连杆类锻件生产技术讲解
零件加工中的连杆加工技术
零件加工中的连杆加工技术连杆加工技术在零件加工领域中占据着重要的地位。
作为机械传动系统中的重要组成部分，连杆可用于各种不同类型的机械装置中。
连杆一般被定义为连接两个或多个运动支点的轴部件，以便在机械系统中传递动力和运动。
正确加工连杆对于提高机械传动系统的性能和效率非常重要。
本文将探讨零件加工中的连杆加工技术及其应用。
一、材料要求连杆加工需要使用具有高强度和耐磨性的材料，如合金钢、高速钢等。
这些材料需要经过精细选材和处理才能保证产出的连杆的质量和性能。
同时，材料表面的粗糙度和光洁度也具有重要的意义，仔细打磨和加工处理可以减少磨损和失效的风险。
二、加工方法1.铣削加工铣削是一种高效的连杆加工方法。
可以使用立式铣床或卧式铣床进行加工。
这种方法可以生产出符合标准的连杆，同时也可以实现特殊的几何形状。
2.车削加工车削是另一种常用的加工方法，可以使用普通车床或数控车床进行加工。
这种方法可以非常精准地控制加工参数，达到高精度的加工和加工速度。
三、加工步骤1.首先，需要准确测量和标记连杆的各个部位。
2.使用机械或数控机床对连杆进行粗加工，该步骤可以有效选择合适的切削工具和参数。
3.使用精细加工工具进行末加工，该步骤可以确保工件的尺寸和形状精度。
4.最后，使用彩胶或压铸来消除残留应力和增加耐磨性。
四、应用连杆广泛应用于机械动力传动系统，包括内燃机、泵和压缩机等。
在这些应用中，连杆非常重要，不仅要具有高强度和耐磨性，还要具有好的疲劳寿命和操作安全性。
五、结论零件加工中的连杆加工技术可以制造出高质量和性能优异的连杆。
在选择加工方法和加工步骤时，需要密切注意各个参数，以防止误差和失误。
通过该技术的应用，可以大大提高机械系统的效率和可靠性，最终实现工业生产的高效和经济化。
连杆制造工艺过程
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
连杆加工工艺流程
连杆加工工艺流程连杆是内燃机和柴油机中重要的零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
连杆的加工工艺流程是十分复杂和关键的，下面将详细介绍其主要工艺流程。
首先，连杆的加工从原材料的选取开始，常用的原材料有碳钢和合金钢，根据不同的要求和使用环境选择合适的材料。
然后进行锻造或铸造，锻造连杆具有优良的力学性能和疲劳强度，而铸造连杆则适用于复杂形状和大批量生产。
接下来是连杆的粗加工，主要包括车削、铣削和钻孔等工序。
首先进行车削加工，将锻造或铸造后的连杆毛坯装夹在车床上，通过车削将其外形加工至接近最终尺寸。
然后进行铣削加工，通过铣床将连杆的轴颈等部位进行形状加工，并进行镗铣复合加工以提高加工精度。
最后进行钻孔加工，将连杆上的油道、润滑孔等进行钻孔加工，以保证运行时的润滑和冷却。
然后是连杆的热处理，常用的热处理方法有调质和回火。
首先进行调质处理，将连杆加热到高温并保温一段时间，然后快速冷却，以增加材料的硬度和强度。
接下来进行回火处理，将调质后的连杆再次加热至一定温度并保温一段时间，然后慢速冷却，以消除内部应力，并提高材料的韧性和可加工性。
热处理完成后，进行连杆的精加工。
精加工主要包括磨削和平衡加工。
首先进行磨削加工，通过磨床将连杆的轴颈进行研磨，以提高尺寸精度和表面质量。
然后进行平衡加工，通过动平衡机进行动平衡测试，确定连杆的不平衡量，并进行钻孔或形状修整来调整连杆的平衡性能。
最后是连杆的表面处理，主要包括喷涂和镀铬。
喷涂通常采用磷化、涂油等方法，可以提高连杆的耐磨性和耐蚀性。
镀铬则是将连杆表面镀上一层铬，以提高其表面硬度和耐磨性。
以上就是连杆加工的主要工艺流程，每个环节都是至关重要的，只有严格按照流程进行操作，才能保证连杆的质量和性能。
