5why报告分析表
5WHY分析报告(E038)
备注 送样确认合格 送样确认合格 送样确认合格
在库品处理方案： 全数报废
进料——冷打成型——检查——包装——出货
2.5WHY分析 序号 原 因 分 析 不适合现象 1WHY 2WHY 根本原因 3WHY 4WHY 5WHY 再发防止对策
1
要求R0.8Max. 实际无R角
该尺寸生产按C角制作
模具按C角制作
供应商收到的图面是C角
更新冷锻图面，按 订模具时传错图面、把 工程部没有及时更新冷 图面修模、工程部 车削图纸传给供应商 锻图面 做检讨 模具采购人员检讨 模具采购没有要求模具 、通知模具供应商 配顶针 按模具配顶针
2
要求C1.0Max. 实测1.31、 1.24、1.20 要求56.2-56.4 实测56.55、 56.49、56.54 、56.52
尾部有毛刺
模具孔径与顶针配合不 好，有间隙
仓库里没有紧配的顶 针，师傅找了类似的暂 时性替代
订模时没有配径与顶针配合不 好，有间隙
仓库里没有紧配的顶 针，师傅找了类似的暂 时性替代
5WHY分析报告书
料号 87405 D300A-CN 规格 销轴∅13*90.1 发生日期 7月27日 现品区分 试作品 量产品
不 尺寸 不良分类 外观 性能 形状 其他 良 信 不适合内容 息 1.要求R0.8Max. 实际无R角 2.要求C1.0Max. 实测1.31、1.24、1.20 3.要求56.2-56.4 实测56.55、56.49、56.54、56.52 1.工序步聚表述（对发生及流出工序用红色单独标出）：
订模时没有配顶针
模具采购人员检讨 模具采购没有要求模具 、通知模具供应商 配顶针 按模具配顶针
序号 改 善 对 策 1 2 3
5why分析法表单
参考编号:
日期:
客户:
零件号/零件名:
公司名称:
问题描述:
改正措施日期和负责人Fra bibliotek为什么？
使用该路径分为什么该特定问题会发生？
根本原因
A
为什么？
为什么？
使用该路径分析为什么该问题没有被检测到？
为什么？
A
B
为什么？
为什么？
为什么？
使用该路径分析为什么管理体系会允许该问题发生？
为什么？
B
为什么？
为什么？
C
为什么？
为什么？
C
为什么？
问题解决日期:
与客户沟通日期:
如工艺过程中有更改，断点日期:
质量体系整改措施完成日期:
教训:
分析工作表
摸清目前状况
活动(步骤)
他们知道了什么?
他们做了什么?
识别出问题
验明问题
分解问题
定出原因点
(图象定位)
摸清问题的倾向
(你问了哪些问题?)
原因调查
活动(步骤)
他们知道了什么?
他们做了什么?
