钣金板料弯曲工艺守则
(精品)钣金折弯加工能力的工艺技术规范
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展开计算式为：Ｌ= L1＋L2-Q*（180-β ）º /90 º+S L 为 展开长度 L1、L2 为外尺寸 Q 为折弯扣除 S=0.4 展开补尝尺寸
本规范自发布之日起正式执行，请研发、生产、品管知悉。
签发
发出部门：工艺部
抄送：XX、XX、XX 主送：XX、XX、XX
提出人：XXX
审批人： XXX 日期：XX-XX-XX
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板厚 1.2mm ≥
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编号：XXXX 板厚 1.5mm
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板厚 2.0mm
XXXXX 公 司
折弯加工能力工艺技术规范
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编号：XXXX 板厚 2.5mm
XXXXX 公 司
折弯加工能力工艺技术规范
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板厚 3.0mm
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4.5
5.5
10
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编号：XXXX
XXXXX 公 司
折弯加工能力工艺技术规范
当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，长圆孔距折弯边最小距离
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L 最小距
离X
<26 2t+R
26～50 2.5t+R
>50 3t+R
3.2 折弯加工工艺 3.2.1 说明:厂内所拥有的折床以及折弯模具可达到的折弯加工尺寸范围：最大可折出 500mm 折边（如是盒形，另两边不可大于 150mm，如大 于 150，则需要在设计时进行结构拆分），最小可折出 5mm 折边（T0.4~1.0mm）。在设计的时候要注意所绘的尺寸必须在以下图表的尺寸范围 内，否则会造成折弯交涉，导致加工变形或难以加工。
02-板材弯形工艺守则
发放序号：01板材弯形工艺守则编号：GY02-2024编制：审核：批准：*********有限公司2024年5月1日1、适用范围本守则适用于板材沿直线弯成一定角度的工作压弯工序。
2、设备与工具2.1 通用设备W67Y-63折弯机。
2.2 专用工具：90 压弯模、R2、3、5、8、12、20的压弯模及常用的槽板模等。
2.3 定位装置：热铁、样板、随机附件等。
2.4 常用工具及检具：手锤、样冲、扳手、卷尺、钢板尺、=弯尺、万能角度尺、水平角尺、千分尺、卡尺、尺规等。
3、工艺准备－4表中的最小弯曲半径由弯曲线与材料碾压线相互的方向关系决定：两者相互垂直压弯时，以表中最小值为最小弯曲半径；两者相互平行压弯时，以表中最大值为最小弯曲半径。
通常平行压弯的最小弯曲半径比垂直压弯要大40～50%左右。
4.3弯曲线的弯型区域不得冲缺或钻孔，在弯型区域以外3～4㎜处方可冲缺或钻孔，但该处冲缺应为园角。
55.3检查试车工件的弯曲角度，如果不合格就继续调整，直至合格为止。
5.4 试弯首件，质检员检验合格后，进行批量折弯。
5.5 若选择未注尺寸公差，可按表2规定，门壳应选取负值。
表26、检查6.1 每种弯型工件的首件、末件必须由质检员依据图样及弯型工艺文件要求检验。
6.1.1 检查变形长度的极限偏差按表2规定。
6.1.2 检查变形角度的极限偏差按表3规定。
6.1.3 测量方法弯形件角度的测量，用万能角度尺进行测量，测量点在两端附近，对于1m以上长度的弯形件，必须测量其三点，即中间有一测量点。
6.2 批量生产时，责任人、质检员应根据图样和弯型工艺文件要求随机抽检。
发现不合格，应暂时停止折弯，分析查明原因并采取措施解决，再继续折弯。
6.3将不合格品与合格品分开放置。
折弯结束后，质检员记录不合格品数。
6.4 不合格品返工返修或补做工件，以保证需求数量。
6.5质检员对合格品工件标识放行。
6.6对不能及时处理的不合格品，应存放在不合格品区。
钣金工艺守则
表1：
mm
料厚
毛刺高
料厚
毛刺高
0.1～0.7
≤0.05
1.9～2.5
≤0.18
0.8～1.2
≤0.08
3～4
≤0.25
1.3～1.8
≤0.12
5 以上
≤0.3
6．6、剪切、裁断的单面间间隙应符合表2 的规定。
表2
mm
材料厚度（t）
单面间隙（Z）
0.25
0.05
0.40
0.07
0.50
0.07
1.00
6．4、剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放于指定区域或即时送往 下工位，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
4
