危险与可操作性分析分析
危险与可操作性分析分析
危险与可操作性分析分析1. 引言危险与可操作性分析是一种常用的技术方法，用于分析系统或产品的风险和可操作性问题。
本文将介绍危险与可操作性分析的基本概念和原理，以及常用的分析工具和方法。
2. 危险分析危险分析是指对产品或系统存在的潜在危险进行识别和评估的过程。
危险可以是物理上的，如机械故障、火灾、电击等；也可以是心理上的，如用户的误操作、信息泄露等。
2.1 危险识别危险识别是危险分析的第一步，它旨在确定产品或系统中存在的潜在危险。
危险识别的方法通常包括：•文献调研：通过查阅产品相关的文献和数据，寻找已知的危险因素。
•经验分析：根据以往类似产品的经验，推断可能存在的危险因素。
•专家评估：由相关领域的专家进行评估，识别可能存在的危险。
2.2 危险评估危险评估是对已识别的危险进行定性或定量评价的过程。
评估结果可以用于确定相应的风险等级，优化产品或系统的设计和规范操作程序。
危险评估的方法有：•定性评价：通过专家判断、统计分析等方法，将危险划分为不同的等级或分类，以确定应对措施。
•定量评价：通过建立风险模型、模拟实验等方法，对危险进行量化评估，以确定可能发生的损失。
2.3 危险控制危险控制是采用控制手段或有针对性地设置安全保护机构，使危险的可能性和严重性达到可接受的程度的过程。
危险控制的方法包括：•采用安全设计原则：将安全纳入产品或系统的设计过程中，尽量减少危险的可能性和影响。
•设立安全保护机构：在产品或系统的关键部位设置安全保护机构，如防护罩、安全阀等。
•小试验：通过模拟实验或小试验，验证危险措施的有效性。
3. 可操作性分析可操作性分析是指对产品或系统的易操作性进行分析和评估的过程。
它旨在提高产品或系统的易用性、便捷性和效率。
可操作性识别是可操作性分析的第一步，它旨在确定产品或系统中存在的易用性问题。
可操作性识别的方法通常包括：•关注用户体验：从用户使用产品或系统的角度出发，寻找出现的问题，例如操作流程不顺畅、操作过程复杂等。
危险与可操作性分析(HAZOP分析
危险与可操作性分析(HAZOP分析危险与可操作性分析（HAZOP）是一种系统的方法，用于识别和评估潜在的危险和操作风险。
它可以应用于工业、化工、石油、天然气和其他复杂系统领域。
HAZOP分析的目标是确定导致系统失效或异常操作的因素，并提出相应的控制措施来减少或消除潜在的危险。
HAZOP分析的基本原理是通过将系统分解成不同的部分，并在每个部分中考虑各种可能的操作风险和安全问题。
在HAZOP分析中，一般会有一组专家组成的团队，他们会通过一系列的研讨和讨论来评估潜在的危险。
HAZOP分析的过程通常包括以下几个步骤：1.定义系统：明确系统的边界和功能，确保团队对系统的理解是一致的。
2.制定HAZOP研究计划：确定HAZOP分析的目标、范围、研究方法和时间表。
3.制定HAZOP研究表：将系统按照过程流程图或设备布局图划分成不同的节点，并定义每个节点的操作条件和参考值。
4.进行HAZOP研究：团队成员对每个节点逐个进行研究，通过提出问题和假设的方式，探讨潜在的危险和操作风险。
5.记录HAZOP研究结果：将研究过程中提出的问题和可能的解决方案记录下来，形成HAZOP报告。
6.提出建议和控制措施：基于HAZOP研究的结果，团队提出相应的建议和控制措施，以减少或消除潜在的危险和操作风险。
7.实施和监控措施：将建议和控制措施纳入系统设计和操作中，并建立监控措施来监测系统的运行状态。
HAZOP分析的优点在于它是一种系统的方法，可以全面地评估系统的安全性和操作风险。
它可以帮助团队识别可能被忽视的潜在危险，并提供相应的解决方案。
此外，HAZOP分析还可以促进团队的合作和沟通，增加对系统的理解和认识。