识别/确认直接原因
问“5个为什么〞，以找出与问题相关的
具体的根本原因
问“5个为什么〞，弄清为什么
问题没有被发现，问题到了客户那里
问“5个为什么〞，弄清为什么
“系统〞出了问题
采取临时性的措施，保护客户
实施整改措施，
防止问题再次发生
跟踪并审查结果
5Why分析表(案例)
XX电子有限公司5Why分析表（案例）产品名称A型针车型问题描述针变形分析日期2018.3.9 不良数量55000PCS/180PCS/4PCS 不良率 2.2000% 发生场所进料检验生产批号2018.3.2a.过程工艺、检验、零部件状况追踪检查说明1、是否遵循SOP的工艺条件、作业流程？☐是□否 4、是否使用了经验证合格的零件？☐是□否2、是否使用正确的设备（含条件）及工具？☐是□否 5、技术规范是否符合、验证且培训？☐是□否3、人员是否培训并鉴定？□是☐否6、生产期间的环境状况是否有区别？□是☐否7、运输包装是否符合标准书要求？☐是□否 8、其它，说明：说明：进行5WHY分析时，参与人员应尽量全面，如设计开发、工程（生产技术）、生产、品保、采购、业务、班组长、作业人员；过程中应采取开放式的以事实为原则，并结合采用脑力激荡法等方式进行。
b、根本原因分析（5个为什么）：发生原因：第1个为什么？直接原因①为什么会发生电镀变形答：电镀卡槽内卡住撞击变形流出原因：第1个为什么？直接原因①为什么OQC没有管控到答：未尽职责第2个为什么？直接原因②为什么品质监控没有终止不良发生答：已发现不良实行全检，未能追踪第2个为什么？直接原因②为什么全检员工没有管控到答：技术培训不达标第3个为什么？直接原因③为什么电镀之后发现问题不能完全解决答全检过程中QC没能对全检之后的产品进行仔细抽检第3个为什么？直接原因③为什么发现不良没有严格管控答：监督不足第4个为什么？直接原因④为什么决定全检还不能控制不良答：控制不到位，OQC没能管控到第4个为什么？直接原因④为什么新进员工对产品认知不够规范答：经验不足第5个为什么？根本原因⑤为什么QC未跟踪追查不良答：不够细心第5个为什么？根本原因⑤为什么发现问题对策不够彻底答：包装人员不够认真负责c、问题点无法再现，根本原因查找1、现品分析（可采用环境试验、老化验证、模拟试验、客户或供应商场所验证、对手件上试验、实车验证等）：机器运行正常，生产模具一次成型下落不会发生变形，电镀之后发现不良变形。
5Why分析法
为什么?
教训:
2020/12/12
根源
纠正措施
日期
为什么? 为什么? 为什么?
为什么?
为什么?
为什么?
为什么?
为什么? 为什么?
16
A
A
B
B
CC
第2步的要点
怎么问问题很重要！ 原则：导向可控的解决方案
5
错误案例分析
案例：由一个人摔跤引出的故事
例如：一个人摔了一跤，分析原因：
1、为什么摔跤？
--- 因为地面滑
案例1-分析报告漏项
步骤1、问题描述：
问题描述
直接原因
根本原因
根据手册规定"（维修差错） 对于机务部安 未按量分析事 求进行安全质
事件性质；2、按事件原因； 件分析不全面。量分析工作。
3、按职能部门；4、按维修
经历统计、5、按事件类型提
出风险管理建议"。检查发现
为什么? (原因/后果 关系)
CCC
原因xxx
为什么?
(原因/后果 关系) “从下向上”
CCC
推导测试
根本原因
“5Why分析”简易表
次数
1 2 3 4 5
为什么
原因
即时的解决方案
根本对策 源流对策
完整版分析表单
问题：
为什么?
为什么事情 会发生？
为什么?
为什么问题 没被发现？
为什么?