6．5、为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床台面上严 禁放置工具及其他材料。 6．6、剪切板料的宽度不得小于 20 毫米。 6．7、根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提 高材料的利用率。 6．8、零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
第一部分：剪板机下料工艺守则
文件编号：至美—001
一、 目的
推行作业标准化，提高质量控制意识，降低生产操作错误率及其设备维护
保养，实现开料组快速及规范化作业。
二、 适用范围
五金厨具生产部
三、 内容
1、 场地 2、安全及注意事项 3、材料 4、工艺装备及量具 5、工艺
准备 6、工艺过程及规范 7、质量检查及其发生因素
7
图及指导操作工自检的能力 5．3、按工艺选用压力机。 5．4、检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料 装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。 5．5、检查压力机滑块配合松紧及与下台面高度调平状况 5．6、给压力机各加油孔加油。 5．7、在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高 度。 5．8、在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固 螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。 为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料厚 在3 毫米以上，模具比较大时用砂纸）。 5．9、在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当 判定正常后再开始生产。若有异常，则找相关人员维修。 5．10、按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工 具或常用量具及自制检具检测后调整）。
钣金折弯工艺守则
共6页第1页1.适用范围：本守则适用于我公司生产的各种箱式变电站、高低压开关柜等产品所用钢板折弯工序。
2.引用标准及资料：JB/T6753.1-1993《电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则》《扬力数控折弯机使用说明书》《百超数控折弯机使用说明书》《埃锡尔数控折弯机使用说明书》《萨凡数控折弯机使用说明书》3.机床及工艺装备：3.1机床：扬力MB8-250×3200数控折弯机、扬力MB8-160×3200数控折弯机、百超AMF EP100数控折弯机、埃锡尔PSS-40数控折弯机、萨凡E-Brake35数控折弯机、萨凡E-Brake50数控折弯机、萨凡E-Brake80数控折弯机、萨凡E-Brake100数控折弯机、萨凡H-Brake240数控折弯机3.2量具：3.5m钢卷尺、300mm游标卡尺、角度尺、校验标准尺3.3辅具：工作台（自制）、转运车、托盘、扳手、皮锤（木锤）、手锉4.工艺规程：4.1工艺流程：阅读图纸→核对下料件→选择并安装模具→编辑程序→首件折弯→批量生产4.2工艺过程具体要求：4.2.1准备工作4.2.1.1上岗人员必须经过机床操作培训，并考核合格。
4.2.1.2按要求穿戴必要的劳动保护用品。
4.2.1.3清除工作区域内有碍工作的杂物，清扫地面保证无油水等易滑液体。
4.2.1.4检查设备的完好程度，检查开机关机过程是否正常，检查所有操作部分（如按钮、脚踏开关等）是否有效，检查指示灯是否有效，检查后进行润滑保养和表面清洁，如有异常请报检修部门，不得带故障作业。
4.2.1.5检查量具是否准确，要求量具准确度应与校验标准尺相同，如有误差请校正或更换量具。
4.2.1.6清除工作台上的工具和杂物，保证工作台平整光滑。
共6页第2页4.2.2核对下料件4.2.2.1钣金折弯人员在上岗前应具备阅读图纸的能力，明确图纸表达内容，能够通过图纸确定板材的材料、板厚、表面质量要求等，有较好的空间想象能力，能够想象出钣金零件的展开图（放样图），熟练掌握展开料的计算。
钣金折弯工艺
钣金折弯工艺1。
适用范围：本工艺守则适用于生产高、低压开关柜(箱)过程中，低碳钢板的折弯。
允许公差值按标准JB／T6753。
1—5。
1中表1的规定。
适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。
2. 工艺过程：3。
准备工作内容:3.1 熟悉图纸和技术要求:备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具.3.2 检查折弯机的状态，检查内容包括：A。
检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油.B。
检查机械部件是否正常，螺丝有无松动.3.3 检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求,图纸无展开尺寸时，应按下表计算核对：4。
