丰田公司6S管理制度
TPS丰田精益生产管理之6S现场改善和目视管理
三、5W1H、思维方法及PDCA法
四、实景拍照及摄像前后对比法
第五章、6S推进组织及推进的步骤
一、推进组织结构及制度章程
二、推进小组工作目标及工作职责
三、推进小组人员素质要求
四、推进小组人员的培训
五、6S推进组织的工作内容
六、6S推进计划的策划及进度控制
七、推进6S的基本步骤
第六章、6S巡查与检讨
一、6S巡查的标准制定
二、6S巡查小组的建立及要求
三、巡查结果公开及透明化
四、如何将6S考核纳入绩效管理当中
五、如何提升员工的执行能力
最后：总结与探讨、问答与交流。
6s管理制度管理制度
6s管理制度管理制度1. 引言在现代企业管理中，持续改进和提高工作效率是至关重要的。
为了达到这个目标，许多公司采用了6s管理制度。
6s是一个综合管理系统，它的目标是通过改进组织和清理工作环境来提高工作效率和员工满意度。
本文将介绍6s管理制度的重要性和实施步骤，以及它对企业的影响。
2. 什么是6s管理制度6s管理制度是源于日本丰田生产方式的管理方法。
在这种管理制度中，6个S代表了6个关键步骤，包括整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、标准化(seiketsu)和维持(sitsuke)。
- 整理(seiri)：这一步骤旨在将工作场所清理出不必要的物品和杂乱的物品。
只留下必要的物品，并将它们适当地存放在易于获取的位置。
- 整顿(seiton)：整顿是为了确保所有物品都有固定的位置，并且易于使用。
通过标记和组织工作区域，可以使员工轻松找到所需的工具和材料。
- 清扫(seiso)：清扫是指定期清洁工作场所，包括地板、工作台和设备等。
这可以提高工作环境的安全性和美观度，并减少事故和错误的发生。
- 清洁(seiketsu)：清洁是指保持工作区域的整洁和有序。
这需要员工定期清理和整理工作区域，并确保不再出现杂乱和脏乱的情况。
- 标准化(seiketsu)：标准化是指确立清洁和整理的标准，并将其应用到整个组织。
这可以保持一致的工作环境，并提供一个基准来评估改进和持续改进。
- 维持(sitsuke)：维持是指确保6s系统的长期有效性。
维持调查和审计可以确保员工遵守6s规定，并及时解决问题和改善措施。
3. 6s管理制度的实施步骤要实施6s管理制度，企业需要按照以下步骤进行：- 识别并定义目标：企业首先需要明确6s管理制度的目标和期望效果。
这有助于团队明确方向，并集中精力执行。
- 培训和宣传：企业需要对员工进行6s管理制度的培训，并宣传其重要性和好处。
这可以激发员工对改进工作环境的积极性和参与度。
精益管理和6S管理
精益管理和6S管理本文来自：6sigma品质网 作者：peterwang一、精益生产20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。
丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。
精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。
二、精益管理应用工具及核心1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。
2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。
TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。
3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。
4、VSM(Value Stream Mapping )价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。
2-2.354 5S6S管理——丰田目视管理的四项措施
260、5S、6S管理——丰田目视管理的四项措施
一、丰田目视管理的四项措施:
措施1、在布告栏记录产品、零件的放置场所，以便在出现异常时能很快了解是否库存管理、制造工序还是搬运作业出现了问题
措施2、设置生产线停止指示板或指示灯，以标明生产线的工作状况、设备出问题的地方以及解决对策
措施3、通过观察悬挂于生产线上方的布告栏，可以帮助员工清楚现在正在制作什么、下一个制作工作的准备是否完成、这条生产线的负荷状况如何、是否需要加班等
措施4、通过观察布告栏可以清楚生产周期、工作次序、标准执行以及待工情况等
二、运用标准作业表
实现目视管理的重要工具就是“标准作业表”。
合格的“标准作业表”必须符合四个条件;
1)源于第一生产现场
2)由生产现场的员工亲自订立
3)符合高效率生产原则
4)能让每个人都能看明白
有效的“标准作业表”必须包含单位时间、作业顺序和标准存活量三项内容
作业顺序是指操作人员在进行作业时按时间先后排列的工件加工顺序;
单位时间即生产单位所需要的时间，由产品需求量和劳动时间决定;
标准存活量指能让标准作业顺利进行的最少在制品数量。
『原创』学习日本企业丰田公司的6S管理
h t t p://w w w.c q x y w.c o m学习日本企业丰田公司的6S管理6S管理在很多企业应用，为何效果不甚？外行看的是热闹，是地物明朗有序，管理状态清楚；而内行看的是门道，是岗位规范、运作流程明确、监控点的控制，是执行彻底的文化。
丰田6S咨询管理--任何一个到过丰田公司的人，大都会被丰田的员工所震撼，因为丰田的员工太不一样了，他们工作不仅认真负责，还会着了魔似的为公司贡献各种小“点子”，以消除工作中的各种浪费、降低制造成本。
记得我曾经听过这么一句话：“人们不会被你的产品感动，只会被你的员工感动。
”在丰田现场，看到丰田员工那么认真地对待工作，那么投入地致力于每一个细节的改善，的确使人深受感动，或者说，只有到了现场，你才会深深地感受到丰田员工身上那种特殊的“精神状态”。
尤其是参观一些丰田公司的老厂区，这种震撼感会更加强烈。
在那里，丰田员工们使用的仍然是20世纪七八十年代的设备，这些设备已经使用了30多年，可就是利用这些面临淘汰的设备，丰田制造出了具有世界品质的产品。
对比现在中国的不少企业，特别是中国的汽车制造业。
