露天爆破设计
露天爆破设计
作业：冬季煤台阶爆破设计已知条件：1、岩性：褐煤f=32、台阶：H=8m a=70o C=3m 孔径D=220mm3、炸药单耗：铉油炸药k=247g/m3。
孔内装药密度，硝铉类800g/m34、采用导爆索传，孔内起爆药柱起爆，排问微差爆破，孔内反向起爆。
5、台阶长度160余米，宽20米。
要求：1、若采用三排装药，设计有关参数2、绘制工程示意图(孔位、组网、表明第一孔位规格)3、编制本次作业规程及质量验收单(含工序图)。
露天矿爆破任务1、爆破参数设计：台阶爆破参数包括孔径D、孔深L、底盘抵抗线W1、排距b、孔距a、超深h、台阶高度H、坡顶线至前排孔口的距离C、炸药单耗k等。
为达到良好的爆破效果，必须合理上述各参数。
1.1孔网参数1.1.1底盘抵抗线W1台阶坡面往往是斜面，垂直深孔存在两种抵抗线，即底盘抵抗线W1、最小抵抗线W。
底盘抵抗线是影响台阶爆破效果的重要参数之一。
底盘抵抗线过大，根底多，大块率多，后冲作用大，影响爆破效果。
其过小浪费炸药，增大钻孔工程量，而且飞石严重，安全性差。
为了克服爆炸时的最大阻力，避免台阶底部出现根底，应采用底盘抵抗线作为爆破参数设计的依据。
(1) 按炮孔直径计算：W I=(20~50)D=30 220=6.6m(2) 根据体积公式计算：「0.785 l EC 0.785 0.6 800 9mm=7.7mW1=D .. =220 . -------------------------kmH 0.247 1.4 8式中：W I——底盘抵抗线，mD——孑L径，mm——装药密度,kg/m3——装药系数，=0.6~0.8,取0.6m——炮孔密集系数，m=0.6~1.5,取m=1.4k——炸药单耗，kg/m3(3) 根据钻孔作业的安全条件计算：W1=Hcot +C=8cot70o+3=5.91m式中：C——从钻孔中心至坡顶线的钻孔作业安全距离，C=3m——台阶坡面角，=70°综上，W1=6m1.1.2 炮孔密集系数m: m=—^=1.17W11.1.3 孔距a：a=mW1=1.17 7=8.17=9m1.1.4 排距b: b=W1=6m1.2炮孔参数：1.2.1 孔径D:孔径主要取决丁钻机类型，台阶高度和岩性，现已知D=220mm1.2.2超深h:为了增加炮孔底部的药量，克服台阶底部底板岩石的火制作用，使爆破不留根底，并形成平整的底面，钻孔应有一定的超深。
露天爆破设计方案
露天爆破设计方案一、工程概述咱这有个露天爆破的活儿，就像给大地来一场超级震撼的“魔法表演”。
这个地方呢，是一片开阔的露天场地，周围没有太多特别脆弱或者不能被打扰的东西，但咱也得小心谨慎，毕竟爆破可不是闹着玩的。
二、爆破目标咱们要把那些硬邦邦的石头或者土堆给炸得粉碎，就像把一块顽固的大石头变成一堆软绵绵的小沙粒，这样后续的工程，不管是挖走还是平整场地就轻松多啦。
三、爆破参数设计1. 炮孔直径咱就选个适中的炮孔直径，不能太细，不然就像小蚂蚁啃大象，效率太低；也不能太粗，太粗了就跟个大黑洞似的，不好控制。
比如说，咱就定个90毫米的炮孔直径，这个尺寸就像给石头量身定制的“小嘴巴”，刚好能让炸药进去发挥威力。
2. 炮孔深度炮孔深度得根据要爆破的岩石或者土层的厚度来定。
如果是厚脸皮（厚层岩石），那就得挖深一点的孔，要是薄脸皮（薄层岩石或土），孔就可以浅一点。
一般来说，先预估一下这层东西大概有多厚，然后炮孔深度比这个厚度稍微深个几十厘米，就像给它来个“兜底一击”，确保能把下面的也炸松。
比如说预估厚度是5米，那炮孔深度就定个5.5米。
3. 炮孔间距和排距炮孔之间得保持一定的距离，就像人与人之间得保持社交距离一样。
