制程管控程序文件
第五版PFMEA控制程序文件
第五版PFMEA控制程序文件本文旨在介绍第五版PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）控制程序文件的目的和作用。
PFMEA是一种用于识别和评估制程故障模式及其影响的工具。
它着重于制程的不确定性，以便在设计和开发过程中避免或减少潜在的问题。
第五版PFMEA控制程序文件旨在提供一个有效的方法，帮助团队识别制程中的潜在故障模式，并采取相应的预防和修复措施，以确保制程的稳定性和质量。
该文件的目的是协助制程设计师、工程团队和质量管理人员，有效管理制程中的风险，并减少因制程故障而导致的不良后果。
在编制第五版PFMEA控制程序文件时，应遵循简单策略，避免引入复杂的法律问题，以确保其独立性和可执行性。
请注意，本文所引述的内容均为可确认的信息，不包含无法确认的引用。
本文档旨在描述第五版PFMEA（潜在失效模式与影响分析）控制程序文件包含的内容和要求。
PFMEA是一种用于分析潜在失效模式及其影响的方法，它有助于识别和防范潜在的系统、过程或设备故障。
第五版PFMEA控制程序文件主要包括以下内容和要求：文件目的。
描述第五版PFMEA控制程序文件的整体目的，即为提供一个标准化的方法来进行潜在失效模式及其影响的分析，以改进产品质量和生产过程。
文件目的。
描述第五版PFMEA控制程序文件的整体目的，即为提供一个标准化的方法来进行潜在失效模式及其影响的分析，以改进产品质量和生产过程。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
HSF制程管制与检验管理程序
a、新产品每次导入时,由供应商提供有害物质测试报告。
b、每次检测之数据1年内保持有效。
c、供货商提供之有害物质测试报告，由品质部专人维护，在报告到期前一个月MAIL通知采购，由采购通知供应商提供更新有害物质测试报告。如在上一期报告到期日，但新报告还未提供者，则由我司直接送测，送测费用由供货商负担。
6.2.《HSF异常控制程序》
6.3.《HSF产品标识与追溯管理程序》
6.4《风险辨识和评价控制程序》
6.5.《HSF采购管理程序》
7.0.相关记录
7.1《产品批次流转卡》
7.2《质量状态标签》
7.3《生产日报表》
7.4.《首检记录》
7.5.《首件确认单》
7.6.《出货检验报告》
7.7《质量检验记录》
4.流程图：
无
5.程序内容：
5.1进料检验：
5.1.1.品质部进料检验员接到仓库开出的《采购收货报检单》后需核对以下信息：
1）确认供应商是否在《合格供应商名录》中,若不在合格供应商名录中的供应商送货，则及时将现况上报主管，并依照其指示做批退处理。
2）来料HSF标识及外箱标识（来料厂商名称、材料品名及规格、料号）是否清晰及符合我司要求；
文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要;
□不要
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制订
审核
批准
1.目的：
为保证进入我司之所有原材料、辅助材料及出货成品均符合HSF（有害物质限制或消除）管理相关要求，以预防非环保品流入客户端，特制定本程序。
制程检验管制程序009(工厂类文件)
2
OF
程初件检验记录》表上,经品保主管核定后方可大批量生产. 5.1.2 现场作业员依“作业指导书”对自已作业的产品进行自主检查。 5.1.3 生产线对电测工站和终检工站设立 100%全检并将结果记录于《电气不良 SPC 表》和《外观 P-管制表》上,由制程品管对不良品进行原因分析,要求产线改善。 5.1.4 IPQC 每节依《测试仪器功能查检表》对测试机功能进行查检,并将结果记录于《测试仪器 功能查检表》上,有异常及时通知工务维修。 5.1.5 制程品管依“制程检验规范” “工程蓝图”对制程每一工站每 2H 巡回一次，并将结果记录 于《制程品管日报表》上。 5.1.6 IPQC 将《电气不良 SPC 表》和《外观 P-管制表》一周内汇总于《线每周不良汇总表》上， 并针对不良率最高的项目或同一问量题点连续出现三次时由负责人进行原因分析及改善对策。 5.2 制程异常处理 5.2.1 现场作业员在自主检查时发现异常应立即通知线长或 IPQC 或相关人员处理. 