钣金设计的工艺要求
钣金技术要求大全
钣金技术要求大全钣金技术是一门广泛应用于制造业的工艺，涵盖了从汽车制造到电子产品、从航空航天到家具等众多领域。
要掌握好钣金技术，需要了解一系列的要求和规范。
一、材料选择在钣金加工中，材料的选择至关重要。
常见的钣金材料包括不锈钢、冷轧板、热轧板、铝板、铜板等。
选择材料时，需要考虑以下几个因素：1、强度和硬度：根据产品的使用环境和受力情况，选择具有足够强度和硬度的材料，以确保产品的稳定性和可靠性。
2、耐腐蚀性：如果产品将在潮湿、腐蚀性环境中使用，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢。
3、成本：在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料，以控制生产成本。
4、可加工性：考虑材料的延展性、可塑性等加工性能，便于后续的冲压、折弯、焊接等工艺操作。
二、图纸设计准确清晰的图纸是钣金加工的基础。
在设计图纸时，需要注意以下几点：1、尺寸标注：标注应清晰、准确，包括长度、宽度、高度、孔径、折弯角度等关键尺寸，公差范围也应明确标注。
2、视图完整性：提供多个视图，如主视图、俯视图、侧视图等，以全面展示产品的形状和结构。
3、工艺标注：对于需要特殊加工工艺的部位，如冲压、焊接、表面处理等，应在图纸上进行标注和说明。
三、冲压工艺冲压是钣金加工中常用的工艺之一。
以下是冲压工艺的一些要求：1、模具设计：模具的设计应合理，确保冲裁力均匀分布，减少模具磨损和产品缺陷。
2、冲压精度：控制冲压件的尺寸精度和形状精度，避免出现毛刺、变形等问题。
3、冲裁间隙：合理选择冲裁间隙，过大或过小的间隙都会影响冲压质量。
4、冲压速度：根据材料和模具的特性，选择合适的冲压速度，以提高生产效率和产品质量。
四、折弯工艺折弯是使钣金件形成一定角度和形状的重要工艺。
在折弯过程中，需要注意以下要求：1、折弯半径：根据材料的厚度和性能，选择合适的折弯半径，以避免材料开裂。
2、折弯角度精度：确保折弯角度符合图纸要求，误差应控制在允许范围内。
3、折弯顺序：合理安排折弯顺序，避免因折弯顺序不当导致产品变形或尺寸偏差。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
钣金组装工艺设计方案
钣金组装工艺设计方案钣金组装工艺设计方案一、设计目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 提高产品质量，确保产品精度和外观。
3. 简化操作流程，减少工艺环节，提高生产线的灵活性和适应性。
二、设计方案1. 材料选择选择坚固耐用、易于加工的材料，如镀锌钢板、不锈钢板等，在满足产品性能要求的前提下，尽量减少材料成本。
2. 工艺流程设计根据产品形状和结构特点，合理确定钣金加工的顺序和流程，确保组装过程中各个工艺环节的协调性。
比如先进行剪切、冲孔、折弯等工艺，最后进行焊接和组装。
3. 设备配置配置适用的加工设备，如剪板机、折弯机、冲孔机、焊接机等。
根据生产规模和产品要求合理配置设备数量和型号，确保设备的稳定性和可靠性。
4. 工艺参数设定确定合理的工艺参数，如刀具的速度和进给量、焊接电流和电压等。
通过试验和经验总结，优化参数设定，提高钣金加工的精度和效率。
5. 质量控制建立严格的质量控制体系，包括原材料采购、加工过程控制和成品检验等。
采用严格的质量检查和抽样检验制度，确保产品的质量稳定和一致性。
6. 人员培训对操作人员进行培训，提高其技术水平和工艺操作能力。
培训内容包括安全操作规范、工艺流程、设备操作和质量控制等方面的知识和技能。
7. 过程改进定期开展工艺改进和优化方案，通过工艺改进和流程再造，提高生产效率和产品质量。
通过实施改进方案，减少工艺环节，简化操作流程，降低生产成本。
三、预期效果1. 生产效率提高，生产周期缩短，订单交付周期缩短。
2. 产品质量稳定，降低废品率，提高产品市场竞争力。
3. 操作简化，减少操作工序，降低人工成本。
4. 适应性强，生产线灵活性高，能够适应不同产品的生产需求。
5. 减少工艺环节和设备投资，降低生产成本，提高企业经济效益。
综上所述，通过合理的钣金组装工艺设计方案，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，确保产品精度和外观，简化操作流程，提高生产线的灵活性和适应性。
同时，还能够降低废品率，减少人工成本，提高企业的经济效益。
钣金设计规范
钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。
下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。
一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。