如果太近了，它们就会互相干扰，就像一群人挤在一起抢东西，结果可能谁都干不好活儿。
要是太远了呢，又会有一些地方炸不到，留下“小死角”。
经过咱的经验和一些小计算，炮孔间距就定个3米，排距呢就定个2.5米，这样它们就能相互配合，把要爆破的区域全覆盖，就像一群训练有素的小士兵，各司其职。
4. 炸药单耗量炸药单耗量就是每立方米的岩石或者土需要多少炸药才能炸得恰到好处。
这个得根据岩石的硬度来定，要是岩石硬得像铁疙瘩，那肯定得多用点炸药，就像对付一个特别强壮的敌人，得用更厉害的武器。
如果是比较松软的土或者软岩石，炸药就可以少用点。
比如说对于硬度中等的岩石，炸药单耗量就定个0.4千克/立方米。
四、炸药类型和用量1. 炸药类型咱们就选那种比较常用、性能稳定的乳化炸药。
露天矿爆破经典设计
露天台阶中深孔爆破设计说明书设计：（作业）设计审批：计划审核：（成绩）评语：施工爆破时间：______年__月__日__时__分一、爆破作业任务书编号：NO.2011-10-23-802✄………………………………………………………………………………………………………………四、爆破任务书回执单编号：NO.2011-10-23-802注：请现场负责人在作业后，将此回执单当日反馈到技术组。
原因一栏中填写未完成原因，若完成填二、逐孔爆破设计（一）、爆破设计参数（二）、布孔形式、装药技术、起爆网路敷设及起爆方法1、布孔形式：矩形2、装药技术：连续注药3、起爆网络设计采用微差（斜向、平行）起爆网路进行敷设，以孔间微差为25ms，排间微差为100ms。
4、起爆方法为：脉冲起爆体系。
（三）、施工流程附炮孔编号示意图（四）、炮孔装药断面示意图三、露天采场火工材料审批表已知条件：1、钻孔直径，D=0.22m；2、炸药类型乳化炸药；3、起爆材料为导爆管；4、炸药单耗为210g/m3；5、起爆方式为反向起爆；6、起爆网络布置为逐孔起爆；7、爆破孔数为40个；8、台阶高度为H=8m；9、炮孔为垂直孔；要求：1、设计合理的孔网参数和装药结构实现排间、孔间的微差逐孔爆破。
2、绘制炮孔布置平面图并标明起爆先后顺序。
3、填写和编制本次爆破作业规程和质量验收单。
1、爆破参数计算与设计1.1炮孔参数1.1.1孔径D；孔径主要取决于所选的钻机和岩石的性质。
D=0.22m1.1.2孔深L=H+h=8+1.2=9.2m式中： L——钻孔深度，m；H——台阶高度，m；h——超深，m；1.1.2.1超深h的计算垂直深孔超深值计算公式W=1.2mh=(0.15—0.35)1W为8m。
注：由于露天矿爆破一般为松动爆破所以此处系数取0.156。
11.2孔网参数1.2.1底盘抵抗线W 1的计算台阶坡面通常情况下都为斜面，所以对于垂直孔有两种抵抗线，即最小抵抗线W 和底盘抵抗线。
露天开采爆破设计附带图纸-cad——完美版
露天开采爆破设计目录1 工程概况 (1)2 设计依据 (1)3 爆破方案及工机具选择 (1)4 爆破参数选择 (2)4.1 矿石爆破参数设计与计算 (2)4.2 岩石爆破参数设计与计算 (3)5 炮孔布置、装药结构、起爆网路设计 (4)5.1 炮孔布置 (4)5.3 起爆网络设计 (5)6 安全距离计算校核 (7)6.1 飞石的安全距离 (7)6.2 爆破地震安全距离计算 (7)7 施工工艺及安全技术措施 (7)7.1 施工流程图 (7)7.2 施工准备 (7)7.3 钻孔 (7)7.4 装药 (8)7.5 填塞 (8)7.6 起爆网络 (8)7.7 爆破警戒 (9)7.8 爆后检查 (9)7.9 盲炮处理 (9)8 施工组织 (10)9 主要经济技术指标 (11)10 附图 (12)附图一矿石爆破炮孔剖面图 (12)附图二岩石爆破炮孔剖面图 (13)露天开采爆破设计1 工程概况本深凹露天铁矿，生产规模为年产铁矿石150万吨，剥采比1.7t/t，台阶高度12m，年工作330天，两个台阶生产，每天工作2班制；矿石体重4.12吨/m3，坚固性系数f=12-16；岩石体重2.7吨/m3，坚固性系数f=8-10，松散系数为1.5。