然而，HAZOP分析也存在一些局限性。
首先，HAZOP分析需要一支专业的团队来进行评估，这可能增加了分析的成本和时间。
其次，HAZOP分析只是对系统中的操作风险和潜在危险的评估，无法保证系统在实际操作中不会出现问题。
因此，在HAZOP分析之后，还需要进行实施和监控来确保系统的安全运行。
危险与可操作性分析
危险与可操作性分析危险与可操作性分析（HAZOP）是一种用于系统安全评估的方法。
它通过系统性地分析和评估系统中可能存在的危险和风险，以及可操作性问题，从而提高系统的安全性和可靠性。
本文将详细介绍危险与可操作性分析的方法和步骤。
HAZOP的起源可以追溯到20世纪60年代，最初是由荷兰皇家壳牌石油公司开发用于评估化工厂的安全性。
随后，该方法逐渐在不同行业中得到应用，并成为一种广泛接受的系统安全评估方法。
1.确定HAZOP的范围和目标：在进行HAZOP之前，需要明确所要评估的系统范围和目标。
这可以是一个整个工厂，或者是一个特定的操作单元或设备。
2.组建HAZOP小组：HAZOP小组由不同领域的专家组成，包括工艺工程师、安全工程师、操作人员等。
他们将共同进行HAZOP分析，并提供各自领域的专业知识。
3.制定HAZOP的程序和规则：制定HAZOP的分析程序和规则非常重要，以确保整个分析过程的一致性和准确性。
这些规则可以包括指导参与者如何提出问题、评估危险和风险等。
4.确定HAZOP的关键词：HAZOP分析使用一系列关键词来引导对系统中可能出现的危险和可操作性问题的探讨。
这些关键词通常包括温度、压力、流量、浓度、配置和重大事件等。
5.进行HAZOP分析：HAZOP分析通过逐个应用关键词对系统中的不同参数进行评估。
分析过程中，小组成员将进行讨论和提问，以确定潜在的危险和风险。
同时，他们还将评估当前系统的可操作性，并提出改进建议。
6.分析HAZOP结果：完成HAZOP分析后，小组成员将对得到的结果进行整理和分析。
他们将确定哪些问题是必须解决的，哪些问题是可以容忍的，以及应采取哪些措施来改进系统的安全性和可操作性。
7.编写HAZOP报告：最后，HAZOP小组将编写一份详细的HAZOP报告，记录整个分析过程和得出的结论。
报告还将包括针对各个问题的建议和改进措施，以供后续的实施和跟进。
总结起来，危险与可操作性分析是一种有效的系统安全评估方法，通过系统性地分析和评估系统中可能存在的危险和风险，以及可操作性问题，提高系统的安全性和可靠性。
危险和可操作性分析HAZOP
明文件； ➢ 安全设施资料
c) 工艺设计资料
➢ 装置旳工艺流程图（PFD图）； ➢ 装置旳工艺管道及仪表流程图（P&ID
图）； ➢ 装置旳工艺流程阐明和工艺技术路线
旳阐明； ➢ 装置旳平面布置图； ➢ 自控系统旳联锁逻辑图及阐明文件； ➢ 紧急停车系统(ESD)旳因果示意图； ➢ 爆炸危险区域划分图； ➢ 消防系统旳设计根据及阐明； ➢ 废弃物旳处理阐明； ➢ 排污放空系统及公用工程系统旳设计
设计所采用旳安全手段尚不能满足实际安全生产旳要求，并不满足业 主对安全旳需求
设计一般考虑实现多种工况下旳设计意图，但有可能忽视某些可能出 现旳非正常操作所造成旳极端后果或影响
设计中旳安全问题，根据统计： ➢ 80%~95%旳设计问题能够经过安全分析发觉和处理 ➢ 5%~20%旳设计中旳安全隐患没有被发觉，只但是大部分隐患还未造成事故 ➢ MARS（欧洲重大事故报告系统，2023）——事后旳补救措施中，39%旳设计问题被改善
Other Than
伴随 相逆 异常
4 引导词
引导词及其含义
引导词
No(空白) Less(减量) More(过量)
含义
设计或操作要求指标或事件完全不发生
同设计值相比，有关参数旳量化降低 同设计值相比，有关参数旳量化增长