2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。
3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。
二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。
2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。
3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。
三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。
2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。
3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。
四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。
2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。
五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。
2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。
六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。
2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。
七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。
2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。
八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。
钣金结构设计工艺规范
3.台阶加工的处理
对一些高度较低的钣金Z形台阶折弯， 成形长度L不易保证，竖边的垂直度也不 易保证
目前台阶模规格： H=1.8 2.4 3.6 4.2 5.5
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四.钣金件上的螺母、螺钉的结构形式 1.压铆螺母
名称：花齿压铆螺母 规格型号：S-M3-2
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8.因目前铝材焊接技术不是很可靠，且焊后工件变形较大，因此建议铝材
零件尽量避免焊接，在满足使用条件下尽量用冷板材料替代。
2
二.孔缺结构设计规范 1.板材上的各种孔优先选用数控冲或冲压通用模具表格上登记的规格（附表）
3
2.对于板厚≤1.5mm的钢板上的螺孔，为获得使用可靠的螺牙，一般采用翻边攻 丝或压铆螺母的方式。 3.折弯件的孔边距一般要求：当加工工序采用先冲孔后折弯时，孔的位置应设 计在折弯变形区外，以避免折弯时孔发生变形，如图应保证孔壁至折弯边的最小 距离为5mm;如特殊需要可先打小孔，折弯后再扩孔。
机架此面不能有焊点凸起
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2.氩弧焊： 生产效率高，焊点小，主要用于焊接零件各折弯接边（接缝）的加固 连接。
零件各折弯接边（接缝）在图纸上要注明该边上的焊接位置，如折 弯内或折弯外等。
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3.碰焊： 生产效率高，焊点小，无焊点凸出，但焊点处有微小凹坑。
主要用于焊接较薄（通常为1.0mm以下）零件各折弯搭边叠加一起 的加固连接。
折弯刀 各种厚度材料折弯高H的最小值 与折弯刀槽宽W的大小有关 1.&=0.5mm H=4mm 2.&=1-1.2mm H=5.5mm 3.&=1.5 H=5.5-6mm 4.&=2 H=7mm
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2.对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉， 如下所示黑色部分为干涉部分，这样无法完成折弯，或者因折弯干涉 导致折弯变形，在结构设计时注意避开折弯模。
钣金件设计技巧和方法
钣金件设计技巧和方法1.了解材料特性：在设计钣金件之前，首先需要了解所需材料的特性。
不同的钢材有不同的强度、可塑性和成本特征。
因此，在设计过程中选择适当的材料至关重要。
2.确定适当的材料厚度：合适的材料厚度是钣金件设计中的一个重要因素。
