中间要做转换动作！
离岗前
改善前图示
离岗后
改善后
• 改善方法：员工离岗位前登记表单。 • 改善后优点；对流动人员进行离岗时间管控。为公司节省 工时。 改善后圖示
取离岗证 新增登记表单 登记后离岗
提案：9
• • • • 提案内容：列印机放置位置移动 提案人：丁抗利 改善前缺点： 1.影响产线整体“7S”不方便作业人员作业。
提案：3
提案内容：调动站别（TEW-436） 提案人：张瑞华/祝满琴 改善前缺点： 1.贴LABEL站别在组装段（F2前面）。F2站测到不良品时需把LABEL 纸撕掉，造成100%报废！ 2.次纸非随线列印，需写联络单！F2站每天不良品达到20%!
撕掉的LABEL纸
改善后
1.改善方法：F2站测试PASS后在贴LABEL纸 改善后的优点： 1.贴LABEL站别和F2站合并（F2测试时间240秒/1PCS），不影响测试。 F2站测PASS后再贴LABEL纸。
0.26元/1PCS，20PCS/日，节约5.2元/日！ 2.降低制损率！ 提高效率！
OK的板子
提案：4
• 提案内容：调动工位（pommes） • 提案人：祝满琴 • 改善前缺点： • 1.装电池盖在烧机前完成，FT7.FT8.FT9需要重复做推拿电池盖动作。 • 浪费时间！ 2.多次推拿造成电池盖刮伤。FT7测试流程如下图：
提案改善报告
2015年9月
提案报告人员
小组人员： 柯刚 曹婷 满琴 严欢 李共华 郑亚 李培培 邓钱勇 祝
网线松动不易发现
提案：1
提案内容： 7S 测试站线材杂乱摆放不统一（TG585V8） 提案人：刘腾腾 改善前缺点： 1.F2站转换器放在治具后面，网线端口松动不易发现。造成测试时板 子不良。每站每天约3PCS板子重新测试，F2 8站每天约24PCS。 2..线材杂乱，摆放不统一。影响美观。
改善后
改善方法：取消Put-Put 挪动电源测试 改善后的优点： 1.屏蔽箱后面的一颗螺丝卸掉，把电源放在屏蔽箱里面直接烧机。 1PCS板子节约7秒，RC共12站使用Put-Put 。 共产出：7000pcs/日，节约：1.36H/日 改善后图片 改善前图片 2.减少员工操作步骤，增加效率！
电源插头
待投板
改善后圖示
待投板
空箱
空箱
注意事项
提案：6
提案内容：调整注意事项的悬挂位置； 提案人：鄧銭勇 改善前缺点： 1. 不在产线人员的视线范围之内（容易忽视）
改善后
改善方法：从产线人员侧面调整到正前方； 改善后的优点： 1. 能够时刻提醒员工当站作业注意事项；
注意事项
提案：7
• • • • 提案内容： 节省工时，减少测试人员来回走动 提案人：张丽 改善前缺点： 1.F2-2测试站屏蔽箱遠離流水線，人员来回走动 ，浪费时间，而且容易疲劳。
改善前圖示
改善后
改善方法：调整列印机放置区域； 改善后优点：1；产线 “7S”整体的美观,,线体的整齐. 2 ；便于作业（降低LABEL制损）
改善后圖示
提案：10
• • • 提案内容：组装后测试灯歪. 提案人： 任艳艳 改善前的缺点 :组装时作业不规范导致测试灯歪,需要从新组测.
改善前圖示
整灯 组装后测试灯歪