Part of(部分)
有关性能旳定性降低，只完毕既定功能旳一部分
As W ell As(伴随)
3
HAZOP旳基本原理
1 危险起源于对设计意图旳偏离
假如一切按照设计意图进行生产和操作，就 不大可能有危险。现实中装置完全按照设计 意图运营旳极少
危险与可操作性分析
引 要素 导 特性 词 柴油 多 流量
偏 差 流 量 大
风险（可 能导致的 事故） 收油储罐 溢油；爆 炸；
导致偏差的因 现有控制措施 素（危险源）
现 有 控 制 措 建议或计划的 施评价 控制措施
（ 1 ） 泵 排 量 《值班调度工作标准》——船舶作业过程中重点环 没 有 针 对 转 建 议 《 库 区 作 过大，没采取 节的检查、核对、确认 输 相 关 规 定 ；业 方 案 》 给 出 控制流量的措 1、要求库区和业务员注意控制初始速率，打开回 控制流量的方 施； 流阀才能开泵作业； 6、全程掌握船方、库区作业情况，根据船舶整体 作业计划安排和进度在保证安全前提下合理调整作 业速度； 严格执行， 满足要求； 《库区作业 方案》给出 初始与正常 作业流量大 小，但码头 法； 建议设置储罐 高位报警；
2、分析原理
• HAZOP小组对于会导致不利后果的偏离设计 意图的偏差，分析每个要素（和相关的特 性）。使用预先确定的“引导词”，通过问询 过程识别与设计意图的偏差。引导词的作 用是激发分析人员的想象性思维，使其专 注于分析，提出观点并进行讨论，从而尽 可能使分析完整全面。 • 基本引导词及其含义如表。
2、分析原理
• 引导词/要素的组合可视为一个矩阵，其中引导词定 义为行，要素定义为列。在所形成的矩阵中每个部 分格里都是特定引导词/要素的组合。 • 为全面进行危害因素识别，要素及关联特性应涵盖 设计意图的所有相关方面，引导词应能引导出所有 偏差。并非所有组合都会给出可信的偏差，因此考 虑所有引导词/要素的组合时，矩阵可能会出现空格。 • 矩阵中各部分格中可能有两种顺序，即是行序，也 就是要素在先；或列序，也就是引导词在先。原则 上，两种分析的结果应是相同的。
一、概述
危险与可行性操作分析
危险与可行性操作分析危险与可行性操作分析，是一种系统性的方法，用于评估特定操作的可能危险性和可行性。
通过分析操作的风险与利益，可以帮助我们做出明智的决策，减少潜在风险，并确定可行的操作方案。
在进行危险与可行性操作分析时，我们需要考虑以下几个方面：1. 潜在危险性：这是我们首先要评估的因素。
我们需要确定在操作过程中可能出现的风险和危险。
例如，可能存在人身伤害的风险，如高空作业、电气作业等；可能引发意外事故的风险，如机械故障、火灾等；可能造成环境污染的风险，如化学品泄漏等。
我们需要考虑这些风险的严重性和概率，并采取相应的措施来降低风险。
2. 监控和控制措施：在评估操作的危险性时，我们需要确定已经采取的监控和控制措施。
这包括安全装置、警报系统、操作规程等。
我们需要评估这些措施的有效性，并确定是否需要采取进一步的措施来减少潜在的风险。
3. 可行性评估：在评估操作的可行性时，我们需要考虑一些实际因素。
例如，我们需要评估操作所需的人力、物力和财力资源。
我们还需要考虑操作的时间和场地限制，以及操作的技术要求。
如果操作不可行或成本过高，我们可能需要重新评估风险和利益，并考虑其他可行的操作方案。
4. 风险与利益比较：最后，我们需要比较操作的风险与利益。
我们需要权衡可能的风险和可能的收益，并确定操作是否值得进行。
如果操作的利益远大于风险，我们可以认为操作是可行的。
然而，如果风险过大或收益不足以弥补风险，我们可能需要考虑放弃或改变操作方案。
危险与可行性操作分析是一种有助于做出明智决策的工具。
通过评估潜在的风险和利益，我们可以减少潜在风险，并确定可行的操作方案。