检查及调整折弯机：4.1 机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉左右两个同步油缸中的空气，放气步骤如下:A．将放气螺丝松开;B．由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次,使油缸中的空气放入油箱.C．将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应保持同步.4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。
4.3 调整滑块下限：对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的间隙不得小于板料厚度.对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值,然后逆时针下调,一边折弯一边转动直到折弯角度合适时停止。
4.4 摇动“直板调节手轮"，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量.4.5 正确选用下模V形槽，开口尺寸应符合折弯压力表的规定。
5. 折弯5.1 板料正式折弯前应用一块厚度，长度与工件相同的板料试折,通过试折检查工件尺寸和角度存在的问题，并相应调整滑块下死点、直板等。
折弯机经过调整后应再次试折。
5。
2 为保证获得较好的工件折弯精度，板料必须平整。
5。
3 折弯板料应放在机器中间位置，不许单边载荷使用。
钣金工艺规范及折弯及模具手册.doc
钣金工艺规范及折弯机模具手册1简介钣金所用材料常用材料有 :冷轧板 SPCC、热轧板 SPHC、电解板 SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、 AL5052-H32,不锈钢板 SUS304、覆铝锌钢板 .典型钣金件加工流程图面展开 ---编程 ---下料（剪、冲、割） ----冲网孔 ----校平 ----拉丝 ----冲凸包 ----压铆----折弯 -----焊接 ----立体拉丝 ----表处 ----组装2 下料2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于；铝板小于或等于；不锈钢小于。
冲孔有最小尺寸要求t 为材料厚度，冲孔尺寸一般不冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
小于。
如遇特殊情况，可参照下表：图冲孔形状示例b 矩形孔短边宽 b材料圆孔最小直径不锈钢冷扎板、热扎板铝、黄铜*t 为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于。
冲孔最小尺寸列表数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于。
（图 1.4 ）图冲裁件孔边距、孔间距示意图折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔 d2和沉孔 D，应优先保证过孔 d2。
用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度 t≥ h。
用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度 t≥ h。
用于沉头铆钉的沉头座及过孔激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于；不锈钢小于或等于；铝板小于等于。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！折弯折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
板材折弯工艺守则
板材折弯工艺守则1 加工前的准备1.1根据生产任务，熟悉零件图，了解零件折弯角度、折弯高度、折弯长度，分析零件折弯方式、顺序。
1.2 调整折弯机1.2.1 调整折弯角度利用下行程调节装置，顺（或逆）时针方向转动刻度套，滑块下行程停止位置就上升（或降低），因而折弯角度就增大（或缩小）。
1.2.2 上行程长度的调整利用行程开关实现行程长度的调整。
调大行程时，松开滑块右端的手柄使撞块下降一段距离后，再锁紧手柄。
调小行程时，松开手柄将撞块上升一段距离，再锁紧手柄。
1.2.3 折弯机压力的调整折弯机的压力，可随工件所需折弯压力的大小无级调整。
上下模接触后，转动溢流阀手柄就可改变折弯压力的大小，当达到要求值，锁紧手柄。
折弯机的压力大小可从压力表上指示出来。
一般溢流阀的工作压力调定为250Kg/cm2。
1.2.4 选择上模刀口，调整下模刀槽。
a) 根据零件图纸标注圆角半径及长度、弯曲形状选取上模刀口并固定在上刀架上。
b) 根据零件材料厚度选择下模刀槽（一般下模刀模的宽度为材料厚度的8倍）。
翻转下模刀槽，适用的刀槽面朝上，把下模刀口放在下模垫铁上，起动折弯机使上模刀口缓慢地下降进入下模刀槽中，调整下模的前后位置，利用调节螺调节下模刀槽在下模垫铁上的位置至合适为止。
1.2.5 调整定位尺寸调整定位尺寸即调整后挡料架位置。
方法如下：转动手柄，可使支承板前后移动，同时也可适当调整挡料杆的伸出长度，使零件折弯的尺寸符合图纸要求。
2 折弯成形2.1 以一块材料进行试弯，检查成形零件外形尺寸、直线度、折弯角度是否符合图纸要求。