5.2.2 制程巡检员 IPQC 在巡检中发现品质异常时应立即通知现场作业员停止作业,并将不良情 况告知线长,若为重大异常或批量不良时,则要求产线立即停止生产并填写“纠正及预防措施” 单交主管审核后再交生产主管签认后由责任单位在 72 小时内回复， 待引发不良因素彻底排除后 方可继续生产，若为批量性不良或不良率超过 5%以上， “纠正及预防措施”单则须经经理核准， 具体办法依《纠正与预防措施管制程序》中之作业。 5.2.3 现场作业员及 IPQC 检验出之不良品依《不合格品管制程序》处理。 6.0 记录: 制程初件检验记录 测试仪器功能查检表 制程品管日报表 线每周不良汇总表
XXX 电子有限公司
文件发放/更改审批表 DOCUMENT ISSUE/CHANGE APPROVAL SHEET
OP-014制程管制程序
d、当小剪刀、镊子等相关利器无法寻回时，应对该生产线生产的产品进行重检。以确保产品内不存在相关利器及其断截后方可出货。
5.5.4物料管理：使用物料时,当发现异常时应找品质部或工程师确认清楚并及时处理。生产单位主管应控制物料的损耗,当超过控制目标时应说明原因并超领补足需求,以免影响生产。
5.5.制程控制
5.5.1人员控制：品质检验员、设备操作员、关键及特殊工位作业员应经专业培训合格方可上岗，普通员工经技能鉴定合格就可上岗作业。
5.5.2设备控制：应选用满足产品品质要求及生产能力的生产设备进行生产，其保养依“设备保养程序”作业。
5.5.3利器管理：
A、利器订购：小剪刀、镊子、锥子、刀片等利器回厂后，由领用车间统计员对其进行编号并登录于《利器管理表》上，注明型号、数量、进料日期等内容；
6.相关文件
6.1制程检验程序
6.2设备保养程序
7.相关表格:
7.1《生产任务通知单》FM-C-023a
7.2《利器管理表》FM-C-033a
7.3《金属利器收发记录》FM-C-034a
7.4《生产日报表》FM-C-029a
5.5.5作业方法: 生产主管应监督员工依“作业指导书”要求作业,没有“作业指导书”时由生产组长指导员工作业。
5.5.6工作环境: 公司设置干净明亮通风的作业环境，以确保作业品质及效率。其它环境卫生和现场管理依5S要求作业。
5.5.7 标示摆放：制程中的物料、半成品、成品均应标示其品名规格、数量、质量状态（合格、不良、待加工等）、日期等內容，必要时应标上订单号码及客户名称。车间规划区域，要求依区域分门别类摆放并限高。
1.目的:
பைடு நூலகம்为确保达成生产目标与品质要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定品质。
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
新产品(线)首次生产制程许可管控流程
1、目的 Purpose:确保新产品首次生产、新生产线首次生产、阶段停产产品重新投入生产时能在受控状态下进行，保证产品质量。
2、适用范围 Scope:适用于公司的模块、系统等硬件产品的生产。
3、定义 Definition:【阶段停产】指已量产过的产品停止生产一个周期以上，周期是指企标中规定的型式试验周期。
4、引用文件Reference5、职责 Responsibilities:5.1制造部/PQC按查检表要求完成生产前准备，提出生产前查检要求。
按要求提交首检样品，PQC进行首检并填写报告。
生产前查检通过后开始试生产，首检和安规一致性检查通过后进行批量生产。
5.2工艺工程部按查检表要求完成生产前准备对首检样品进行测试，以确认工装、ATE工作正常，并填写报告。
5.3质量工程部按查检表要求进行生产前查检按安规报告进行一致性检查，并填写报告。
出现质量问题时，组织处理并采取改善措施。
5.4 OQA按查检表要求进行生产前查检对首检样品进行检验，并填写报告。
5.6供应链质量部批准制程认可及批量生产6、工作程序和要求 Procedure and Requirements6.1 原则6.1.1 新产品首次量产、产品在新生产线上首次生产、阶段停产产品重新投入生产前，必须进行生产前查检，查检通过后才能开始生产。
属同一系列的产品，查检可一同进行。
6.1.2 生产前查检的主要内容包括：人员、仪器设备、物料、生产指导文件、作业环境等，是否符合规定的要求。
对于有安规认证要求的产品，还需进行安规一致性检查。
