钣金折弯工艺
钣金折弯方法,图文讲解四种折弯工艺!
折弯是一种对平面板件进行折叠、弯曲的工艺，它在整个加工链中紧随切割工序之后。
工件放在带有V型开口的凹模上。
楔形刀具(上刀)将工件压入V型开口中，并以这种方式将板材折弯到需要的角度。
大多数折弯件采用悬空折弯、模中折弯以及折边与压合等工艺与方法制成。
作业方式均遵循同一原理：冲芯将工件压入凹模的下模中。
因此，执行上述工艺与方法的折弯机被称为模压折弯机。
1、悬空折弯冲芯将工件压入凹模，却不将其压向模具壁。
冲芯下移期间，工件边向上弯折并形成夹角。
冲芯将工件压入凹模的深度越大，角度就越小。
此时，冲芯和凹模之间留有空隙。
悬空折弯也被称为路径依赖型工艺。
每种夹角都需要特定路径。
机床控制系统同时计算路径与相应的冲压力。
路径与冲压力取决于模具、材料与产品特性（夹角、长度）。
2、模中折弯冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模、工件与冲芯之间不留空隙。
这种工序被称为合模。
冲芯与凹模必须精确相互贴合。
因此，每种夹角与形状都需要相应的模具组件。
工件一旦完全压入，冲芯则无法继续向下移动。
机床控制系统继续提升冲压力，直至达到规定值。
施加至工件的压力由此上升，从而呈现出冲芯与凹模的轮廓。
夹角在高压作用下逐渐稳固，几乎彻底消除回弹问题。
3、翻板折弯机床内置的折弯摆臂由C形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。
折弯时C形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。
摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。
此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的高效折弯。
4、折边与压合板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。
成品件整体因此更加稳定或是形成边缘防护。
随后折边内通常需要挂入其他零件。
折边与压合分为两个步骤完成：首先操作员预先折好30°夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。
如果边缘之间存在空隙，则称为折边。
压合中弯边则完全相互挤压。
折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。
钣金折弯工艺参数的优化方法
钣金折弯工艺参数的优化方法引言钣金折弯是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车制造、航空航天、家电等领域。
在钣金折弯过程中，合理设置工艺参数能够提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍一些钣金折弯工艺参数的优化方法，帮助读者掌握如何提升钣金折弯工艺的效果。
工艺参数的影响因素钣金折弯工艺参数的设置对于成品精度、外观质量、加工效率等方面都有着重要的影响。
常用的钣金折弯工艺参数包括弯曲角度、压力、模具材料等。
下面将详细介绍这些参数的优化方法。
弯曲角度弯曲角度是指钣金在折弯过程中产生的角度。
弯曲角度的大小会直接影响产品的形状和精度。
在优化弯曲角度时，可以通过以下方法进行调整： - 调整模具凸模和模具座之间的间距，改变间距大小可以控制弯曲角度。
- 调整折弯机上的弯曲速度，较快的速度可以产生更小的弯曲角度，较慢的速度则会产生更大的弯曲角度。
- 选择合适的模具形状，不同的模具形状会对弯曲角度产生不同的影响。
压力压力是在钣金折弯过程中施加在材料上的力。
合理的压力设置可以保证产品的外观质量和尺寸精度。
下面是一些调整压力的方法： - 调整折弯机上的压力控制装置，增大压力可以减小弯曲后的回弹变形。
- 选择合适的模具材料，不同材料的模具表面硬度不同，硬度较高的模具可以施加更大的压力。
模具材料模具材料直接影响着折弯产品的表面质量和尺寸精度。
常用的模具材料有钢、铝、塑料等。
选择合适的模具材料可以提高工艺效果。
以下是一些建议： - 选择耐磨性好的模具材料，减少模具使用过程中的磨损。
- 钣金材料与模具材料的适配性should ensure that the two materials have good compatibility to avoid surface damage during the bending process.工艺参数优化的方法钣金折弯工艺参数的优化是一个复杂而细致的过程，需要根据具体的产品要求和加工设备的特点来进行调整。
