试切法调外圆精车刀
机械制造整理考试
一、1.获得零件尺寸精度的方法有，试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法。
2.加工细长轴时，由道具热变形引起的工件误差属于，变值系统性误差。
3.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生的位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
4.工序尺寸的公差带一般取入体方向，而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。
5.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：增大系统刚度，减少毛坯误差，多次加工。
6.安装是指定位和夹紧过程的总和。
7.钻削时，主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动，铣削时，铣刀的旋转运动是主运动，工件的直线移动是进给运动。
8.主切削刃是指刀具前刀面和主后刀面的交线。
9.典型的切削种类有带状，挤裂，单元，崩碎，四种。
10.总切削力可分解主切削力，径向力，轴向力三个分力。
11.切削热来源于切削层金属的弹性，塑性变形和切屑与刀具间的摩擦。
12.刀具磨损一般经历初期，正常，急剧三个阶段。
13.车削刚性较差的细长轴时，车刀主偏角应选用90°为宜，主要是为减少径向力的大小。
14.圆周铣削的两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最小，切出时的切削厚度最大。
顺铣切入工件时的切削厚度最大，切出时切削厚度最小。
15.切削用量三要素对切削温度影响的顺序是：切削速度>进给量>背吃刀量。
16.卧式车床主参数是床身上工件最大回转直径。
17.工艺系统是指由：机床，刀具，夹具，工件所构成的封闭系统。
18.机床刀具通常主要包括由定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和连接元件等部分组成。
19.定位基准精基准的选择原则是：基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则。
所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。
20.工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。
21.工艺基准按用途可分为调刀基准，定位基准，测量基准，装配基准。
22.工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有：定心定位和支承定位。
斯沃仿真软件试切法对刀过程
斯沃仿真软件试切法对刀过程1、解压仿真软件，双击SWCNC图标2、选择北京凯恩帝KND1Ti数控系统，然后点击运行3、点击机床操作下的刀具管理4、会弹出刀具数据库。
5、点击001外圆车刀，然后点击添加到刀盘选择1号刀位，点击006割刀，然后点击添加到刀盘选择2号刀位。
最后点击确定按键。
6、点击手动，使工作方式转变为手动方式7、点击正转，使主轴正向旋转8、手动移动刀具到工件端面附近，中间曲线为快速移动案件。
9、手动车端面，退刀时只能沿X轴退出10、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应11、依次点击Z 0 插入键12、手动车外圆，刀具沿Z 轴方向退出，停主轴13、点击工件测量下的特征线14、点击刚刚所测量的外圆，查看外圆尺寸15、点击工件测量下的测量退出，退出测量16、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应17、依次点击X 测量数据插入键18、手动移动刀架到安全位置，点击换刀键，换2号刀19、启动主轴，正转。
手动移动切断刀到工件端面附近，使刀具左侧轻轻和工件端面接触20、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应21、依次点击Z 0 插入键22、手动移动切断刀，使刀具主切削刃轻轻和工件外圆接触23、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应24、依次点击X 测量数据插入键25、手动移动刀具到安全位置，停主轴。
26、试切法对刀结束备注：1、工件操作下设置毛坯可以改变工件尺寸2、点击手型图标（1）可以移动窗口位置，点击旋转图标（2）可以改变窗口视角3、滚动鼠标滚轮可以调整窗口大小。
《车工工艺与技能训练》复习题(2)
四川省南江县小河职业中学（国家级重点职业中学）车工工艺学总复习题教师：彭明江2018年05月18日《车工工艺与技能训练》练习题一、判断题：第一章车削加工的基本知识第十章车床的基本知识1、工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。
（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。
（）3、卡盘的作用是用来装夹工件，带动工件一起旋转。
（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
（）5、光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。
（）6、光杠用来车削螺纹的。
（）7、变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。
（）8、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。
（）9、床鞍与车床导轨精密配合，纵向进给时可保证径向精度。
（）10、机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。
（）11、对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。
（）12、C6140B表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm的卧式车床。
（）13、CM6140 车床比C620车床床身上最大工件回转直径要大。
（）14、CQM6132车床型号中的32表示主轴中心高为320mm。
（）15、在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。
（）16、车床工作中主轴要变速时，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（）17、为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所用摩擦部位定期进行润滑。
（）18、车床漏在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。
（）19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年更换一次。
（）20、主轴箱换油时，现将箱体内部用煤油清洗干净，然后再加油。
（）21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。
（）22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。
（）23、油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。