为什么中国企业的员工没有丰田员工这么认真与专注、没有丰田员工这么致力于为企业付出？我想，问题一定不在员工，而在于企业管理者。
有什么样的管理者，就有什么样的员工。
那为什么丰田会有如此大的魅力，让它的员工如此与众不同？丰田的培训专家是这样解释的：h t t p://w w w.c q x y w.c o m丰田是从偏僻乡村发展起来的，日本本身资源匮乏，但感谢这些困难，因为我们什么都没有，于是我们就从员工的智慧下工夫，依靠每一个员工的智慧，丰田终于创造出了一流的产品。
造物（产品）即造人（员工），有了人（员工），才会有物（产品），这就是丰田管理模式的入口。
或者按丰田的说法，即“人财”机制。
“人财”机制？是不是写错了，应当是“人才”吧？看到这两个字，相信很多人会产生与我相同的想法。
石油公司“6S”管理总体标准
石油公司“6S”管理总体标准（一）整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
（二）整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
（三）清扫1、通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
3、窗、墙壁、天花板干净整洁。
4、工具、机械、设备、机台随时清理。
（四）清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
（五）素养1、员工戴厂牌，穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
2、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
3、员工工作精神饱满。
4、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
（六）安全1、全面落实安全生产责任制、岗位职责。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、安全警示，危险有害因素识别危害告知标示及防范措施健全。
4、安全消防预案完善，职工熟练掌握定期演练。
5、消防、防护器材完好备用，职工熟练掌握使用各种器材。
6、落实“安全标准化”工作要求，规范安全管理。
汽车6s管理制度
汽车6s管理制度汽车6S管理制度是指汽车销售、售后服务企业在服务过程中遵循的一套规范与制度，全称Sales，Spareparts，Service，Survey，System，Safety，简称6S。
下面，本文将围绕汽车6S 管理制度，从销售、售后服务、调查、系统和安全五个方面展开阐述。
首先，销售环节是汽车企业的第一接触点，其重要性不言而喻。
汽车销售6S管理制度要求销售人员进行专业培训，熟悉产品知识和市场情况，提供客户真实、准确的购车信息，确保销售过程中的诚信和公平。
同时，销售人员要保持良好的服务态度，礼貌待客，并提供个性化的购车建议，以满足客户的需求。
其次，售后服务是汽车企业维护客户关系的重要环节。
汽车6S管理制度要求售后服务人员专业、高效地提供维修保养服务，确保客户的用车体验和满意度。
售后服务中，要实行公平的排队制度，确保客户能够按照预约时间进行维修、保养服务，减少客户等待时间。
此外，售后服务人员要建立客户档案和反馈系统，及时记录客户意见和建议，并进行改进，提升服务品质和效率。
第三，调查是汽车企业了解市场和客户需求的重要手段。
汽车6S管理制度要求进行客户满意度调查和市场调研，以及时发现问题和改进空间。
在调查过程中，要确保客户的隐私和信息安全，并根据调查结果制定改进措施，提高服务品质和销售竞争力。
第四，系统是汽车企业管理和运营的核心。
汽车6S管理制度要求建立完善的内部管理系统，包括销售管理系统、库存管理系统、售后服务管理系统等，实现销售、售后服务、库存管理等各环节的协作和信息共享，提高企业运营效率和管理水平。
最后，安全是汽车企业的首要责任。
汽车6S管理制度要求建立完善的安全生产制度和风险防控措施，保障员工和客户的人身安全和财产安全。
在销售和售后服务环节中，要进行相关安全培训，确保员工具备安全意识和操作技能，避免事故发生。
总之，汽车6S管理制度是一套综合管理制度，涵盖了销售、售后服务、调查、系统和安全等多个方面。
6s管理体系建设
6s管理体系建设随着企业管理水平的不断提高，6s管理体系逐渐成为一种重要的管理工具。
6s管理体系是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为核心的管理方法，主要用于提高工作场所的效率、安全和环境卫生。
本文将从6s管理体系的概念、原则、步骤以及实施中的注意事项等方面进行阐述。
一、概念6s管理体系是一种源于日本的管理方法，最早由丰田汽车公司引入。
它的核心思想是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全来改善工作环境，提高工作效率。
6s分别代表了以下六个日文单词的首字母：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）。
二、原则1. 整理（Seiri）：将工作场所整理出符合工作需要的状态，清除不必要的物品和工具，只留下必要的物品，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：对工作场所进行有序的整顿，将工作所需的物品按照规定的标准摆放，使其易于取用，减少寻找时间。
3. 清扫（Seiso）：保持工作场所的清洁和整洁，及时清除垃圾和污垢，保持设备的正常运转。
4. 清洁（Seiketsu）：制定清洁标准，建立定期清洁的制度，保持工作场所的清洁和卫生，提高工作效率。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工的良好工作习惯和素养，提高他们对6s管理体系的认同和参与度。
6. 安全（Safety）：确保工作场所的安全，预防事故的发生，保护员工的人身安全。
三、步骤1. 制定计划：确定6s管理体系的实施目标和计划，明确责任和时间表。
2. 整理：对工作场所进行整理，清除不必要的物品和工具，只留下必要的物品。