爆破点300m外有居民房屋（砖房），爆破必须考虑爆破震动对居民房屋的影响。
2 设计依据（1）矿区地形简易平面图及有关文件资料。
（2）根据现场的实际测量及工程特点。
（3）《爆破安全规程》（GB 6722-2003）。
（4）《采矿设计手册》（矿床开采卷）2003年版。
（5）《爆破设计与施工》汪旭光 - 冶金工业出版社。
（6）《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号。
（7）安全现状评价报告。
3 爆破方案及工机具选择由工程资料可知本爆破工程矿石爆破总工程量矿石150万吨，岩石爆破总工程量150万x1.7=255万吨，通过岩体密度进行换算可得矿石体积为36.4x104m3，岩石体积为94.4x104m3。
露天爆破设计方案
露天爆破设计方案
露天爆破设计方案通常包括以下步骤：
1. 确定爆破范围及目标物质——首先需要确定需要爆破的范围和目标物质，包括地形、地质结构等信息，以选择合适的爆破方法和装置。
2. 制定爆破方案——根据实际情况制定爆破方案，包括爆炸网格、起爆序列、安全距离、爆破药剂选用等等。
3. 配置爆炸物——根据爆破方案，配合选择合适的爆炸物，并按照起爆序列、爆破网格等要求进行适当的配置。
4. 安全措施的执行——在爆破现场需要严格执行安全措施，包括建立警戒线、保障人员和设备安全、遵守环保要求等等。
5. 爆破现场的实施——在安全措施执行完毕后，可以开始安排时间和地点进行爆破。
6. 爆破效果的评估——爆破完成以后，需要对爆破效果、环保指标等进行评估，并汇报给相关部门和领导。
露天台阶爆破设计方案
露天台阶爆破设计方案一、爆破方案概述本露天台阶爆破设计方案旨在确保爆破作业的安全、高效和顺利进行。
通过合理的爆破方案设计，实现爆破目标，同时确保周围环境的安全。
二、爆区基本情况爆区位于山体露天矿区，地形复杂，存在多个台阶。
爆区周边环境良好，无居民区和其他重要设施。
三、爆破目标及要求本次爆破的目标是炸开岩石，形成多个台阶，为后续采矿作业提供便利。
要求爆破作业在保证安全的前提下，实现高效、低成本、环保的爆破效果。
四、爆破方法选择根据爆区的地形和岩石性质，选择台阶爆破方法。
采用预裂爆破技术，减少爆破对周围环境的影响。
同时，采用微差爆破技术，提高爆破效果。
五、爆破参数设计1. 炮眼间距：根据岩石性质和台阶高度，合理确定炮眼间距。
2. 炮眼深度：根据台阶高度和岩石性质，确定炮眼深度。
3. 炸药类型：选择合适的炸药类型，如铵油炸药或乳化炸药。
4. 装药结构：采用合理的装药结构，如连续装药或分段装药。
5. 起爆网络：采用非电导爆系统或电导爆系统进行起爆。
六、安全防护措施1. 设置警戒线：在爆破作业前，设置警戒线，确保周围人员和设备的安全。
2. 覆盖防护：对爆破区域进行覆盖防护，减少飞石对周围环境的影响。
3. 疏散人员：在爆破作业前，疏散爆区周围的人员和设备。
4. 监控设备：设置监控设备，实时监测爆破作业的情况，确保安全。
七、爆破施工组织1. 施工队伍：选择具有丰富经验和专业技术的施工队伍进行爆破作业。
2. 施工设备：配备先进的施工设备和工具，确保施工质量和效率。
3. 施工管理：建立健全的施工管理体系，加强施工管理和监督。