钣金折弯的基础知识
钣金折弯的基础知识钣金折弯是钣金加工中常见的一种工艺，也是钣金加工的核心技术之一。
它是通过对金属板材进行弯曲变形，使其达到设计要求的形状和角度。
钣金折弯工艺的掌握对于制造出精确的钣金产品至关重要。
钣金折弯的基础知识包括以下几个方面：1. 材料选择：钣金折弯的材料一般为金属板材，常见的有冷轧板材、热轧板材、不锈钢板材等。
不同的材料具有不同的力学性能，因此在进行折弯前需要根据设计要求选择合适的材料。
2. 折弯工艺：钣金折弯可以通过手工操作或机械设备完成。
手工操作适用于小型和简单的零件，而机械设备适用于大型和复杂的零件。
在进行折弯时，需要根据设计要求确定折弯的位置、角度和半径，并使用适当的工具和设备进行操作。
3. 折弯角度：折弯角度是指金属板材在折弯过程中的角度变化。
折弯角度的大小根据产品设计要求确定，通常在90度以下。
折弯角度越大，对材料的变形和应力集中程度要求越高。
4. 折弯半径：折弯半径是指金属板材在折弯过程中内部和外部弯曲部位的曲率半径。
折弯半径的大小根据材料的厚度和硬度决定。
一般情况下，折弯半径应大于材料厚度的2倍，以避免出现开裂和变形等问题。
5. 弯曲力计算：在进行钣金折弯时，需要计算出所需的弯曲力。
弯曲力的大小与材料的强度、折弯角度、板材宽度和板材厚度等因素有关。
通过合理的计算，可以确保折弯过程中的力学性能满足设计要求。
6. 折弯误差控制：在钣金折弯过程中，由于材料的弹性变形和工艺的限制，会产生一定的折弯误差。
为了保证产品的质量，需要对折弯误差进行控制。
常见的控制方法包括调整折弯模具的尺寸、优化折弯工艺和加工设备等。
7. 补偿与校正：在进行钣金折弯时，由于材料的弹性回复和工艺的限制，折弯后的零件可能会出现一定的变形。
为了保证产品的尺寸精度和形状精度，需要进行补偿和校正。
补偿和校正的方法包括预留料厚、适当调整折弯角度和采用专用的校正设备等。
钣金折弯作为一种重要的钣金加工工艺，广泛应用于各个领域，如电子、通信、汽车、航空航天等。
钣金的折弯工艺汇总(图解)
锁金的折弯工艺汇总（图解）1、什么是镀金折弯？镀金折弯是一种金属加工技术，用于将扁平的镀金件变成V形、U形或槽型。
这是一个重要且方便的制造过程，因为将一块扁平金属板弯曲成新形状比从实心工件加工v、u或通道形状或在铸造厂中铸造要便宜得多。
此外，弯曲产生的零件比例如将两片扁平金属片焊接成V形的零件更坚固。
许多类型的镀金折弯涉及使用称为制动器的机器，有时称为折弯机或镀金折叠机。
可以手动施加力，也可以使用例如液压装置施加力。
2、镀金折弯设备最重要的镀金折弯设备是制动器，它有几种不同的形式: 檐口制动器是一种简单的折弯机——也是制造业中使用最广泛的制动器一一它将一块金属板夹在一个平面上，然后通过可移动的折弯叶片的运动，使用力进行直弯或简单的折痕。
折弯机是一种使用移动冲头和相应模具的折弯机。
在此过程中，金属板被放置在模具上，并且冲头被强制移动到金属中，迫使其进入模具。
根据模具的形状，可以使用折弯机来制作V形弯、U形弯和其他形状。
箱式制动器（也称为手指制动器）是另一种折弯机，它使用一排金属“手指”来实现多个自定义折弯。
顾名思义，箱盘式制动器通常用于制作定制尺寸的盒子。
棒材折叠机是一种小型且简单的折弯机，带有一个手柄，可以夹住金属板并以单一动作弯曲它。
3、镀金折弯的种类有不同种类的镀金折弯用于以不同的方式实现不同的折弯。
其中三种折弯方法（空气折弯、打底和压印）使用折弯机，而其他折弯方法则使用各种机械。
1）空气弯曲空气弯曲是一种折弯折弯方法，在这种方法中，冲头将金属板压入模具，但不会太远以至于它接触到模具的壁。
这种方法不如其他方法准确，但它非常灵活：它可以用来制作V、U和其他形状的弯曲。
这部分是因为模具几何形状不需要完全对应于所需的镀金弯曲，因为两个表面之间没有接触。
2）打底打底是另一种折弯折弯方法。
在打底过程中，冲头将金属板完全压入模具，形成与模具内部几何形状相对应的弯曲。
它用于制作V 形弯曲。
3）冲压冲压是一种更昂贵的折弯折弯类型，其中冲头以更大的力在银金和模具中降低，从而产生永久变形而回弹很小。
钣金折弯工艺52104
本守则规定了钣金折弯工艺要求、工艺质量、折弯件检验、操作安全等。
本守则适用于结构钢板、镀铝锌板、复合钢板、不锈钢板等板材的冷折弯加工。