随着技术的不断发展和创新，连杆加工工艺也在不断完善，以适应更高要求的连杆产品的生产。
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺是一种重要的金属成形加工技术，广泛应用于各类发动机、机床、汽车、船舶等机械设备中。
该工艺可有效提高连杆的强度、韧性和耐磨性，同时还能减轻重量和降低成本。
常见的连杆锻造工艺包括自由锻造、模锻和冷镦等，其中自由锻造是最常用的一种。
自由锻造是指在没有任何限制下，通过锤击或压力等手段将金属材料锻造成所需形状和尺寸的方法。
该工艺具有成形范围广、成本低、成型效率高等优点，但也存在着成形精度难以控制、表面质量较差等缺点。
因此，在实际应用中需要结合具体的工作条件和要求进行选择和优化。
模锻是在模具中对金属材料进行锻造成形的一种工艺，具有成形精度高、表面质量好等优点，适用于对形状和尺寸要求较高的连杆制造。
模锻工艺的关键是选择合适的模具材料和设计合理的模具结构，以及控制加热温度和锻造参数等因素。
冷镦是指将金属材料在常温下通过拉伸和压缩等方式进行成形的工艺，可以使连杆表面硬度和强度得到显著提高，适用于制造高强度、高耐磨性的连杆。
冷镦工艺的关键是材料的选择和热处理等前期工艺的控制，以及拉伸和压缩的参数和方案的设计。
综上所述，连杆锻造工艺是机械制造领域中重要的一种成形加工技术，其选择和优化需要根据具体的工作条件和要求进行。
- 1 -。
连杆零件锤上锻模工艺及模具设计
2.7 热锻件图 2.8 飞边槽 作用:容纳多余金属，对锻造时飞边起缓冲作用
飞边槽设计
2.9 钳口 2.10 吨位计算 2.11 终段 型腔建模
选取最大截面处分模 2.2 余量及公差 由《模锻简明设计手册》可确定模锻件长度，宽度，高度的公差 长度公差：+1.3������������ − 0.7������������ 宽度公差：+1.1������������ − 0.5������������ 高度公差：+1.2������������ − 0.6������������ 大小头的加工余量为：1.7~2.8������������ 水平尺寸加工余量为：2.0~2.5������������ 2.3 拔模斜度 查设计手册可得本次零件的拔模斜度为7° 2.4 冲孔连皮 一般情况下孔径大于 30mm 的时就需要考虑冲孔连皮，连皮厚度可按以下 操作
ℎ < 0.4������������ = 0.12������ + ������������������������������ = 1.35������������ ������������������������ = 0.65������������
2.5 圆角 一般锻件圆角为 1mm,1.5mm,2mm,2.5mm 等数值 该锻件大段去 2mm 圆角 小端部位取 3mm 圆角 2.6 终段件与零件之间的比较“连杆零件来自上锻模工艺及模具设计”基本流程
“连杆零件锤上锻模工艺及模具设计”基本流程
1. 连杆零件分析 1.1 锤上模锻的特点及设计方法 特点: ①工艺灵活， 适应性广， 可以生产各类复杂锻件； 可单型槽模锻， 也可多型槽模锻；可单件模锻，还可多件模锻或一料多件连续 模锻； ②锤头的行程、打击速度和打击能量均可调节； ③冲填型槽能力强； ④可以提高零件的使用寿命； ⑤生产效率高； ⑥模锻件机械加工余量小，材料利用率高，锻件生产成本较低； 设计方法：1.锻件图设计；2.计算锻件的主要参数；3.锻锤吨位的确定；4.确定 飞边槽的形式和尺寸；5.终锻模膛的设计；6.预锻模膛设计； 7.绘制计算毛胚图；8.制胚工步选择；9.确定胚料尺寸；10. 其他模膛设计；11.模锻结构设计；12.模锻工艺流程设计。 1.2 零件的基本特征 连杆: 作用是传递活塞与曲轴间的作用力，并将活塞的往复运动变成曲 轴的旋转运动。 连杆为模锻件， 由连杆小头、 杆身和连杆大头组成，
