稼动率与设备总合效率(OEE)分析

稼动率与设备综合效率分析
如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？」，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

最大操作时间：设备可用的最大时间
负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。

停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等
稼动时间：负荷时间扣除停止时间
停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为
时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间）
目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率
时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义速度稼动率如下：
速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

并定义实质稼动率与性能稼动率如下：
实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间
性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率
性能稼动时间则定义为：
性能稼动时间（表现指数）＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间即表现指数：理想周期时间/（操作时间/总产量）＝总产量*生产速率（1MIN/PCS）/操作时间
其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。

由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

3、价值稼动时间与设备综合效率
性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：
价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：
设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率（Overall Equipment Effectiveness）也等于理论加工周期*合格产量/符合时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间。

这就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

例题：
设某设备每天工作8小时，计划班前停机10Min,故障停机30 Min，设备调整35 Min，产品理论加工周期（标准工时）1Nin/件，1天共加工400件，有20件废品求设备综合效率（OEE）：时间稼动率（可用率）＝8*60-10-30-35/（8*60-10）*100%＝405/470＝86.17% 性能稼动率（表现指数）＝400/405＝98.76%
量品率（质量指数）＝（400-20）/400*100%＝380/400＝95%
OEE＝86.17%*98.76%*95%＝80.85%
按OEE＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间＝（400-20）*1/（8*60-10）*100%＝80.85%也可更方便得出OEE的结果，只是不能很清晰地分析出时间稼动率，性能稼动率和良率因素影响，做出最终的改善方案。