氮化处理工艺守则
氮化工艺的工艺流程与注意事项
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氮化工艺流程
氮化工艺流程
《氮化工艺流程》
氮化工艺是一种常用的表面处理工艺，能够提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
氮化工艺流程通常包括以下步骤：
1. 预处理：在氮化之前，需要对待处理的材料进行清洗和除油处理。
这一步骤的目的是确保表面干净，并且可以提高氮的渗透性。
2. 氮化：在经过预处理的材料表面加温，然后暴露在氮气环境中，使氮原子渗透到材料表面。
氮原子将会在材料表面形成氮化层，提高材料的硬度和耐磨性。
3. 后处理：氮化完成后，材料需要进行后处理工艺，通常包括淬火、回火等热处理，以使材料达到期望的强度和硬度。
4. 表面处理：为了提高材料表面的光泽度和耐腐蚀性，可以进行抛光、打磨等表面处理工艺。
氮化工艺流程可以应用于各种材料，包括钢铁、铝合金、不锈钢等。
氮化后的材料不仅表面硬度和耐磨性提高，还具有优异的耐腐蚀性能。
氮化工艺流程的优点是工艺简单、成本低廉、效果明显，因此得到广泛应用。
在汽车零部件、机械制造、航空航天等行业中都有着重要的应用价值。
随着科学技术的不断发展，氮化工艺
流程也在不断完善和提高，为材料提供了更加优质的表面处理解决方案。
河源表面氮化处理工艺
河源表面氮化处理工艺
河源表面氮化处理工艺是一种用氮气对金属表面进行处理的技术，可以大大增强金属的硬度和耐腐蚀性。
在制造行业和工业领域中，这种处理工艺被广泛使用。
下面我来简要介绍一下河源表面氮化处理工艺的步骤。
第一步：清洗金属表面
在进行表面氮化处理之前，金属表面必须进行清洗，以便除去表面的油脂、灰尘和其他污染物。
这可以使用蒸汽清洗、超声波清洗或其他清洗方法来完成。
金属表面的清洗非常重要，因为任何污染物都可能影响氮化处理过程中的结果。
第二步：氮气注入
在清洗后，将金属放入氮化设备的处理室中，开始注入氮气。
氮化设备必须保持在高温和高压下，以使氮气可以被吸收到金属的表面中。
通常，氮化设备需要保持在800摄氏度以上的高温下，而压力则需要在氮气注入时增加到几个气压。
第三步：等待氮气扩散
注入氮气后，需要等待一段时间才能让氮气均匀地扩散到金属表面。
在扩散期间，设备需要保持在高温和高压下。
氮气扩散的时间取决于处理的金属类型和厚度。
第四步：冷却和处理
在等待期结束后，需要将设备从高温和高压中取出，并进行冷却。
这通常需要等待几个小时。
完成冷却后，金属就可以用其他工艺进行处理了。
河源表面氮化处理工艺可以使用在多种材料上，例如钛合金、耐磨合金、碳化钨钢等。
它可以改善材料的硬度和耐磨性，同时也可以对金属表面的电特性和摩擦特性产生积极的影响。
此外，因为氮化处理不使用有害的化学物质，所以也没有污染环境的风险。
因此，河源表面氮化处理工艺已成为许多制造行业和工业领域的首选处理方法。
氮化工艺及操作方法
氮化工艺及操作方法
氮化工艺是一种通过在材料表面上形成氮化层的方法，常用于增加材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀能力。
下面是氮化工艺的一般操作方法：
1. 准备工作：将需要进行氮化处理的材料进行清洗和去油处理，确保表面干净。
2. 装载材料：将清洗过的材料放入氮化炉中，注意避免材料之间的接触。
3. 创建氮化气氛：将氮化炉加热至适当温度，同时通入氮气或氨气，以产生合适的氮化气氛。
4. 加热处理：将材料在氮化气氛中加热至适当温度，使其表面发生化学反应形成氮化层。
加热时间和温度根据材料类型和所需的氮化层厚度而定。
5. 性能调节：根据需要，可以在氮化过程中进行一些特殊处理，如控制温度变化、添加特殊气体等，以调节氮化层的性能。
6. 冷却：在氮化过程结束后，将材料逐渐冷却到室温。