4. 安全培训：对施工人员进行安全培训，提高安全意识和技术水平。
5. 应急预案：制定完善的应急预案，确保在发生意外情况时能够及时采取措施进行处置。
八、爆破安全评估1. 评估目的：对爆破作业进行安全评估，确保作业过程符合相关法规和标准要求。
2. 评估内容：包括爆破方案设计、施工组织、安全防护措施等方面。
露天爆破设计
小河边铁矿露天100万t/a采矿工程爆破设计1、工程概况1.1周围环境1750m台阶，P30～P36剖面线之间，顶板最高点标高1777.1m，底板标高1760m。
爆区周围环境要求严格控制爆破警戒范围>300m。
本次爆破区炮孔系原施工队伍施工，我项目部对炮孔平面位置、孔口高程、孔深、孔径进行了实测。
因炮孔平面布置较凌乱，疏密不一，孔距、排距、孔深不符合设计标准，依据爆破设计本次爆破的效果较差，爆破底面不平整。
1.2工程量设计爆破排数11 排，爆破孔数62 个，爆破方量6718.3 立方米，爆破总孔深636.9米，爆破总装药量为2490.8公斤。
1.3地质条件爆区物质为氧化褐铁矿石，节理裂隙发育程度较强，可爆性差。
2、设计依据和原则2.1 设计依据2.1.1小河边铁矿露天100万t/a采矿工程施工设计图纸及特殊要求；2.1.2《爆破安全规程》[GB6722-2003]；2.1.3 《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》；2.1.4 类似矿山工程的施工经验；2.1.5 1750m台阶地形及中孔实测平面资料。
2.2 爆破设计原则2.2.1根据实测炮孔状况，采用排间、排内微差导爆管雷管与导爆索孔底复式起爆爆破。
2.2.2爆破规模为松动爆破，严格控制同段最大装药量和爆破规模。
2.2.3合理选择技术参数，精心设计、精心组织施工，争取“安全、优质、高效、低耗”完成本次爆破工程。
3、爆破技术方案3.1按工程条件及爆破环境，确定采用排间、排内微差复式起爆爆破。
为了降低爆破震动及减少爆破飞石的危害，施工应注意：3.1.1根据实测中孔孔距、孔深、倾角及排距选择合理的爆破作用指数n，精心设计，精心施工。
3.1.2严格按照孔口药单上所给的数据进行装药、填塞（2人为一组按实际情况分配任务），填塞前用皮尺量出实际填塞长度并做好记录（指定专人负责，符合设计要求的方可填塞），保证填塞质量，严禁无填塞爆破，发现有填塞物卡孔应及时处理。
2露天岩土爆破设计
装药结构示意图
导爆管雷管 导爆索
空气间隔
炮孔布置形式及起爆顺序示意图
起爆网路示意图
)
预裂孔爆破网路示意图
双边路堑（沟槽）爆破炮孔布置及起爆顺序示意图
炮孔装药量表
炮孔 孔号 类型
第一排 常规孔 后排常 规孔 缓冲孔 预裂孔 总计
孔数 单孔 装药 合计 装药 结构 （个） 量
（kg）
充填 长度
二、参数设计：
按普坚岩考虑，即f=8~10。爆破器材 ： 卷装乳化 炸药，直径140mm，长0.5m，每节 重8.0kg；普通20段毫秒导爆管雷管
1.台阶高度： H=15m； 2. 钻孔直径：d=150mm； 3.钻孔方向：垂直； 4.超深：h=2.0m； 5.孔深=孔长：L=（15+2）=17m； 6.底盘抵抗线：W1=35d =5.25m，取5.0m；
2）台阶高度H和台阶坡面角α
H =12m
α = 75 °
3）孔径d d=150mm
4）炮孔倾角β β =75 °
4、爆破参数计算
5）底盘抵抗线WD WD=kd 取35d WD=35×0.15=5.25m
WD = Hctgα+ B=12ctg75+2.5=5.22m 取5.0m
6）超深h 国内矿山的超深一般为（0.5~3.6） m，后排比前排小0.5m左右 。