在选择材料厚度时，需要考虑到所需零件的功能和结构特征。
较薄的材料可提供更好的弯曲性能，而较厚的材料则可提供更高的强度。
3.了解成型工艺：钣金件设计必须考虑到所需零件的成型工艺。
常见的成型工艺包括弯曲、冲压、切割和焊接等。
设计师需要了解这些工艺的局限性和适用性，以便确定最佳的设计方案。
4.优化设计结构：在设计钣金件时，优化结构可以降低成本、提高性能和增加制造的可行性。
例如，在设计接头时，可以通过调整接头的几何形状来增强连接强度。
此外，裁剪冗余部分和优化材料利用率也是提高设计效率的关键。
5.考虑装配要求：钣金件设计还需要考虑到零件的装配要求。
设计师应该设计出易于组装的零件，尽量减少特殊工具和工艺的使用，以提高装配效率。
6.进行结构强度分析：在设计过程中，进行结构强度分析是至关重要的。
这可以帮助设计师评估所需零件的承载能力和稳定性。
常用的结构强度分析方法包括有限元分析和杆件模型分析。
7.使用CAD和CAM工具：计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）工具提供了一个更高效的设计和生产过程。
通过使用这些工具，设计师可以更准确地绘制设计图纸，并生成可用于CNC（数控机床）生产的代码。
8.与供应商合作：与钣金件供应商合作是钣金件设计过程中的重要环节。
供应商具有丰富的经验和专业知识，可以为设计师提供有关材料选择、成型工艺和制造可行性的建议。
总之，钣金件设计技巧和方法涉及多个方面，包括材料选择、成型工艺、结构优化和装配要求等。
通过合理应用这些技巧和方法，设计师可以提高钣金件设计的效率和质量。
钣金结构设计工艺手册
钣金结构设计工艺手册一、引言钣金是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于装配、修理和制造各种金属构件。
钣金结构设计工艺手册旨在提供一份完整的设计指南，帮助工程师和技术人员了解和掌握钣金结构设计的基本原则、工艺流程和注意事项。
二、基本原则1.材料选择：钣金常用的材料有冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。
在选择材料时，需要考虑结构的功能要求、成本、加工性能和使用环境等因素。
2.结构设计：钣金结构设计要符合工作负载要求，并考虑结构的刚度、强度和稳定性。
另外，还需要考虑制造的可行性和经济性。
3.加工工艺：钣金加工包括切割、折弯、冲孔、焊接和表面处理等环节。
在设计时，需要综合考虑这些工艺的可行性和工艺性能。
三、工艺流程1.设计图纸：根据结构需求，绘制钣金结构的设计图纸，包括平面图、剖面图和展开图等。
设计图纸应清晰、准确、完整。
2.材料准备：根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割。
切割方法有剪切、激光切割和等离子切割等。
3.折弯：将切割好的材料进行折弯处理，以达到设计要求的角度和形状。
常用的折弯方法有机械折弯和液压折弯。
4.冲孔：根据设计图纸的要求，在材料上进行冲孔处理。
常用的冲孔方式有模具冲孔和数控冲孔。
5.焊接：将钣金结构中的部件进行焊接，确保结构的强度和稳定性。
常用的焊接方式有点焊、氩弧焊和激光焊接等。
6.表面处理：对完成的钣金结构进行表面处理，包括喷涂、电镀、抛光等方法，以增加外观效果和防腐性能。
四、注意事项1.尺寸精度：在设计和加工过程中都需要注意尺寸精度的控制，特别是涉及到焊接和折弯等工艺的步骤。
2.焊接变形：焊接易使结构发生变形，因此需要在设计时预留较大的修正余量，并在焊接过程中采取必要的措施来控制变形。
3.表面处理：根据工作环境和要求，选择合适的表面处理方式，并注意选择与材料相配合的防腐蚀和防护措施。
4.强度与稳定性：设计时需充分考虑结构的强度和稳定性，通过增加加强筋、改变连接方式等方法来提高结构的整体性能。
钣金件设计规范
钣金件常用结构的工艺要求
外翻边高度H的规格:
H
R
R
H(MIN-MAX)
T 0.8
2.0 5.0 10.0 2.4-4.0 2.4-6.0 2.4-10.0
1.0 3.0-4.4 3.0-6.8 3.0-10.8
1.2 3.6-4.8 3.6-7.5 3.6-11.5
钣金件常用结构的工艺要求
折弯边到孔的最小距离 L:
四.正反折:
钣金件的折弯工艺
五.切折:
钣金件的折弯工艺
钣金件的段曲成形
山折的成形工艺
钣金件的翻边
钣金件的沙拉孔
两种常用沙拉孔的规格:
钣金件的凸包成形 1.浅凸成形: 冲压工艺可实现一步成形.
钣金件的凸包成形 2.深凸成形: 需多次成形才能实现.
钣金件的卷圆成形 两种卷圆的成形工艺:
钣金件的展开计算
2.折弯角大于90度时: L: 展开长度 δ: 展开系数
L=A+B+(180-a)/90*δt
2
钣金件的展开计算
二.圆角折弯: L: 展开长度 C:中性层长度
R>t时,用求中性层长度的方法来计算展开长.