这种分析方法可以应用于各种领域，如工业生产、基础设施建设、医疗保健等。
在进行分析时，我们需要全面考虑各种因素，以便做出正确的决策。
危险与可操作性分析
危险与可操作性分析危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis，简称HAZOP）是一种广泛应用于工程和过程控制的风险识别和管理工具。
它通过分析系统的设计、操作和维护过程中潜在的危险和操作问题，识别和评估风险，并提供相应的控制措施和改进建议。
以下将详细介绍危险与可操作性分析的原理、步骤以及其在实际应用中的意义和局限性。
危险与可操作性分析的基本原理是将系统划分为各个独立的部分（例如设备、管道、仪表等），通过系统的各个方面进行非常基本和详细的研究，并考虑各种可能的故障和操作错误。
HAZOP分析的主要步骤包括选择研究对象、形成HAZOP团队、定义HAZOP的范围和目标、收集系统信息、开展HAZOP会议、整理和分析数据、编写报告以及实施改进措施。
在HAZOP分析中，首先需要选择要进行分析的系统或过程。
这可能是一个新系统的设计、一项已有系统的修改或一个复杂的操作过程。
然后，组建HAZOP团队，该团队应包括各个领域的专家，例如工程师、操作技术员和安全专家。
团队成员需要对系统的设计和操作有深入的了解，以便能够在分析中提出合理的建议和改进措施。
接下来，定义HAZOP的范围和目标。
确定需要分析的系统的边界，并明确所需达到的目标，例如识别潜在的危险、评估风险水平和提供相应的改进建议等。
在此基础上，开始收集系统的相关信息，包括设计文档、操作手册、风险评估报告等。
然后，组织HAZOP会议，会议中团队成员将根据系统的各个方面进行详细讨论，并使用HAZOP工具来识别系统存在的危险点和操作问题。
HAZOP工具通常是以“导向词”的形式来引导讨论，例如“缺失”、“过多”、“误操作”等。
通过系统地应用这些导向词，团队可以尽可能全面地考虑各种可能的故障和错误情况。
然后，将会议中讨论的内容整理和分析，识别并评估系统存在的潜在危险和风险。
评估过程中需要考虑危险的严重性、概率和可能的后果，并对风险进行分类和排序。
危险与可操作性分析HAZOP
危险与可操作性分析HAZOP危险与可操作性分析（HAZOP，Hazard and Operability Analysis）是一种系统性的方法，用于识别并评估过程中可能发生的危险和操作性问题。
HAZOP分析通过结构化的问答方式，对过程进行分析，帮助工程师和操作人员识别风险，采取相应的措施来防止事故的发生。
HAZOP分析的主要步骤包括选择团队成员、定义系统边界、制定HAZOP研究的目标和范围、识别潜在的危险和操作问题、评估和分类风险以及制定相应的控制措施。
在分析中，通常需要考虑过程变量、设备故障、人员行为、环境因素等各种因素。
HAZOP分析的优势在于能够系统地考虑系统中可能发生的各种类型的风险，并找到相应的解决方法。
它可以有效地识别和预测潜在的事故风险，帮助制定合理的控制措施，从而降低事故的发生概率。
此外，HAZOP分析还可以提高工程师和操作人员对系统的认识和理解，促进团队合作和沟通。
然而，HAZOP分析也存在一些局限性。
首先，HAZOP分析所涉及的范围较大，需要耗费大量的时间和人力资源。
其次，HAZOP分析依赖于团队成员的经验和专业知识，如果团队成员的专业素养不高，可能会影响分析的准确性和可靠性。
此外，HAZOP分析只能对已有的系统进行分析，对于新设计的系统，需要借助其他方法进行分析。
因此，在进行HAZOP分析时，需要充分考虑这些因素，并制定相应的计划和措施。
首先，可以选择有经验的团队成员，包括工程师、操作人员和安全专家。
其次，应该明确分析的目标和范围，制定详细的工作计划和时间表。