汽车发动机连杆生产工艺
汽车发动机连杆生产工艺连杆的结构及作用连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
它是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体,一半为连杆盖涟杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
连杆是连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
它是汽车发动机主要的传动构件之一，它是把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出功率。
工件材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217~ 293,40Dr为HB223~280。
也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种:一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。
另外为避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
连杆加工工艺过程1.定位及夹紧1）粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。
在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
2.加工顺序的安排和加工阶段的划分连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺是一种重要的金属加工工艺，它主要用于制造各种机械设备中的连杆部件。
连杆是机械设备中的重要部件，它连接了曲轴和活塞，使得发动机能够正常工作。
因此，连杆的质量和性能对机械设备的性能和寿命有着至关重要的影响。
连杆锻造工艺是一种通过锻造加工金属材料来制造连杆的工艺。
在这个过程中，金属材料被加热到一定温度，然后被放置在锻造机器上进行锻造。
锻造过程中，金属材料受到了强烈的压力和变形，从而使得其内部结构得到了改善，同时也提高了其强度和硬度。
连杆锻造工艺的优点在于可以制造出高强度、高硬度、高耐磨性的连杆。
这些连杆具有优异的机械性能和耐久性，可以满足各种机械设备的要求。
此外，连杆锻造工艺还可以大大降低生产成本，提高生产效率，从而使得连杆的制造更加经济和高效。
然而，连杆锻造工艺也存在一些缺点。
首先，锻造过程中需要对金属材料进行加热，这会导致能源的浪费和环境污染。
其次，锻造过程中需要使用大型的锻造机器，这会增加生产成本和占用生产空间。
最后，锻造过程中需要对金属材料进行多次加工和处理，这会增加生产难度和复杂度。
总的来说，连杆锻造工艺是一种重要的金属加工工艺，它可以制造出高强度、高硬度、高耐磨性的连杆，满足各种机械设备的要求。
然而，它也存在一些缺点，需要在实际生产中加以考虑和解决。
汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺PPT课件
连杆制造的技术要求
精度要求
连杆的精度要求非常高，一般要求形位公差在几道甚至几 微米之内，表面粗糙度也要求非常高。
材料要求
连杆要求具有高的强度和韧性，一般采用优质合金钢或铝 合金等材料制造。
热处理要求
连杆在制造过程中需要进行多次热处理，以改善材料的力 学性能和加工性能，保证连杆的质量和寿命。
检测设备要求
。通过编程控制，可实现连杆的多道工序加工。
02
磨床