系统为什么 没防住？
N次因(根因)
“5个Why分析”由来
5个Why分析又称5问法，最初由 丰田公司提出并在丰田公司广泛采用， 因此也被称为丰田5问法。
国产版本叫做：打破沙锅问到底
首创者：大野奈一
5why分析报告模板
5why分析报告模板近年来，随着科技的发展，越来越多的公司将5Why分析模型应用于做决策，以解决公司存在的各种问题，提升公司的绩效，并确保未来的发展方向。
5Why分析是一种基于根本原因的技术分析，注重的是对问题的本质进行调查和分析，而不是对表面现象进行定性调研。
本文将介绍5Why分析报告的模板，希望能够给广大企业及社会织提供一定的参考和参考。
2.什么是5Why分析5Why分析模型是一种工程师用来记录和解决复杂问题的金科玉律。
5Why分析依据的是：通过迭代提出5个问题，对问题的原因和原由进行深入的分析，把任务分解尽量解决本质上的问题。
5Why分析的5个问题是：1.Why？2.Why？3.Why？4.Why？5.Why？它们被认为可以暴露出根本原因，为公司组织决策提供准确的参考。
3.5Why分析报告模板一份科学的5Why分析报告模板，主要包括以下几个部分：1)分析问题：简要概述分析问题的背景、情景、影响以及其它相关内容，以明确分析的客观性。
2)5Why分析问题：定义5Why分析的题目，把问题划分为具体的细分部分，以便在问答过程中明确问题的根源。
3)5Why分析结果：根据5Why分析的结果，总结该问题的根源是什么，这样可以帮助企业找到最有效的解决方案。
4)结论：总结有效的解决方案和可能存在的风险，以便确定最佳行动方案。
5)总结：简要概述本次5Why分析报告的关键要点，以便快速回顾全文内容。
4.结语经过介绍，我们已经明白5Why分析报告模板的结构，这将为企业及社会织提供一定的参考和参考。
5Why分析是一种分析问题的方法，它能够把问题分解，找出其本质原因，为企业组织决策提供准确的参考，从而更准确的解决问题，提高公司的绩效，助力公司发展。
5Why报告
与其它产品同时喷涂作业
检验员工作不认真
生产现场有自然风流动
岑南松
改善作业场所，试喷5-10PCS 试油墨。
A
15.7.23
分析系统的 根本原因
订单号 G20150702-21011
客户名称
迈科
客户地点 珠海
作业场所没有防尘保护
供应商(如需要)
艾美
制造地点 东莞长安
现其它的产品同时喷涂作业 检验人员不够了解客户标准
系统变更实施 责任人/日期
遏制计划实施 责任人/日期
预防类似问题产生的日期(如需要)
小组成员:
岑南松 曹坤 王小叶 邱树钊 胡杰 李后林 蓝文艳
问题解决时间 2015.7.23
问题处理过程记录
与顾客联系解决问题 责任人/日期
开始进行问题解决 责任人/日期
过程变更实施 责任人/日期
检验员误判
再培训检验员的ห้องสมุดไป่ตู้验手法增强
了解客户标准。对检验员的工
B
作进行奖惩制度
检验员工作不认真
改善作业场所自然风不得流动，
喷涂作业时不得同时多人作业，
C
严格要求检验员了解客户标准。
问题描述
水印不良
分析为什么 会发生这样 的问题
零件名称
H21上盖
作业场所有灰尘
分析为什么 没有发现这 样的问题
不够了解客要求标准
5-Why 分析表
零件编号
编号: AM20150722-001
问题发生时间
15.7.19
问题处理时间
15.7.22
制单号: 0001
纠正措施及责任人
日期
油墨没有虑好 检验员不够熟练
5W(5个为什么)分析报告表 模板
什
么 做 錯
2why (為什么
2)
為什么電晶體損壞 因為電晶體來料有質量問題
了 3why 為什么電晶體來料有質量問題
3 ﹐ (為什么 因為IQC抽檢數量過少﹐原材料不良品無法查出﹐建議IQC將此狀況會知供應商對
5
3) 品質作改善﹐原材料進料IQC加大量抽檢﹐
W 4why 原 (為什么 因 4) 分 析 5why
1
異常現象 短路6pcs不良率11.5%﹐成品啟動測試后燒機﹐280pcs有39pcs不良。 (詳細描述) 不良率為13.93(燒機不良為有燈不亮)
2
直接原因 (為什么發生)
半成品﹑成品不良率高﹐影響產品出貨交期
為
1why (為什么
1)
為什么半成品﹑成品不良率較高 經檢修發現電晶體損壞(更換電晶體為良品)