否则应重新调整定位尺寸及上下刀口间隙，直至符合要求为止。
2.2折弯次序根据零件形状来确定。
一般有以下四种典型折弯次序：2.3注意事项a)当零件需要折弯时，其折弯高度＜80mm。
如超过80mm则需要换刀口，或调整折弯次序，增加整形工序。
b)折弯成形后的零件堆放整齐，防止因码放不当引起变形。
c)成形的零件应做好标记写明产品零件名称图号，以便下一道工序按图验收。
钣金加工工艺守则
XXX有限公司钣金加工工艺守则编制日期审核日期批准日期会签日期文件编号文件版本发放编号受控标示钣金加工工艺守则1.适用范围本守则适用于剪切、冲压、焊接、粘接、喷涂设备上，对金属板材进行剪切、冲压、折弯、焊接、喷涂加工工艺过程。
2.引用标准《JB4381-87冲压剪切下料件公差》《GB/T13914-2000冲压件尺寸公差》《GB/T1804-2000未注公差的线性角度尺寸的公差》3.剪切加工3.1准备工作3.1.1根据图纸或下料单领取需要的材料，核对材料的规格型号及数量并检查材料是否符合工艺的要求。
3.1.2调整并检查机床定位尺寸是否符合加工要求。
3.1.3检查机床刃具是否锋利及紧固牢靠，确认完好才可以进行加工。
3.1.4机床具体操作见机床作业标准。
3.2剪切下料3.2.1下料时应将被剪切材料靠紧机床前面左侧定位靠板上，以保证工件的垂直度，首件检查符合图纸或工艺卡片的规格后，方可经行生产。
3.2.2辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、角度并及时与操作人员联系。
3.2.3剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，要置于指定的工位器具上，不可随意乱放，以防止混料及受压变形。
3.2.4为减少刃具磨损，钢板板面及工作台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3.2.5下料时应将不规则的料头切掉，用以下料的材料长度，应保证能被机床压紧。
3.3质量检查对图纸和工艺卡片未注尺寸公差的零件引用《GB/T1804-2000未注公差的线性角度尺寸的公差》、未注剪切直线度、垂直度引用《JB4381-87冲压剪切下料件公差》。
检测所裁的板料，应符合图纸或工艺卡的要求。
具体检验详见检验标准。
3.4安全及注意事项3.4.1严格遵守机床作业操作规范，穿戴好规定的劳保用品。
3.4.2在操作过程中，精力应集中，送料时严禁将手指伸进压板以内。
3.4.3安装更换、调整刃具时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刃具，以防失手发生事故。
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钣金板料弯曲工艺守则
1. 适用范围
本工艺适用于弯制钢制零部件。
2. 设备与工具
2.1设备：数控板料折弯机、机械压力折弯机
22工具：游标卡尺（0-150mm,钢卷尺（3.5m）,万能角度尺，内六角扳手
3. 工艺要求
3.1板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：在退火或正火状态下，最小弯曲半径取0.4t，在冷作硬化状态下，最小弯曲半径取0.8t。
3.2弯曲件的孔到弯曲边的最小距离
弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时，t v2mm时，L>2t+r , t >2mm时，L>3t+r ;当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，L >4t+r ;
3.3弯曲件直边的最小高度：为了成形区成形，必须使工件直边高度H》5t+r 对于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需
要的尺寸
3.4弯曲方向：确定弯曲件弯曲方向时，应尽量使毛坯的冲裁端裂带处于弯曲件内侧，避免端裂带的微裂纹在外侧拉应力的作用下，扩展为裂口。
3.5板料纤维方向：尽量使工件弯曲线垂直于纤维方向。
3.6弯曲力的计算：弯曲时，根据板厚、弯曲长度、下模槽宽，参考折弯机的压力表，计算压力，以免超过折弯机的最大承受力，损坏机床。
3.7弯曲编程时，应参考弯曲展开长度K值系数表，计算定位比子的尺寸，以便达到正确的尺寸。
弯曲展开长度K值系数表见下：
R1 1.52 2.53
i「 1.75「1.95 2.15 2.35 2.55
1.5
2.5 2.65 2.853
3.2
2 3.25 3.45 3.55 3.7 3.9
2.54 4.1 4.25 4.45 4.6
3 4.75 4.855 5.15 5.3
3.8不同的弯曲形式展开长度计算见下
Tn jq?
4. 根据图纸，参照以上工艺要求，编程加工；进行首件检验。
图纸有公差要
求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验。
（见检验）首件检验合格后，方可进行加工，毛坯和工件应存放在工装车，避免划伤。
5. 检验
L—+I咔*^卯
图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验未注弯曲件角度公差尺寸要求：
未注弯曲件角度长度尺寸要求:
6. 注意事项
更换模具必须关机，离开设备必须关机，两人工作必须协调。