规范性引用文件外购、外协产品防磕碰划伤规范GB/T 1184形状和位置公差 未注公差企值 GB/T 1804般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差QJ/ZDS 2201-A钣金展开设计工艺规范 设备及工艺装备a.折弯机、模具； b .直尺（300mm ）、卷尺（3m ）、游标卡尺（精度0.1mm ）、手锤、直角尺、 油壶、毛刷、角度尺等。
工艺要求 4.1 基本要求 4.1.1 4.1.2 材料的长、宽、厚， 根据图纸要求及材料选用适合的模具。
料纹方向应符合图纸要求；板材表面清洁。
4.1.3 检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。
加工前和加工过程中，应对模具折弯表面进行清洁、润滑。
4.2折弯工艺4.2.1材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表2。
会签标准化 24.1.4 1。
工艺共7页第2页4.2.3板料折弯的最小搁置尺寸c与板料的厚度有关（见图a.板料厚度1mm3mm的搁置尺寸 c为3mmb.板料厚度大于3mm的搁置尺寸c等于板料厚度;共7页第2页4.2.4角尺边折弯最小极限尺寸 a min （见图2）与板料厚度、表3角尺边折弯最小极限尺寸折弯圆角半径和搁置尺寸的关系见表材料厚度t弯曲半径R最小极限尺寸a min材料厚度t弯曲半径R最小极限尺寸a min11 8 5 231.5 9 2 6 352 11 8 243 14 3 154 182.5 〜34 195 23 5 246 34 6 358 24 8 251.51.5 9 4 202 1245 263 15 6 374 18 8 265 23 5 256 34 5 6 388 24 8 3822 1266 403 15 8 414 18 8 8 44425外翘边弯边最小极限尺寸见图3所示。
共7页 I第3页第3页a.模具槽中心至模具外边的最小尺寸d见表4；b.第二弯边模具槽中心线至板件直线边外的最小极限尺寸模具工件弯边圆角半径R值，mmR1 R1.5 R2 R3 R4 R5 R6 R8b mm8 10 12 17 20 23 27 334所示，b边尺寸与a边的最大极限配合尺寸根据不同的上刀模具而定,参考尺寸见表6。
钣金折弯方法汇总
钣金折弯方法汇总钣金折弯是一种广泛应用的金属加工技术，主要用于将平面的金属板材弯成所需的各种形状。
以下是钣金折弯方法的汇总，机械折弯：1.这是最传统的钣金折弯方法，通过使用机械压力将金属板弯成所需形状。
压力由弯曲机的上下模具施加，金属板在模具的形状下发生塑性变形。
2.优点：设备成本相对较低，适用于大量生产。
3.缺点：模具成本高，需要大量存放模具，折弯的精度受机械磨损影响。
数控折弯：1.数控折弯使用计算机控制的折弯机，通过编程控制上下模具的运动轨迹，实现复杂形状的折弯。
2.优点：高精度、高效率、适合复杂形状的折弯。
3.缺点：设备成本高，编程和校准需要专业人员。
激光折弯：1.激光折弯使用高能激光束对金属板材进行局部加热，然后迅速冷却，从而实现折弯。
2.优点：无接触折弯，减少材料损伤，适合高精度、小半径的折弯。
3.缺点：设备成本高，对金属种类有限制，且需要特定的工艺参数。
液压折弯：1.液压折弯使用液体压力对金属板进行弯曲，通常需要一个可移动的弯曲冲头和固定模具。
2.优点：适用于大型和重型材料的折弯。
3.缺点：设备成本高，且对工作环境有特殊要求。
折弯成形一体机：1.这是一种将折弯和成形工艺结合在一起的方法，使用一台机器完成金属板的弯曲和成形。
2.优点：减少生产流程，提高效率。
3.缺点：设备成本和维护成本较高。
柔性折弯：1.柔性折弯使用柔性材料（如柔性金属带或塑料）作为模具，通过加热或弯曲使金属板与之贴合。
2.优点：模具成本低，适合快速原型制作和小批量生产。
3.缺点：精度和效率相对较低。
电化学折弯：1.电化学折弯利用电解的方法对金属板进行局部溶解，通过控制溶解过程实现弯曲。
2.优点：无机械应力，适用于薄片材料。
3.缺点：设备成本高，对工作环境有特殊要求，且加工时间较长。
超声波折弯：1.超声波折弯利用高频振动使金属板发生局部塑性变形，从而实现弯曲。
2.优点：适用于小型零件和高精度折弯。
3.缺点：设备成本高，对材料和工艺参数有特定要求。
钣金件折弯工艺流程
钣金件折弯工艺流程
《钣金件折弯工艺流程》
钣金件折弯工艺是一种广泛应用于金属加工行业的工艺方法，通过将金属板料以一定角度折弯形成所需的形状和结构。