2. 合理布置采场工作线方向。爆破中， 在最小抵抗线方向上的振动强度最小，反向 最大，侧向居中；因此，将采场工作线面向 或侧向民宅方向。
五、安全防护措施
（一）降低爆破振动效应的技术措施
3.先期进行爆区爆破振动传播规律的测 试，以准确预估爆破振动的强度和影响；爆 破中在民宅处进行爆破振动监测，并将测量 结果反馈到设计中，及时改善爆破设计。
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武汉科技大学理学院课程设计课程名称：露天开采学生姓名：**专业班级：十五冶采矿培训班指导老师：***2013年 1 月23 日目录露天开采爆破课程设计任务书 (1)露天开采爆破课程设计说明书 (2)一、工程概况 (2)二、设计依据 (2)三、设计方案选择 (2)3.1 开采规模与方式 (2)3.2凿岩工作 (3)四、岩石爆破参数选择 (3)4.1岩石中深孔爆破的凿岩施工参数： (3)4.2岩石爆破设计验算 (7)五、矿石爆破参数选择 (8)5.1矿石中深孔爆破的凿岩施工参数： (8)5.2岩石爆破设计验算 (12)六、主要技术经济指标 (12)6.1岩石爆破主要技术经济指标 (12)6.2矿石爆破主要技术经济指标 (13)七、爆破安全允许距离 (14)7.1爆破安全性评估 (14)7.2爆破振动 (15)7.3实际施工时应采取的主要措施是 (15)八、爆破安全警戒和安全保卫 (16)8.1警戒范围 (16)8.2爆破信号 (16)九、安全技术及防护措施 (16)9.1安全防护措施 (16)9.2个别飞石的防护措施 (17)9.3施工安全措施 (17)十、爆破施工组织 (18)10.1凿岩 (18)10.2验孔 (19)10.3装药 (19)10.4堵塞 (19)10.5爆破 (19)10.6倒运和装矿 (20)十一、爆破应急预案 (20)露天开采爆破课程设计任务书1 工程概况某深凹露天铁矿，生产规模为年产铁矿石150万吨，剥采比1.7 t/t，台阶高度12m，年工作330天，两个台阶生产，每天工作2班制；矿石体重4.12吨/m3，坚固性系数f=12~16；岩石体重2.7吨/m3，坚固性系数f=8~10，松散系数为1.5。
爆破点300m外有居民房屋（砖房）。
2 设计内容（1）钻孔设备与爆破方案选择（2）爆破参数设计与计算（3）装药结构与起爆网路设计（4）爆破安全设计与校核（5）安全施工技术措施及注意事项（6）爆破组织工作（7）主要技术经济指标（8）参考资料附图：炮孔布置图（平面图、剖面图）装药结构图；起爆网路图。
注：设计书应附示意小图；再按比例绘制大图。
露天开采爆破课程设计说明书一、工程概况某深凹露天铁矿，生产规模为年产铁矿石150万吨，剥采比1.7 t/t ，年工作330天，两个台阶生产，每天工作2班制；矿石体重4.12吨/m 3，坚固性系数f =12~16；岩石体重2.7吨/m 3，坚固性系数f =8~10，松散系数为1.5。
爆破点300m 外有居民房屋（砖房）。
二、设计依据2.1《爆破安全规程》（GB 6722-2003）2.2《爆破现场示意图》2.3《民爆安全管理条例》三、设计方案选择矿石与岩石坚硬，稳固性较好，有利于实施台阶式的规模化开采。
凿岩机械选择SKH 300履带式露天潜孔钻车3台，一台备用；和手持式凿岩机2台，一台备用，用于浅孔二次爆破。
台阶高度根据施工机械和生产能力综合选择为H=12米。
3.1 开采规模与方式开采规模：根据矿山要求年产150万吨矿石。
计算年爆破总量（矿石与岩石之和）4057.1150150=⨯+=万吨。
其中矿石150万吨，岩石255万吨。