3. 整顿：按照规定的标准将物品摆放整齐，方便取用。
4. 清扫：保持工作场所的清洁和整洁，及时清除垃圾和污垢。
5. 清洁：制定清洁标准，建立定期清洁的制度，保持工作场所的清洁和卫生。
6. 素养：培养员工的良好工作习惯和素养，提高他们对6s管理体系的认同和参与度。
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目录1.XXXX的基本方针：提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。
2.XXXX企业基础：危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行3.5S方针的策略重点：3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期3.3强化成本竞争力3.4积累与提高生产技术力3.5提高新技术的推广速度3.6构筑企业基础4.5S与环境安全的目标4.1提高生产性4.2提高服务水平和维修产品质量4.3提高速度4.4提高人员素质4.5提高安全性5.5S的定义5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
6.5S活动的职责6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进7.5S活动的要求7.1良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境7.2单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识7.3生产工具管理：单一化管理7.4现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮7.5工作速度和效率：最佳的速度和零不良率7.6空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值7.7严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结7.8工作评估：自我评估与综合考核评价相结合8.5S对应的措施8.1整理的措施8.1.1清除不用物品的措施a）进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。
b）分清使用频度后，按层次规定放置的位置。
c）清除不用物品，按下列程序进行。
·确定对策范围和目标值；·实施的准备；·区别不用物品的方法教育；·计量化和判断；·管理人员的巡回检查、判断和指导。
8.1.2大扫除方法大扫除的注意要点；·注意高空作业的安全；·爬上或钻进机器时要注意；·使用洗涤剂或药品时要注意；·使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；·扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。
8.1.3消除问题和损坏地方的方法总的检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。
8.1.4消灭污垢发生的措施a）消灭污垢产生根源的不力原因：·不了解现状、不认为是问题、问题意识淡薄；·对产生的根源未着手解决，对问题放任不管；·清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心；·解决的技术办法不足或因未动脑筋而缺乏技术。
b）消灭污垢发生根源的措施程序：·明确什么是污垢；·大扫除；·规定脏的重点部位；·详细调查一下为什么脏了；·研究措施方案；·确定措施方案并付诸实施。
8.2整顿的措施8.3.1整顿的办法(三原则)a）规定放置场所规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究，也是个技术问题。
b）规定放置的方法所谓好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。
c）遵守保管规则为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。
此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要。
这是搞好整理整顿决定性的办法。
8.3.2东西放置场所的规定办法8.2.5.1撤掉不用物品减少50％库存量，车间里(岗位上)原则上一种东西只留1个，其他一律清理除去。
8.2.5.2放置场所的整体划分和分局，实行统一的分类法。
分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在中央仓库。
近处只放必需的东西。
室内的整体布局应该是，使用次数多的放在门口附近，重的东西放在容易搬运的地方。
这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。
8.2.5.3统一名称工厂里使用、保管的东西的名称要统一。
在撤掉不用物品时，在数量、名称问题上，意外地发现了许多没有名称、名称重复或没有具体名称等问题。
8.3.3规定东西的放置方法8.2.5.1研究符合功能要求的放置方法a）所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳；b）在质量上，特别要注意品名错误；c）对形状、品名、号码相似的东西要放得距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎；d）在品名上把阁板的仓库号码作为后背号填上。
8.2.5.2品种名称和放置场所的标示a）东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”；b）5S规定，东西的名称和放置场所的名称都必须明确；c）标示放置场所，固定东西的存放位置；d）东西和放置场所两者的配套名称，在物和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。