这种工艺流程在汽车、航空、建筑等领域都有着重要的应用。
首先是材料准备，需要准备好待加工的金属板料，一般会根据设计要求选用合适的材质和厚度的金属板料。
接着是进行工艺规划，根据设计图纸要求确定折弯的位置、角度和尺寸等参数，制定出具体的折弯方案。
然后是装夹固定，将待加工的金属板料放置在折弯机的工作台上，并通过夹具进行固定，以确保在折弯过程中板料不会移动或变形。
接下来就是进行折弯操作，将固定好的金属板料放置在折弯机上，通过下模和上模的协同作用，对金属板料进行折弯成型。
最后是检验和修整，将折弯成型的零件进行检验，确保其尺寸和形状符合设计要求，如有需要还可进行修整和矫正。
整个钣金件折弯工艺流程需要在专业人员的指导下进行，严格遵循相关的操作规程和安全规定。
只有这样，才能确保折弯成型的金属零件具有良好的质量和精准的尺寸，满足产品的使用要求。
钣金折弯加工工艺
钣金折弯加工工艺包括：
1.剪板下料法：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材
料剪成所需的形状。
2.模冲切边法：用带齿刀片的模具对毛胚边缘部分进行切断。
3.压延成型法：利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加
外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型法：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的
形状尺寸及精度。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使
其成为符合要求的工件。
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检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。
加工前和加工过程中，应对模具折弯表面进行清洁、润滑。
折弯工艺
材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。
表 1板料厚度与弯边圆角和模具的配合
模具
材料厚度t，mm
＜1
＞1～2
＞2～3
＞3～4
＞4～5
＞5～6
＞6～7
＞7～8
＞8-9
最大折弯圆角R，㎜
2～3
折弯工件下模V形槽口开口尺寸，应大于6~8倍板料厚度。
操作者操作时需要戴防护手套作。
折弯机上、下模具间的间隙必须调整均匀，其间隙可比板厚大1mm。
不允许在折弯机模具上和工件台放置工具、测量器具等。
加工件应轻拿，轻放，避免拖动、扔丢现象；现场堆码高度最大不超过1m。
mm
标记
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签字
日期
2500
1800
1100
600
200
注：屈服强度不超过26Kg/mm2的金属材料。
工艺
会 签
标准化
编 制
审 定
标记
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外 更改文件号
签字
日期
校 对
批 准
钣金折弯工艺
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板料折弯的最小搁置尺寸c与板料的厚度有关（见图1）。
a. 板料厚度1mm~3mm的搁置尺寸c为3mm；
b. 板料厚度大于3mm的搁置尺寸c等于板料厚度；
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＞100
amax= (b-2t-55)tg40°30′+ t tg40°30′=
表7上刀口前边内翘边最大极限尺寸单位：㎜
mm
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处数
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钣金折弯工艺
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几种典型折弯形式的弯边次序参见图6所示。“双折边”应先折成锐角后压边。
图 6
几种常用上刀模具见图7所示。使用中根据零件折弯形状灵活选用，并与下模具相互配合。
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表 4模具槽中心至模具外边的最小尺寸