磨床用于连杆的磨削工艺，根据连杆的不同部位和加工要求，可选用平
面磨床、外圆磨床等不同类型的磨床。
03
专用工装
为了保证连杆的加工精度和效率，通常会根据连杆的结构特点设计专用
工装，如定位夹具、钻孔模板等。这些工装能够确保连杆在加工过程中
的稳定性和一致性。
3
数据分析与优化
利用大数据和人工智能技术，对连杆制造过程中 的数据进行分析，实现工艺参数的优化和质量控 制。
绿色制造在连杆制造中的实践与应用
精益生产
通过减少制造过程中的浪费，降 低能源消耗和原材料消耗，实现 连杆制造过程的绿色化。
能源管理
采用高效节能设备和能源管理系 统，降低连杆制造过程中的能源 消耗，实现低碳生产。
剪切、激光切割等。
铣削
铣削是连杆粗加工中常用的工艺， 主要用于去除连杆毛坯上的多余材 料，并为后续的精加工打下基础。
热处理
在粗加工阶段，连杆通常需要进行 热处理，以提高其机械性能，如硬 度、韧性等。
连杆的精加工工艺
磨削
磨削是连杆精加工的主要工艺之 一，通过砂轮对连杆表面进行磨 削，以提高其表面光洁度和尺寸
01 02 03 04
环保材料
选择环保型原材料和切削液等辅 助材料，降低连杆制造过程中的 环境污染。
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合金种类
表2 常用金属锻造温度
始锻℃
含碳0.3%以下碳钢
1200-1250
含碳0.3%-0.5%碳钢
1150-1200
含碳0.5%-0.9%碳钢
1100-1150
含碳0.9%-1.5%碳钢 合金结构钢 低合金工具钢 高速钢
1050-1100 1150-1200 1100-1150 1100-1150
HB255 晶粒度58级
>610
HB197- F+P,
HB241 带状不 大于3级
1.4 连杆典型锻造工艺流程
连杆典型完整锻造工艺流程如下
下料-剥壳-加热-制坯分料-模锻成形-冲孔、切边、 热校正-调质或非调质可控冷却-抛丸-磁粉探伤-外 观检验-冷精压-去应力回火-表面强化喷丸-直线度 检验-防锈装箱-入库。
为了达到上述要求必须根据实验确定如下工艺 参数：钢丸的投射速度，钢丸投射的流量，喷丸 的时间以及每次喷丸装载连杆数量。
1.1.9 磁粉探伤
连杆是发动机的重要零件，而且非加工面较多， 必须100%进行磁粉探伤。 1 磁粉探伤的原理
铁磁材料或工件磁化后，在表面或近表面处的 缺陷处磁力线发生改变，溢出工件表面形成磁极 并形成可检测的漏磁场，为此工件表面撒上磁粉 或浇上磁悬液，磁粉粒子便会吸附在缺陷区域， 显示出缺陷的位置形状和大小。
1.4.1 下料
常用的下料方式有：剪切和锯切两种。
1.4.2 剥壳
由于连杆的表面质量要求较高，通常脱碳层不 超过0.2mm，表面凹坑深度不超过0.2mm，为此
连杆的坯料表面需要剥皮。
1.4.3 加热
1.加热温度的确定
1）始锻温度的确定
在不出现过热和过烧的情况下，提高始锻温度， 使金属具有高得塑性，低的变形抗力，便于锻造
淬火介质：好富顿251淬火油，浓度5%，温度不 得超过40 ℃，采用冷凝装置进行循环冷却。 回火：采用网带炉，根据连杆淬火后自由堆积，出 炉后空冷。
1.4.8 抛丸和喷丸
抛丸的目的就是清除氧化皮，便于检查表面缺 陷。
为了提高连杆性能，有的连杆还有表面喷丸强 化的要求，一般要求如下：
弧高值：0.25mmA-0.45mmA;覆盖率：大于 200%；残留应力：大于250Mpa。
表3 力学性能要求
抗拉强度 /Mpa
650-800
屈服强度 /Mpa
≥370
伸长率/% 断面收缩率 冲击韧性
/%
/(J/mm^2)
≥ 19
≥45
≥35
热处理工艺：淬火温度840℃-880 ℃，保温时间 60min；回火温度550 ℃ -650 ℃，保温时间 90min。