7. 检测和分析：对氮化后的材料进行检查和分析，以确保氮化层的质量和性能满足要求。
需要注意的是，氮化工艺的操作方法会根据具体的材料和氮化要求而有所不同，以上是一般的操作流程。
在实际操作中，应根据具体情况采取恰当的措施和控制参数，以确保氮化效果的稳定和一致性。
肇庆氮化处理技术要求
肇庆氮化处理技术要求
肇庆氮化处理技术主要应用于金属制品的表面强化处理，提高金属制品的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
氮化处理技术的要求如下：
1.氮化处理应按照制品的要求进行处理，控制氩气、氮气等气氛组成、温度、时间等处理参数。
2.制品应经过清洗、退火等预处理，并在处理前进行质量检验。
3.加工件的表面应光洁无油污，不得有明显的划痕、裂纹和氧化层等缺陷。
4.氮化处理后的制品应经过除渣、清洗等工艺进行表面处理。
5.应保证处理温度、时间、气氛等指标符合技术标准要求，且不得炉膛气氛变化、炉内温度不均等现象。
6.氮气氛处理时应尽量避免铁及其合金部件与不锈钢及钴基合金部件共同处理。
7.处理后的制品应进行硬度、耐磨性和耐蚀性等检测，确保符合相关技术标准的要求。
8.出厂前应进行产品质量鉴定，确保按照要求进行表面强化处理。
氮化处理工艺守则
氮化处理工艺守则氮化处理工艺QB/ZFFG04.46.56-2005 Rev.01 1、适用范围本标准规定我厂使用的抗蚀氮化处理的工艺守则。
2、名词术语2.1氮化将钢铁工件置于渗氮介质中，在一定温度下加热保温，从而在工件表面形成一层以氮化物为主的渗层组织的化学热处理工艺过程。
2.2抗蚀氮化使碳钢、一般低合金钢工件表面形成一层0.0150.060mm厚致密的、化学稳定性高的ε相组织或ε+ξ相组织，从而提高工件在一定介质中的抗腐蚀能力的气体氮化过程。
2.3有效加热区炉膛内炉温均匀性符合热处理工艺要求的装料区域。
有效加热区的确定按GB9452-88《热处理炉有效加热区测定方法》进行。
2.4炉温均匀性在正常工作条件和额定温度下，在热稳定状态时，同一时刻在规定的测温区域内，炉温的最高值与最低值之间的偏差。
2.5热处理变形由热处理引起的工件形状变化或尺寸的偏差。
垂直于长度方向的变形叫做弯曲。
3、待氮化件3.1待氮化件的材料待氮化件的材料，其化学成分应符合有关国家标准、部标准或厂标准的规定。
3.2待氮化件的原始状态数据对于待氮化件，应注明的原始状态数据包括：(1)材质代号或化学成分(2)待氮化件的供货状态(铸件、锻件、棒料、半成品或成品件)(3)待氮化件的预先热处理状态(正火、退火、淬火+回火)3.3待氮化件的外观、形状及尺寸3.3.1工件的外观不允许有裂纹和影响热处理质量的锈蚀、氧化皮及碰伤。
3.3.2工件的简图或任务书，应注明主要尺寸，能准确地反映工件的形状。
主要尺寸也可以通过实测获得。
4、热处理设备4.1氮化加热设备氮化加热设备必须满足下列要求：4.1.1在加热设备正常装炉量的情况下，有效加热区内的允许温度偏差不得超过±15℃，且温度可以调节和控制。
4.1.2氮化炉内的气体成分要保证抗蚀氮化的要求，而且可经调节。
炉子要密封，炉气要循环。
所用液氨的化学成分要稳定，有害杂质少。
4.2温度测定及温度控制设备4.2.1氮化所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置，加热设备中的每个加热区都应配备跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
盐浴液体氮化处理