即年爆破量3 85221307.2/25512.4150/m =+=。
按年工作330天计算，平均每天爆破量3965m 3。
安排每天工作两班制，一个矿石爆破班，一个废石爆破班。
即矿石爆破班平均每天开采1103m 3。
废石爆破班平均每天爆破量为2862m 3。
开采方式：中深孔台阶式爆破，垂直穿孔，单斗挖掘机装料方式。
3.2凿岩工作凿岩采用SKH 300履带式露天潜孔钻车和手持式凿岩机，以潜孔钻机为主，实施中深孔凿岩，爆破后形成台阶式工作面。
四、岩石爆破参数选择4.1岩石中深孔爆破的凿岩施工参数：4.1.1孔径的确定：根据提供的凿岩机械和生产能力选择孔径D =200mm 。
4.1.2台阶高度的选定：选择台阶高度H =12m 。
4.1.3台阶坡面角的确定有爆破自然摊落角为台阶坡面角，岩石坚固系数f =8~10。
确定坡面角︒=70α。
4.1.4孔中心到坡顶线的安全距离B =2.5m 。
4.1.5地盘抵抗线的确定：可根据经验公式m B H W 76.85.270cot 12cot =+︒⨯=+=α底；)m 8.10-2.7()H 9.0-6.0(==底W ；()()m D W 10-450-20==底。
综合确定选择地盘抵抗线m 6=底W 。
4.1.6炮孔超深的确定可根据m 2.1-9.00.35)W -(0.15）（底==c h ；m 3)-(215)D -(10==c h 。
综合确定m h c 2=。
孔深m h H l c 14=+=。
4.1.7孔距与排距的确定孔距取底W m a m =，为了改善爆破块度，炮孔密集系数取.11=m m ，即m a 6.661.1=⨯=。
取m a 5.6=。
布孔采用等边三角形布孔，即梅花形。
排距m a b 63.560sin =︒=。
4.1.8堵塞长度的确定可根据经验公式：m l W l p p 5.475.0≥≥即底；8)m -(440)D -(20==p l 。
综合确定堵塞长度选取m l p 5.4=。
4.1.9装药长度m l l l p e 5.954.-14-===。
4.1.10炸药及单位消耗量的选择炸药选择2#岩石硝铵炸药；查表选择炸药单位消耗量q =0.55 kg/m 3。
前排单孔装药量kg qaHW Q 4.2576125.655.01=⨯⨯⨯==底单。
前排以后单孔装药量kg kqabH Q 7.2651263.55.655.01.12=⨯⨯⨯⨯==单。
4.1.11装药结构采用连续装药结构，每孔内装置两个起爆药包，起爆药包分置于距孔底0.5m 和装药顶部0.5m 处。
根据炸药单孔装药量计算出实际装药长度：取松散系数9.0=∆。
前排孔实际装药长度m mm l e 108.991089.042.014.34.57221==÷÷⨯=； 前排孔实际堵塞长度m l l e p 892.4-1411==。
后排孔实际装药长度m mm l e 402.994029.042.014.37.52622==÷÷⨯=； 后排孔实际堵塞长度m l l e p 598.4-1422==。
详见装药机构图。
4.1.12炮孔个数的选择（一次爆破工程量）根据岩石日均爆破量，安排每4天一次爆破。
一次爆破岩石量为3m 1448142862=⨯。
即炮孔数量个621224.62.711448/11448≈⨯⨯==abH N 。
4.1.13炮孔布置炮孔布置3排，第一排9个，第二排8个，第三排9个。
梅花形布置，详见炮孔布置图。
4.1.14起爆网路的选择爆破施工中采用电雷管-塑料导爆管毫秒雷管孔内微差起爆的方式。
孔外采用瞬发电雷管串联起爆，孔内塑料导爆管采用簇连起爆。
起爆顺序为V 形起爆顺序，微差时间控制在25ms 左右。