L=A+B+C
中性层位移系数 r R/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5
L
T
T≦1.0>源自.0L 3.0 >3T
r 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.30 0.32 0.33 0.34 0.36 3
钣金件的展开计算
三.180度反折: L: 展开长度
L=A+B+1.57t (B>3t)
钣金工艺规范标准[详]
钣金工艺规1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。
冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
通用钣金加工工艺规程
通用钣金加工工艺规程
本文档介绍了通用钣金加工的工艺规程，以帮助操作人员正确、高效地进行钣金加工。
1. 材料准备
- 选择合适的钣金材料，如冷轧钢板、不锈钢板等。
- 对材料进行清洁处理，以去除表面的油污和杂质。
- 需要的话，可以对材料进行切割、冲压等预处理。
2. 设计规划
- 根据零件的要求和功能，绘制详细的设计图纸。
- 确定所需加工工艺，包括折弯、剪切、冲孔等。
- 考虑到材料的厚度和特性，合理安排加工顺序和工艺参数。
3. 加工操作
- 根据设计图纸，进行钣金加工操作。
- 在进行折弯或弯曲操作时，设置合适的模具并调整好工艺参数。
- 在进行切割或剪切操作时，使用适当的刀具，并注意安全操作。
4. 修整整形
- 根据加工结果，进行对零件的修整整形。
- 使用相应的工具，如砂纸、打磨机等，对边缘和表面进行修整，以保证其质量和外观。
5. 质量检验
- 检验加工后的零件，确保其符合规范要求。
- 检查尺寸、表面质量、装配性能等方面，进行全面的检测。
- 根据需要，使用检测仪器和工具进行必要的测试和测量。
6. 保养维护
- 定期检查和维护加工设备，确保其正常运行。
- 对模具、刀具等易损件进行更换和修理，以确保其性能和寿命。
以上就是通用钣金加工的工艺规程，操作人员应按照以上要求进行加工，以保证加工质量和工作效率。
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Under 2 ㎜
Under 2 ㎜
Horizontal hole
Vertical hole
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钣金设计的工艺要求
关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题
If R≥ 25, A = 4.0~5.0
If R ≤ 4, A = 1.5 ~3.0 l = 1.0 ~3.0
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钣金设计的工艺要求
加强筋应注意的问题
1 2 3 4 5 在平的或稍鼓起的零件上，加强筋应沿着零件的对角线布置。最好不采用交叉筋，如采用交叉筋，此处 半径应大于2倍筋宽度的圆弧来过度； 为减轻弯曲零件的回弹，可以在弯曲部位局部压出三角筋；对弯曲很大的零件应垂直于零件的弯曲轴线 方向布置条形筋； 加强筋的轴线宜直，否则会在运动中会引起扭转； 加强筋应沿支撑之间的最短距离布置； 筋的刚性主要取决于它的深度。
焊点布置
1 2 3 4 对车身薄板零件，焊接两层的最小点距为15~25mm,最好在30mm以上，在多点焊接机上焊接，考虑到 焊枪外径尺寸，点距不宜小于50毫米； 翻边连接接头边宽：(6t + 8) mm.，t为板的料厚； 尽可能不利用三层板的焊接结构，如果用时，最好不要当作受力焊缝，焊件厚度为1~2个mm的三层板 焊接，其最小点距为20~30mm； 焊接的板料厚度的比值不应大于3，否则焊核将偏移向薄板那边，容易击穿 。
Under 1.55 1.55 - 2.3 Over 2.3
3.1 2t 2t
4.6 4.6 2t
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钣金设计的工艺要求
关于孔间距的设计要求
Circle hole
min. pitch
28
钣金设计的工艺要求
关于孔间距的设计要求
process feasible min. hole size to PNL
关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑
24
钣金设计的工艺要求
拉延件的圆角半径、内弯曲半径、深度与料厚的关系
25
钣金设计的工艺要求
冲压的最小孔径与料厚的关系
一般孔的直径最小为6mm或为5t(t为料厚). 孔的增大按0.5来增加.
process feasible min. hole size to PNL
Over 15
无论是门还是发动机罩在包边附近要设计一与出模方向为5度的台阶面,台阶面差为3.5mm以上, 但要尽可能的小且此处的内弯曲半径最好为1t,这样有利于减小回弹.