(為什么
5)
改善對策
責任人 完成日期 效果確認 確認人
請IQC將此狀況會知供應商對品質作改善﹐原材料進料 IQC加大量抽檢﹐
4月8日
4
5 有無類似產品
6
類似異常有無改 善對策
有﹕ 有﹕
無﹕ 無﹕
核准﹕
審核﹕
制表﹕
發生單位(who)
5W(5个為什么)分析報告表
生產四課
發生日期 (when)
表單編號 ﹕
產品名稱(what)
制作日期(date)
異常現象(what)
影響產品出貨交期
產品周期(date code)
發生地點(where)
不良數/率(how many)
13.93%
N
項目
4M管理(料) & 異常分析
生產四課3月20日投料之產品 580pcs產品中半成品三無54pcs電壓高5pcs電流高2pcs
5WHY分析报告样本
5WHY分析报告样本1. 背景本次5WHY分析旨在深入挖掘导致某产品生产过程中出现质量问题的根本原因。
通过该分析，我们希望能够找出问题的源头，并采取针对性的措施以提高产品质量和生产效率。
2. 问题描述在某次产品生产过程中，发现有20%的产品存在质量问题，影响了生产进度和产品质量。
问题主要表现为产品尺寸不准确，偏差超过允许范围。
3. 问题分解3.1 为什么会出现尺寸偏差？•原因1：生产线上的机器磨损严重，导致加工精度降低。
•原因2：原料质量不稳定，造成产品尺寸的不准确。
3.2 为什么机器磨损严重？•原因1：缺乏定期的机器维护和检修。
•原因2：机器使用频率过高，超出其承受范围。
3.3 为什么原料质量不稳定？•原因1：供应商提供的原料质量参差不齐。
•原因2：原料的储存和处理过程不符合要求，导致质量下降。
3.4 为什么缺乏维护和检修？•原因1：公司对设备维护和检修的重视程度不够。
•原因2：缺乏专业的维护和检修团队。
3.5 为什么机器使用频率过高？•原因1：生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。
•原因2：缺乏对生产过程的实时监控和调度。
4. 根本原因分析通过上述问题分解，我们可以发现，导致产品尺寸偏差的根本原因为：公司对设备维护和检修的重视程度不够，缺乏定期的机器维护和检修；以及生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。
5. 改进措施针对上述根本原因，我们提出以下改进措施：1.增加对设备维护和检修的投入，定期对机器进行维护和检修，提高加工精度。
2.对供应商进行严格筛选，确保提供的原料质量稳定。
3.优化生产计划，合理安排机器运行时间，避免长时间连续运行。
4.建立实时监控和调度系统，对生产过程进行有效管理。
6. 总结通过本次5WHY分析，我们深入挖掘了导致产品尺寸偏差的根本原因，并提出了相应的改进措施。
希望通过实施这些措施，提高产品质量和生产效率，减少类似问题的发生。
7. 后续行动计划为确保改进措施的有效实施，特制定以下行动计划：7.1 设备维护和检修•短期目标：在接下来的一个月内，完成对所有关键设备的维护和检修工作。
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（発生内容・問題
点）部品の欠品
为什么出现漏装?因为不熟悉安装工序的开捆工位员工支援安装工位.
为什么部品欠品?为什么没有进行明确区分?
因为临时组成的产线没有考虑到区域划分.
因为安装工序出现漏装
内容：担当：期限：
为什么未安排检查工序.
管理者私自取消检查工序
安装作业工序产品堆积已完成品和未完成品出现混乱.为什么产品堆积出现混乱?
作业工序未对完成品和未完成品进行明确区分.因为工序不平衡.
为什么出现漏装?対策（担当・期限）なぜ⑤なぜ⑦
なぜ⑥
内容：划分好完成品和未完成品的区域.担当：***期限：***
内容：IE重新评诂生产流程.担当：***期限：***
現象なぜ①为什么欠品流出?因为未安排检查工序.
为什么开捆工位人员去支援安装工位?なぜ②
なぜ③
なぜ④
なぜなぜ分析表
分析会出席者：分析会実施日分析会開催者 部 課
部 課
内容：按照SOP流程作业.担当：***期限：***
内容：担当：期限：
内容：担当：期限：
内容：担当：期限：。