一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在570±10℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有8±2μm的加工余。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H13 38CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV 500～700 铸铁：HV 500～800热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV 700～1000各种不锈钢、耐热钢：HV 800～1100各种高速钢(淬火)：HV 950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在570±10℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
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氮化处理工艺
QB/ZFFG04.46.56-2005 Rev.01 1、适用范围
本标准规定我厂使用的抗蚀氮化处理的工艺守则。
2、名词术语
2.1氮化
将钢铁工件置于渗氮介质中，在一定温度下加热保温，从而在工件表面形成一层以氮化物为主的渗层组织的化学热处理工艺过程。
2.2抗蚀氮化
使碳钢、一般低合金钢工件表面形成一层0.0150.060mm厚致密的、化学稳定性高的ε相组织或ε+ξ相组织，从而提高工件在一定介质中的抗腐蚀能力的气体氮化过程。
2.3有效加热区
炉膛内炉温均匀性符合热处理工艺要求的装料区域。
有效加热区的确定按GB9452-88《热处理炉有效加热区测定方法》进行。
2.4炉温均匀性
在正常工作条件和额定温度下，在热稳定状态时，同一时刻在规定的测温区域内，炉温的最高值与最低值之间的偏差。
2.5热处理变形
由热处理引起的工件形状变化或尺寸的偏差。
垂直于长度方向的变形叫做弯曲。
3、待氮化件
3.1待氮化件的材料
待氮化件的材料，其化学成分应符合有关国家标准、部标准或厂标准的规定。
3.2待氮化件的原始状态数据
对于待氮化件，应注明的原始状态数据包括：
(1)材质代号或化学成分
(2)待氮化件的供货状态(铸件、锻件、棒料、半成品或成品件)
(3)待氮化件的预先热处理状态(正火、退火、淬火+回火)
3.3待氮化件的外观、形状及尺寸
3.3.1工件的外观不允许有裂纹和影响热处理质量的锈蚀、氧化皮及碰伤。
3.3.2工件的简图或任务书，应注明主要尺寸，能准确地反映工件的形状。
主要尺寸也可以通过实测获得。
4、热处理设备
4.1氮化加热设备
氮化加热设备必须满足下列要求：
4.1.1在加热设备正常装炉量的情况下，有效加热区内的允许温度偏差不得超过±15℃，且温度可以调节和控制。
4.1.2氮化炉内的气体成分要保证抗蚀氮化的要求，而且可经调节。
炉子要密封，炉气要循环。
所用液氨的化学成分要稳定，有害杂质少。
4.2温度测定及温度控制设备
4.2.1氮化所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置，加热设备中的每个加热区都应配备跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
4.2.2热电温度测定设备的指示器经校正后，其指示器上温度读数的总误差在预定温度≤400℃时≤±4℃，在预定温度＞400℃时≤±T/100℃，T为预定温度。
4.3设备的保养
为了保证设备的精度和使用性能，应遵守热处理设备的操作规程和维修制度，并保存有关记录。
其中温度测定及温度控制设备应遵守质量处仪表室的有关规定。
5、作业
5.1氮化前的准备工作
5.1.1对待氮化的工件进行检查和了解，并查阅有关工艺文件
(1)了解待氮化件的质量要求
(2)了解非氮化部位的防渗措施
(3)了解钢材的牌号或化学成分、预先热处理等情况。
5.1.2检查待氮化件的外表质量