详见起爆网路图。
4.2岩石爆破设计验算4.2.1炸药单位消耗量的验算爆区总装药量kg 5.6833177.26594.257=⨯+⨯=总Q 实际炸药单位消耗量3/.56401226.175.585.6833/m kg V Q q y =⨯⨯==总。
偏差值()10%%5.2%100-<=⨯q q q y ，设计可行。
4.2.2单孔装药量的验算kg t l D Q e y 5.2682685.049.05.92.014.34/22==⨯⨯⨯=∆=π；Q y 与Q 单1、Q 单2偏差在允许范围内，方案可行。
五、矿石爆破参数选择5.1矿石中深孔爆破的凿岩施工参数：5.1.1孔径的确定：根据提供的凿岩机械和生产能力选择孔径D =200mm 。
5.1.2台阶高度的选定：选择台阶高度H =12m 。
5.1.3台阶坡面角的确定有爆破自然摊落角为台阶坡面角，岩石坚固系数f =12~16。
确定坡面角︒=75α。
5.1.4孔中心到坡顶线的安全距离B =2.5m 。
5.1.5地盘抵抗线的确定：可根据经验公式m B H W 72.55.257cot 12cot =+︒⨯=+=α底；)m 8.10-2.7()H 9.0-6.0(==底W ；()()m D W 10-450-20==底。
综合确定选择地盘抵抗线5m .5=底W 。
5.1.6炮孔超深的确定可根据m 1.925-825.00.35)W -(0.15）（底==c h ； m 3)-(215)D -(10==c h 。
综合确定m h c 2=。
孔深m h H l c 14=+=。
5.1.7孔距与排距的确定孔距取底W m a m =，为了改善爆破块度，炮孔密集系数取.11=m m ，即m a 50.65.51.1=⨯=。
取m a 6=。
布孔采用等边三角形布孔，即梅花形。
排距m a b 2.560sin =︒=。
5.1.8堵塞长度的确定可根据经验公式：m l W l p p 125.475.0≥≥即底；8)m-(440)D -(20==p l 。
综合确定堵塞长度选取m l p 5=。
5.1.9装药长度m l l l p e 954.-14-===。
5.1.10炸药及单位消耗量的选择 炸药选择2#岩石硝铵炸药；查表选择炸药单位消耗量q =0.64 kg/m 3。
前排单孔装药量kg qaHW Q 44.2535.5126.6401=⨯⨯⨯==底单。
前排以后单孔装药量kg kqabH Q 58.26312.256.6401.12=⨯⨯⨯⨯==单。
5.1.11装药结构采用连续装药结构，每孔内装置两个起爆药包，起爆药包分置于距孔底0.5m 和装药顶部0.5m 处。
根据炸药单孔装药量计算出实际装药长度：取松散系数9.0=∆。
前排孔实际装药长度m mm l e 968.889689.042.014.344.25321==÷÷⨯=； 前排孔实际堵塞长度m l l e p 032.5-1411==。
后排孔实际装药长度m mm l e 327.993279.042.014.358.26322==÷÷⨯=；后排孔实际堵塞长度m l l e p 673.4-1422==。
详见装药结构图。
5.1.12炮孔个数的选择（一次爆破工程量）根据岩石日均爆破量，安排每5天一次爆破。
一次爆破岩石量为35515m 51103=⨯。
即炮孔数量个15122.5655155515/≈⨯⨯==abH N 。
5.1.13炮孔布置炮孔布置3排，每排5个。
梅花形布置，详见炮孔布置图。
5.1.14起爆网路的选择爆破施工中采用电雷管-塑料导爆管毫秒雷管孔内微差起爆的方式。
孔外采用瞬发电雷管串联起爆，孔内塑料导爆管采用簇连起爆。