2轴类零件车削(普车实训操作+图解)
×
至所需位置30
2）机动进给转手动。当纵向车削将至所需
刻度时，应转为手动进给车削至尺寸，然
后退刀，停车检验。 3）横向二倍关系。半径和直径的关系。
10
4、主轴变速，必须先停车！
手柄变速：主轴转速s和进给量f。 参考：
主轴转速s=570r/min，
进给量f=0.05-0.11mm/r。
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5．粗车和精车
a)开车对刀，使车刀 和工件表面轻微接触；
b) 向右退出车刀， 中滑板不变；
c)按要求横向进刀ap1；
d) 试切1～3毫米
e) 向右退出，停车，测量
f)调整切深至ap2后，机动进给车外圆
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3. 注意事项 （1）消除机械间隙。
40 30 30
c)正确：反转 b) 错误： a)手柄摇过：要求 转至30，但转到40； 直接退至30； 约一周，再转
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a）摇动床鞍、中滑板， 移动刀架；
b）使车刀距离工件端 面3mm左右处；
0
c）转动小滑板，使刀 尖轻微接触工件端面；
d）中滑板退刀（床鞍和 小滑板不动）；
d）床鞍刻度盘调零 （注意消除机械间隙）。
2、质量分析
1）台阶长度不正确、不垂直。
2）表面粗糙度差。车刀不锋利，手动不
均匀或太快，切削用量不当。
3）倒角：防伤手；便于装配。
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一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、车外圆 1、车刀选择： 90°车刀、 45°弯头车 刀、尖刀（粗车外圆）。
a）90°车刀
b）45°车刀
数控车床的对刀方法及修改刀补控制尺寸精度
工出的产 品就有误差或报废 ， 至会发生撞刀现象 。 甚
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图 ２ 手 动 切 削 外 圆
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（３停止主轴旋 转 ， 量 ｚ向端 面至切削 点距离 ｄ 假定 １） 测 （
《 装备制造技术）０７ ） ０ 年第 ８ ２ 期
重复步骤（０ 至（３ ， １ ） １ ）即可完成所有刀的对刀。 （５ 如果 程序 首句为 Ｇ ０ ０ Ｚ ０ 在 录人操作 方式 、 １） ５ Ｘ１０ １０， 程 序状态页面下执行 Ｇ Ｏ ０ Ｚ ０ ， ＯＸ１Ｏ １ ０使刀具 回到起刀点。
清零 。 （０ 按 刀 补 键 处 于 刀 具 偏 置 页 面 状 态 下 ， ０ １号 刀 偏 １） 置 ０ 的 Ｘ刀 补 为 零 。
１试 切 对 刀法
１１ 程 序 首 句 用 Ｇ ０指 令 ． ５
Ｇ ０指令 的格式是 Ｇ ０ Ｚｐ， 中 和 ｐ 是对 刀点 到 ５ ５Ｘ 其 工件坐标 系原点 的有 向距离 ， 当执行 Ｇ ０ Ｚ 指令后 ， ５Ｘ ｐ 系统
（） ６ 在手动方式下移动刀具 ， 在切削余量 下使 刀具沿工件
外 圆 Ｂ切 削 。
（ ） ｘ轴不动 的情况下沿 ｚ轴释放刀具 ， 且停止主轴 ７在 并 旋转 ， 测量工件外 圆尺寸 ｃ假定为 ２ ． ｍ ｏ （ ９５ ａ ｒ （） ８ 在录入操作方式 、 程序状态页面下运行 Ｇ ０ ２ ．。 ５Ｘ ９ ５ （） ９ 按位 置键 ， 于相对坐标 页面状 态下 ， 处 使相 对 坐标 ｕ
在数控车 削前 ， 必须要进行对 刀 ， 对刀 的 目的是确定 程序 原点在 机床坐标系中位置及刀位偏差值。 所谓对刀包含三方面
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床试切法对刀原理与操作2
郑州工业安全职业学院毕业论文（设计）题目姓名__________________________ 系别__________________________ 专业__________________________ 年级__________________________ 指导教师__________________________年月日毕业论文（设计）成绩评定表目录引言 (3)第一章为什么要对刀 (5)第二章数控机床对刀方法 (11)第三节用工件移设置工件零点 (14)第三章数控车床的对刀原理 (18)第一节机床坐标系与参考点 (18)第四章试切法对刀原理 (19)第五章工件原点的设置方式 (20)第一节直接用刀具试切对刀 (20)第二节设置刀具偏移量补偿 (20)第三节用G50 设置刀具起点 (21)第四节用G54～G59 设置程序原点 (22)第五节用“ 工件移”设置程序原点 (22)第六章多刀对刀 (24)第一节绝对对刀 (24)第二节相对对刀 (24)第七章数控车削的工艺与工装 (25)第一节合理选择切削用量 (25)第二节合理选择刀具 (26)第三节合理选择夹具 (26)第四节确定加工路线 (26)第五节加工路线与加工余量的联系 (26)第六节夹具安装要点 (26)第八章数控车削加工工艺的制定 (27)第一节零件图工艺分析 (27)第九章结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)引言对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
对刀精度的水平影响到零件的加工精度, 同时, 对刀效率还直接影响数控加工效率。
所谓对刀, 其实质就是测量工件坐标系原点与机床坐标系原点之间的偏移距离, 并设置程序坐标系原点在以刀位点为参照的机床坐标系里的坐标值的过程对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控车床的加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等第一章为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
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试切法调外圆精车刀
梁锋
成都市前进职业高级中学
2009年11月23日
课题试切法调外圆精车刀
课堂类型实训课（项目教学）
本次授课目的与要求
掌握试切法调精车刀的方法，能够加工出公差等级为IT7的外圆，表面粗糙度
为Ra1.6um的台阶轴。
教学对象
学过《机械制图》、《机械基础》、《公差配合与技术测量》、《金属材料与热处理》、《机械制造常识》、《数控车削编程与操作训练》等课程，需要进行教学实训的中等职业学校数控专业的学
生
新课的重点、难点及解决措施
重点：试切法调外圆精车刀的方法
难点：刀具磨损修正值计算
解决措施：以工作过程为导向，充分发挥学生的主观能动性，通过讨论、
讲解、实作、动画演示、老师操作示范等手段，使学生掌握。
教具、挂图及参考书
课件、数控车床、激光干涉仪。
成都市前进职业高级中学教案用纸
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课外作业或复习题
完成试切法调精车刀的操作流程
本课小结与改进措施
教学效果评价通过这一项目的进行与完成,学生能够熟练掌握在数控车床上完成试切法调精车刀的操作流程。
学生以身份为主体参与到实践教学的整个环节，能有效提高学生参与实践广度与深度，也能有效地提高学生的学习热情，给予学生再学习的动力
附：《试切法调外圆精车刀》项目教学简表。