6.1.3 生产前查检由制造部/PQC提出，各责任部门责任人按查检表要求进行确认、签字。
全部查检完成后，最终由制造部、工艺工程部会签，供应链质量部批准生效。
6.2 生产前查检6.2.1 满足6.1.1条件下，如有生产需求，由制造部/PQC提出查检要求，各责任部门依照相关标准、工艺规范等技术文件及相关质量文件要求进行准备工作。
制程控制程序
(六)检验判定不良品按照「不合格品管理程序」办理。
(七)检验各阶段特采判定申请、核准，按照「检验与测试管理程序」办理，并进行生产过程跟踪。
6．原料批量号纳入生产表单，增设原（辅）材料追溯记录表管理运行，记录由品管存档以备追溯查看。
八、附件：
（一）各工艺记录表；
（二）换线清场点检表；
（三）原(辅)材料批号追溯记录表；
（四）模具保养表；
（五）生产责任追踪单；
（六）试样工艺记录表；
（七）样品制程记录表；
（八）样品检验报告单；
(十一)其它相关制程控制：
1.生产现场工作区域,各类产品（原料、产出品、待加工品、模具、工具等）按区域堆放与生产现场无关的产品必须及时清理出生产现场并在换线时填写《换线清场点检表》；
2.生产现场通道应保持畅通；
3.生产各主管负责生产现场工作环境的管理；
4.不良品应与合格品隔离或标示，避免误用；
5.进入厂房应更换工作鞋，工作服及戴工作帽（或一次性鞋帽），四楼装配车间需加配戴口罩，进入车间应经过风淋室，维持车间洁净的作业环境。
(八)机修应对/模具管理程序执行。
(九)成品的鉴别、储存、包装、防护、流转下工序或出货都能够完好无异常。
(十)生管文员应定期收集车间各项生产日报数据，进行每日、每月统计，并完成统计报表提交生管/生产部门主管审查，作为生产管理的信息依据。
（五）相关检验规范；
（六）相关工艺作业标准书
（七）检验与测试管理程序；
生产制程管理程序文件(5页)
1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
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审核：制定：八、表单
《模具清洁保养加护表》
1、每次上机生产前，对模具进行保养及检查部位；停止生产下模也是如此；（如打油）
2、每次生产中因机台问题造成产品停止生产的，上下模均需对模具进行保养与维护；
3、按照产品累计生产的模次，凡是模具达累计生产到100K时，需对模具进行保养与维护并检查；如此类推；
4、模具若在生产过程中因产品问题续修模的，带模具维修OK后，上模生产时，需对模具进行检查和保养，若有
异常，
需及时反馈主管；
5、模具在生产过程中，生产部人员必须填写：“模具清洁保养计划表”，填写完毕后，交由主管审核；
3、任何模具出厂维修或退模至客户，不得损坏；维修如有毁损，模具管理人员有权申请要求赔偿
六、入厂管理：
1、新到模具时，按到货单认真查验，必须检验模具的完好性。
2、入模具架放的模具，要做好保护，标明物料编号及厂家后有序排放入模具架（以厂家名为标准）。
3、定期整理模具架，挑出长期不生产或一款相同的模具隔离摆放处理。
七、模具保养与维护：
3、保证每款模具标签完整，标明物料编号。
以厂家为分类标准。
4、出、入公司一定要有单据，双方签字后样品方可出、入。
模具去向要落实到人。
五、出入模具架管理：
1、模具出入模具架前，模具管理人员应确保模具的完好性，决不能有不良模具流出或流入客户端。
视情节严重 按公司相关要求进行处罚。
2、模具管理人员在接到模具出厂通知时，填写送货单或退模单，领模具人员、模具管理人员签字后方可出厂。
2、未经允许，无关人员不得随意接触及触摸模具架，模具管理人员有权拒绝无关人员接触及触摸模具架。
3、模具管理人员有权监督接触及触摸模具有关人员的活动。
4、模具管理人员必须对模具架发生的一切异常状况负责，发现异常必须及时向领导汇报。
四、一般规定：
1、每天清理模具架，保证模具架的清洁、整齐、有序。
2、新到模具时，必须检验模具的完好性。
及时入库并贴标（要特殊要求：拍照处理）、排放（或收藏）、入帐。
一、目的：为规范模具管理，使模具各陈列井然有序、美观，查找有据，保养维护有据，特制定本管理办法。
二、 适用范围：模具的管理。
三、 模具管理人员的职责： 1、 模具管理人员必须保证模具架的清洁、整齐、美观，确保在最有效的时间内查找所需生产模具。