淬火：采用连续网带炉进行加热，为了确保加热均 匀，连杆必须平放，不得堆积。
终锻℃ 800 800 800
800 850 850 900
2.中频感应加热原理
中频感应加热采用的是交流电，因此在感应线 圈中产生交变磁场，而毛坯在交变磁场中产生的 交变电流克服自身电阻所产生的热量而将毛坯加 热，感应加热时的热能是在毛坯内部产生的，因 此升温快，效率高。交流电通过毛坯时，毛坯表 面电流密度最大，这种电流积聚的现象称为集肤 效应。因此坯料的规格尽可能与炉膛的规格接近， 这样加热效率才更高。
1.4.4 制坯
常用的制坯方法有空气锤制坯、辊锻制坯、和 楔横轧之坯三种。
1.4.5 模锻成形
连杆的模锻成形由于设备不同，模锻工艺也不 一样。常用的工艺有摩擦压力机上模锻成形，电 液锤上模锻成形，机械压力机上成形等。但总体 上都是通过预成型再终锻成形。
1.4.6 冲孔、切边、热校正
连杆在锻造成形结束后都会有飞边和连皮，为 了得到合格的锻件，飞边和连皮都必须去掉。
连杆的冲孔和切边通常在切边压力机上热态进 行，利用锻造后的余热，切边的压力也小，切边 压力机和锻造设备形成一条生产线。
1.4.7 调质或锻后控制冷却
连杆的调质通常采用连续网带炉进行。以下为 桑塔纳连杆调制工艺。
材料：Cm35; 质量：0.92Kg; 硬度要求：HB193-HB238; 力学性能要求：见表3;
表1 部分轿车连杆材料及性能要求
名称
桑塔纳 连杆
材料牌 号
CM35
热处理 状态
调质
屈服强 度/Mpa
>370
抗拉强 硬度 度/Mpa
金相组 织
650-800 HB193- F+P HB238
奇瑞连 35Mn2Q 调质 杆
通用连 QS1136 调质 杆
>450 >440
730-850 HB217- F+P,
连杆类锻件生产技术
1.1 概述
随着我国轿车工业的发展，发动机的制造技术 也随之发展，而发动机连杆是发动机的重要部件
之一，其工作环境温度为90℃-100 ℃，运转速
度为3000r/min-5000r/min,受交变应力作用，连杆 在这种转动疲劳载荷下工作，因此对连杆强度， 尤其是疲劳强度提出较高要求。
为了保持高速运转下曲轴始终处于平衡状态， 还要求连杆质量公差限制在一定的范围内。对连
杆不仅有较高的尺寸精度要求，而且对质量公差也 有严格的控制，以方便用户在加工后的分组。有的 连杆加工后不分组，则对锻件的质量公差要求就更 高。
1.2 连杆的分类
1.2.1 按材料分类
调质钢连杆和非调质钢连杆。
调质钢连杆是指连杆锻造成型后需通过淬火和 高温回火热处理最终达到性能要求的连杆。
成型，碳钢的始锻温度通常比AE线低200℃左右。
2）终锻温度的确定
在保证结束锻造前金属还有足够的塑性，以及 锻后能够得到再结晶组织的前提下，终锻温度
应该低。但过低会造成可锻性差，加工困难等问 题，而过高的终锻温度将使金属在冷却过程中晶 粒继续长大，得到粗大的晶粒组织，降低了锻件 的力学性能。
3）常用金属的锻造温度范围
非调质钢连杆是指连杆锻造成形后通过控制冷 却速度来达到性能要求的连杆。
1.2.2 按ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ构分类
分体式连杆和整体式连杆 分体式连杆是指连杆体和连杆盖在锻造时就是 分离的连杆。 整体式连杆是指连杆和连杆盖整体锻造，通过 后续加工再分离的连杆。
1.3 连杆的原材料及其性能要求
下表列出了部分国产轿车连杆的材料及其性能 要求
3.加热注意事项
（1）温度的控制：通常坯料的加热温度为
（1225±25）℃。
（2）节拍：根据锻造工艺来定 （3）温度的监控：根据红外测温仪自动控制 （4）必须具备高温，正常温度，低温的三个通道，
并能自动踢料。 （5）对高温料和低温料的处理：温度过高的坯料做
废品处理，过低的坯料冷却后抛丸重复使用一次。