8.2.5.3拿放方便的改进a）名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法画个地图和点上灯，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。
b）零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。
总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。
对备品等要以组装部件的方式准备好。
c）放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。
中国最大的资料库下载d）取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。
e）放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。
8.3.4叫遵守保管规则8.2.5.1日常管理和防止库存无货a）放置场所要明确标明：库存无货、未退货或丢失。
b）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别。
c）搬运要用适合物品的专用台车，通用零件和专用零件要分别搬运，而使用容易移动和容易作业的台车。
8.2.5.2取拿、收存的训练和改进的效果整顿就是为了避免取出、收存浪费时间的活动，一定要掌握改进的效果。
因此，取出、收存进行比赛也很有意义。
8.3.5东西放置方法的要点8.2.5.1划线和定位标志a）工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。
当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。
b）布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。
c）主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。
d）限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。
8.2.5.2台座座阁板、台车等a）减少台座和阁板的使用数量。
东西放在台座和阁板上。
不用的撤掉或收拾起来。
b）台座和阁板高矮不一样时，下面需要适当垫一下、摆成几层高度。
c）台座或阁板不直接放在地上，用东西垫起来。
d）尽量少用吊车和叉车而使用台车效率高。
8.2.5.3管线的整理、整顿a）管线要离开地面，要防止打捆、磨擦和振动，要保持直线、直角和松散的状态。
b）不在地下埋线，全部在地上用垫子垫起来或者一根一根分别不同的种类、号码、颜色来区分，以防止出错。
还要考虑布局变更容易。
8.2.5.4工具等的用具a）在设计上、维修上不考虑使用工具。
b）减少工具的使用数。
比如，螺栓种类减少了，就可以少用板手。
c）工具要放在取拿方便的地方。
d）按照使用顺序摆放工具。
e）拿起工具不用改换姿式马上就能工作。
f）工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置。
8.2.5.5刀具或模具等的精确度和寿命很重要，它们是消耗型的东西。
a）不能搞错品名。
保管场所要具备不致于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。
b）减少库存数量。
c）有时把刀具立起来保管，从安全上考虑一定要戴上套。
8.2.5.6材料、在产品以及机床的组装零件等数量发生变化、转移和产生不良品等出现异常品等这类东西。
a）对材料、在产品首先固定场所，规定数量和位置。
超过就应视为异常，另行管理，这是要点。
b）在产品、产成品、备品等必须按“先进先出法”使用。
c）对不良品、保留品要专设放置场所，使用别种箱子，特别是应以红色或黄色加以区别，放在明面的通道边上，使人一看就知道。
8.2.5.7备品的明确标示a）备品的保管，可以考虑保存双份或确定最低库存量。
b）保管中的东西要保持任何时候都使用的状态。
保管的要点，如污垢、伤痕，长锈等要有明确的标示。
8.2.5.8润滑油、动作油等油脂的管理a）减少和合并油种名称，以减少种类。
b）按颜色管理。
c）集中管理、分开标志管理，都要遵守规定的保管场所、数量和规则。
d）根据油种和注油口的形状准备好用具。
e）对防火、公害、安全方面都要考虑周到。
f）改进注油方法和延长注油周期。
8.2.5.9计测器具、精密贵重工具等需要管理精确度的东西a）计测器具、精密贵重工具等，实行专人管理。
b）对日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究。
8.2.5.10大东西的放法a）对大、重的东西要下功夫研究符合它的形状和使用方法，以确定保管方法和搬运方法。
b）对安全钢丝绳和扫除用具的各种容器和放置方法都要下功夫研究。
8.2.5.11小东西、消耗品等a）作为经常储备品，要管好订货。
b）属于散落部品，要防止在生产线上飞散和落下。
c）像弹簧那样缠绕的东西，垫圈那样不好拿的东西，要少量保管。
8.2.5.12表示、布告、文字、条件表、图纸、黏胶带a）不是什么地方都可以张贴(粘)，要规定张贴的地方范围。
b）布告要写上期限，没有期限的不能张贴。
c）黏胶带的痕迹要擦干净。
d）贴纸时上面的高度要一齐。
8.3清扫的措施8.4.1工作场所和设备的清扫(整洁化)8.4.3.1区域划分和责任范围的规定。
a）明确个人分担的区域和共同责任的5S各小组分担的区域。
由一个人领导，共同负责。
b）不可忘记实行值班制度。
c）按车间、区域，每天设值班。
d）个人分担的范围用地图表示。
e）每一个人分担的范围用地图表示。
f）5S的誓言·不弄脏——脏了马上擦去·不弄洒——消失了再写·不乱扔——揭下来了再贴上解接8.4.3.2按区域、设备进行清扫a）按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。
b）“手帕作战”……以“擦一次作战”、“清除作战”的名称进行磨练。