(1)氮化前工件的表面粗糙度最好在0.8μm以下。
(2)检查工件表面是否有氧化皮、锈斑、油污。
有锈斑者应先进行打磨，然后用汽油清洗；无锈斑者则可直接清洗。
清洗后用洁净棉纱或布擦干，在1～～2hr内就应当装炉进行氮化处理。
中间停留时间越短越好。
(3)检查工件表面，不允许有碰伤、裂纹、尖角及毛刺。
必要时要进行探伤检验。
5.1.3清理氮化罐，并对液氨瓶、四通阀、流量计、氨分解测定器、干燥箱、加热炉及温度测控仪表等设备的状态作严格的检查，保证设备良好、管路畅通。
5.1.4根据工件的形状及技术要求，准备好必要的工夹具。
5.2装炉
5.2.1对工件进行绑扎。
绑扎工件的铁丝和工夹具必须洁净。
5.2.2非氮化部位可用镀铜或镀锡保护，也可涂敷涂料(常用水玻璃+10～～20%石墨粉，涂层1～～1.5μm)。
5.2.3工件应装在有效加热区内，装炉时工件应放置平稳。
5.2.4对于易变形的细长杆件，必须垂直吊挂在罐中，间距要均匀，工件的高度不能超过排气管的高度，且不要堵住排气孔，以保证炉内气流的流通。
5.2.5封炉通氮后用浸有盐酸的布条检查炉气的密封性能。
5.3排气升温
5.3.1在200℃以下进行通氮排气，测出氨分解率，待炉内空气驱尽(氨分解率≤5%)时，方可升温。
5.3.2变形要求不严格的工件，升温速度可以不控制。
对于形状较复杂、对变形要求很严格的工件，可采用阶梯升温的方法。
5.3.3在炉温为450～～550℃时，对任何氮化件，都应控制升温速度，不要太快。
同时加大氨气流量，使氨分解率控制在工艺要求的下限，以防工件在升温阶段氧化羧在到温前10℃左右时应校正温度。
氮化温度以罐内温度为标准。
5.3.4升温阶段，氮化罐要保持20～～40mm油柱的下压，以防工件氮化。
5.3.5下列不同温度时的氨分解率供操作者在生产中参考。
温度℃ 500 510 525 540 600
氨分解率 % 15～20 20～30 25～35 35～50 45～60
5.4保温
5.4.1保温参数
(1)抗蚀氮化温度：我厂采用炉内温度580～600℃
罐内温度520～540℃
(2)保温时间：我厂采用2～3hr。
装炉量大时，可适当增加。
(3)氨分解率：45～65%。
装炉量大时，可适当加大。
5.4.2在氮化保温阶段中，每20分钟调节一次四通阀以保证氮化罐内氨气均匀。
5.4.3每半小时左右要测定一次氨分解率，并通过调节氨流量计来保证稳定在规定的氨分解率范围内。
5.4.4在保温阶段炉内温度应保持正压，U形管压力计两侧应有100mm高的油柱。
5.5冷却
5.5.1保温结束后应先切断电源，将氮化罐吊入冷却罐内冷却，为防止空气进入使工件表面产生氧化色，应继续通氨，保持氮化罐内有一定正压。
5.5.2当罐内温度降至200～～150℃时，停止供氨，开启炉盖，取出工件。
5.6热处理后的附属工序
5.6.1氮化件一般不进行校直。
5.6.2在清理氮化件时，应使工件不受磕碰及其它有害影响。
5.7热处理情况记录
对热处理过程中的作业方法及作业条件，应作必要的记录并保存之，必要时应得到有关人员的确认。
6、试棒
6.1试棒的材料牌号和处理条件应与同炉工件相同，试样的尺寸应与工件相接近。
6.2试样要放在能代表工件氮化结果的各个位置上。
并打上编号，记下所在位置。
炉温不太均匀时更应如此。
6.3经热处理后的试样，由有关分厂在指定的场所存放备用。
7、氮化件质量检验
7.1外观
7.1.1工件表面不得有碰伤。
7.1.2工件表面不得有锈斑。
7.1.3工件表面应为均匀的银灰色，无光泽。
7.2耐蚀性
7.2`1将工件或试样放置于3～5%的化学纯硫酸铜水溶液中，保持1～～2分钟后，若表面无氧化铜沉淀即为合格。
7.2.2检查后的工件应妥善放置，不得磕碰。
7.2.3不合格的工件要重新进行氮化处理。
7.3其它检验项目由质量处规定。
拟制：审核：批准：年月日。