模 具
工件弯边圆角半径R值，㎜
R1
R2
R3
R4
R5
R6
R8
b㎜
8
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12
17
20
23
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表5第二弯边的最小极限尺寸单位：mm
材料厚度
t
弯曲半径
R
最小极限尺寸
bmin
材料厚度
t
弯曲半径
R
最小极限尺寸
bmin
1
1
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5
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58
2
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8
46
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～3
3
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4
～4
4～5
～5
9～5
11～7
11～7
12～8
13～5
凹模深度h，㎜
6
8
12
15
18
22
25
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32～36
凹模宽度b，㎜
≮8
≮16
≮24
≮32
≮40
≮48
≮56
≮64
≮72
不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。
表 2最大允许折弯长度
板 料 厚 度，㎜
1-2
3
4
5
6
8
最大允许折弯长度，㎜
3150
2800
b.对角线长度＞550毫米以上警方，其对角线之差不大于3毫米。
mm
标记
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钣金折弯工艺
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第7页
形状
直线度、平面度未注公差按GB/T 1184中给出的公差等级L级的要求。
垂直度未注公差按GB/T 1184中给出的公差等级L级的要求。
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
弯曲表面不得有明显的拉伸裂纹。
折弯角边缘不得有裂边。当不可避免存在折弯裂边时，应在裂边处开适当大小的工艺孔。
尺寸
结构件和各个开孔、槽的相对位置线性尺寸及其公差应符合图纸要求，未注公差应达到GB/T 1804规定的公差等级m级的要求。
对角线尺寸在满足线性尺寸，形状位置尺寸或公差要求的前提下，应符合：
a.对角线长度≤550毫米时，其对角线之差不大于毫米；
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外翘边弯边最小极限尺寸见图3所示。
图3
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钣金折弯工艺
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a. 模具槽中心至模具外边的最小尺寸d见表4；
b.第二弯边模具槽中心线至板件直线边外的最小极限尺寸bmin见表5。
外购、外协产品防磕碰划伤规范
QJ/ZDS2201-A钣金展开设计工艺规范
3设备及工艺装备
a. 折弯机、模具；
b．直尺（300mm）、卷尺（3m）、游标卡尺（精度0.1mm）、手锤、直角尺、油壶、毛刷、角度尺等。
4工艺要求
基本要求
材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求；板材表面清洁。
根据图纸要求及材料选用适合的模具。
片刀上模尖刀上模 弯刀上模 R型上模
图7
展开工艺
钣材加工件展开工艺及其计算见QJ/ZDS 2201。
5工艺质量
外观
非加工表面应保持清洁，原材料如有表面保护膜，如对加工实现或零件精度不造成影响，应予以保留；表面划伤程度不得超过表2中较重划伤的规定，出口产品不得超过轻度划伤的规定。
表面压痕，即钣金表面呈周期性或非周期性凹状的印痕，按加工钣金材料长度≯5×10/m。
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