然后，对于可能存在的风险和问题，应该制定相应的控制措施，并落实到实际操作中。
最后，需要定期评估和更新HAZOP分析结果，确保其有效性和可操作性。
总的来说，HAZOP分析是一种有效的方法，可以帮助识别和评估过程中的危险和操作问题，减少事故的发生概率。
然而，它需要考虑多个因素，并协调团队的合作，以便产生准确可靠的结果。
只有在正确应用和适当控制的情况下，HAZOP分析才能发挥其最大的优势，提高系统的安全性和可操作性。
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路漫漫其悠远
少壮不努力，老大徒悲伤
危险与可操作性分析(HAZOP)
危险与可操作性分析(HAZOP) — (IEC 61882) • HAZOP分析方法是英国帝国化学工业公司（ ICI）为解决除草剂制造
过程中的危害于1960年代发展起来的一套以引导词（Guide Words） 为主体的危害分析方法，用来检查设计的安全以及危害的因果来源。
危险与可操作性分析(HAZOP)
• 引导词
引导词 不，没有，空白 （no, not, none) 偏大(more) 偏小(less) 伴随(as well as) 部分(part of)
相逆(reverse)
异常(other than)
解释 完全没有 该功能
定量增加 或 定量减少
定性增加 或 定性减少
流量 温度 压力 液位 腐蚀量
时间
流量过高
温度过高
压力过高
液位过高
腐蚀量过 大
太长，太 迟
流量过低 温度过低 压力过低 液位过低
太短，太 快
无流量 无液位 缺一步骤
回流 步骤相反
浓度错误 遗漏操作
杂质 额外操作
错误物料 错误时间
其他参数：泄放排放、维修、静电、电力供应、蒸汽供应、仪表气供应、循环水供应、消防系统
危险与可操作性分析(HAZOP)
潜在应用领域 • 生产工艺 • 设备与设施 • 评价工艺安全危害 • 作为HACCP的初步开始 • 操作者错误(“使用错误一词”)
危险与可操作性分析(HAZOP)
• 危险与可操作性分析流程
定义 • 定义范围和目标 • 定义责任 • 建立团队
准备 • 计划研究工作 • 收集数据 • 记录形式达成一致 • 估计时间 • 安排进度
危险与可操作性分析(HAZOP)
• 危险与可操作性分析(HAZOP)的步骤
危险与可操作性分析(HAZOP)
危险与可操作性分析(HAZOP)
• 危险与可操作性分析分析(HAZOP)
偏差
原因
结果
防护措施
推荐
在混料中高 蒸汽加热控制 • 进料#1达到分
温
失误
解温度
• 激烈反应产生 毒性气体
• 人员暴露/伤害
预危害分析(PHA)
预危害分析 (PHA)
预危害分析(PHA)
预危害分析(PHA)(ISO14971) • 基于应用以前经验、灾害知识或故障来识别未来造成伤害的灾害事件
，对给出的活动、设施、产品或系统估计其发生的概率。 • 使用较久的工具，在化工和军工行业使用了几十年 • 用于安全方面 • “如果……，将会发生……”是预危害分析的前身 • 在新的或变动的过程早期使用 • 用来识别、考虑和降低风险的定性的、感性的工具
逻辑上与 想要获得 的功能相 反 完全相反
意义
备注
设计或操作要求的指标和时间完 没有部分功能参与,但也没有发生什么 全不发生；如无流量、无催化剂 事
同标准值相比，数值偏大；如温 度、压力、流量等数值偏高
同标准值相比，数值偏小；如温 度、压力、流量等数值偏低
其用于量与性质,如流量,温度,以及如 加热与反应的功能
• 设备损坏
• 混料机不同 • 每季度测试 的高温联锁 • 互锁
• 混料机通风 • 每月增加蒸
• 汽加热控制 监测
危险与可操作性分析(HAZOP)
经验 • 如何易于应用该模型?
– 简化决策 – 允许不同现场的统一分析 – 引导的过程步骤(如果可能,使用“引导词”) • 本模型限制 – 仅仅应用于特定的情况 – 可能需要使用其它模型来对风险进行定量 – 不是一个结构性的方法 – 不能设计成定量的风险评估 – 输出比较复杂
出现合计要求不相同的事物；如 无法实施原有的功能； 发生异常事件或状态、开停车、 一些完全不同的事情发生。 维修、改变操作模式
危险与可操作性分析(HAZOP)
常用HAZOP分析工艺参数
流量 时间 频率 混合 温度 pH值 电压 分离
压力 组成 粘度 添加剂 液位 速度 信号 反应
引导词 空白(none) 过量(more) 伴随(as well as) 异常(other than)
• 是一种用于识别工艺设计缺陷、工艺过程危险及操作性问题的分析方 法；
• 假定事故是由偏离了设计或运行目的引起的； • 从正常运行中识别潜在的偏差。
如何实施? 一个系统化的头脑风暴技术，使用应用于相关参数的“引导词”用来识 别危害: • 否,更多,除了,没有
危险与可操作性分析(HAZOP)
概念 • 关注小组讨论,将“偏差”应用到具体的点 • 对过程参数应用引导词生成偏差 • 通过讨论每一个偏差产生的原因来检查过程
工艺参数 + 流量 + 压力 + 一相 + 操作
偏差 = 无流量 = 压力高 = 两相 = 维修
危险与可操作性分析(HAZOP)
偏差矩阵
引导词 偏大(more) 设计参数
偏小 (less)
无
相逆
部分
伴随
异常(other
(no)
(reverse) (part of) (as well as) than)
– 识别后果 – 评价风险与防护手段 – 如果需要,作出推荐 • 包括过程的所有部分
危险与可操作性分析(HAZOP)
分析的目的 • HAZOP分析的目的是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以
确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过 程，还可以对拟订的操作规程进行分析。HAZOP分析组将列出引起 偏差的原因、后果，以及针对这些偏差及后果已使用的安全装置，当 分析组确信对这些偏差的保护措施不当时，将提出相应的改进措施。
检查
• 把系统分解成部分 • 选择一部分并定义设计意图 • 对每个要素使用引导词识别偏差 • 识别偏差造成的结果和产生原因 • 识别是否存在显著的问题 • 识别保护、发现和致的行动 • 重复系统每个部分和每个要素
文件和跟进行动
• 记录检查的结果 • 签署文件 • 形成研究报告 • 实施跟进行动 • 需要时，再次研究系统的部分 • 形成最终报告
在完成既定功能的同事，伴随多 余事件发生；如物料在输送过程 中发生组分及相变化
只完成既定功能的一部分；入组 分的比例发生变化，无某些组分
获得想要得到的功能与操作 此外,发生些什么 仅仅获得很少的功能,一些没有
出现和设计要求完全相反的事物 ；如流体反向来流动，加热而不 是冷却，反应向相反的方向进行
其主要用于功能性事项；例如，逆流 或可逆的化学反应。其也可以用于物 料；例如，用非毒性替代毒性或用D旋光异构体替代L-旋光异构体