15
钣金设计的工艺要求
关于凸焊螺母的基本要求
图示的Ｄ２、Ｄ３直径是比较标准的，但不同厂家有不同的标准。
Over 2㎜
Over 2㎜
冷扎高强度钢板的性能
厚度/mm 〈1.0 延伸率/% 1.0 ~ 1.6
强度级别
抗拉强度/MPa
屈服点/MPa
400级
〉400
〉240
〉30 %
〉31 %
450级
500级 550级 600级
〉450
〉500 〉550 〉600
〉280
〉320 〉360 〉400
〉26 %
〉23 % 〉20 % 〉17 %
2 3 4
5 6
3
钣金设计的工艺要求
冲压工艺方面应注意的问题点（主要是指拉延件）
1 2 3 4 5 要考虑钣件的延伸率对拉延深度的制约，如设计的拉延深度过深，要么会拉裂要么会增加二次拉深的工 序； 要考虑钣件的出模问题，不能有倒扣现象，局部可出现与冲压方向为零度的情况； 在拉延时存在拉裂和起皱的问题，拉裂是料补充不足，起皱是料流动不够，这与钣件的弯曲半径、圆角 半径、延伸率、拉延深度、料厚、出模角等有关； 要考虑钣件的回弹问题，减小回弹可以从减小钣件的弯曲半径、做二次台阶面、设计加强肋等方法来实 现； 要考虑翻边时拉裂和起皱的问题，拉裂是料补充不足，起皱是料流动不够，可通过加大圆角半径、开工 艺切口来解决此类问题的出现； 设计加强肋也要注意他的形状和布置等问题； 关于冲孔也有许多要注意的，空间距，孔与切边的间距，孔的大小，孔开的位置（侧冲孔）等问题。 开工艺切口，除了工艺切口自身的结构工艺要求外，还要考虑切口在冲压时是如何实现的； 对与有卷边工序的零件，卷边是如何实现的，卷边时要注意那些问题； 要明确钣件的工艺顺序，在设计是要注意的事项。
thickness
min. diameter
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钣金设计的工艺要求
关于孔间距的设计要求
孔边缘周边的发兰面最小为6mm 通常两孔边缘的间距最小为6mm
process feasible min. pitch between holes
Min. pitch (p) Thickness (t) Regular hole Each hole
Body Design
钣金设计的工艺要求
本文件的目的
希望大家来共同完善！ 共同提
高！
2
钣金设计的工艺要求
设计钣金应考虑的问题点
1 要考虑冲压工艺：冲压工艺可以分成分离工序和成型工序两大类，分离工序：落料、冲孔、切断、切边、 剖切等 ，成型工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩 口、旋压、校形； 要考虑装配工艺：主要要考虑主定位和次要定位之间的关系，还要考虑装配时的先后顺序及装配的方便 性，要考虑主装配点与辅助装配点之间的关系，设计一定要满足大生产的要求； 要考虑焊接工艺：焊接工艺要考虑定位与夹具方面的设计要求，要考虑主定位和次要定位之间的关系， 还要考虑焊接时焊机的要求，焊点运力对钣件的要求，要考虑焊接的方便性及焊接的可机械化性； 要考虑防锈与油漆工艺：设计钣金时要考虑给电泳漆留出通道和出气孔，要考虑灰尘、水、油等对车身 的腐蚀，从而提出应对的设计； 要考虑零件的功能性要求：每个零件都有其功能要求，这是首先要考虑的； 要考虑产品的美观性：产品不止要满足功能要求，还要满足人们的审美要求，这在外覆盖件设计时更为 重要。
基准孔的直径=定位 销或螺栓的直径+0.5mm
一般孔的直径=基准孔的直径+2mm
general hole ⓑ (ⓑ = ⓐ +2)
6
钣金设计的工艺要求
关于不同零件间的搭接设计注意点
Over 2 ㎜
两零件的非贴合面间的间隙最小 为2mm，考虑到油漆工艺最好最小 为3.5mm。
不合理的设计合理的设计 Nhomakorabea7
18
25
30
16
24
36
50
60
35
钣金设计的工艺要求
搭接
搭接时重叠部分的宽度b不大于20mm， 间隙a不超过4倍板厚。（此处台阶差为一个料厚）
焊点布置
被焊件中的一件料厚 1 2
（小零件）
3 4 6
焊接两层板的最小点距
15
25
30
40
60
如果焊接大件时，点距一般不小于35~40mm.
36
钣金设计的工艺要求
6 7 8 9 10
4
钣金设计的工艺要求
关于两贴合的零件的圆角的设计注意点
If R1 ≥6, R2 = (R1 + 4) If R1 ≤ 5, R2 = (R1 +2)
5
钣金设计的工艺要求
关于基准孔及基准孔与他孔间的直径关系
reference hole ⓐ (bolt diameter + 0.5㎜)
b
3
50 min.
度的情况下,minR6mm;
c
4
3mm
3 要设计去料角度,最小为5度; 4 最小圆角半径3mm; 5 翻边的宽度推荐为15mm宽,但条件允许越小越好,有利于 保证翻边面的质量.
2
6mm minimum radius
5
Recommend ed length is 15mm
11
钣金设计的工艺要求
a
View Y
1
C
2
View Z
3
3 要注意具体问题具体分析
Vie wZ
View Y
10
钣金设计的工艺要求
关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题
1 工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的最大尺寸为6m m; Flange line 2 工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证最小去料角
1
6mm min from tangent of flg rad.
Elliptic hole
min. pitch
29
钣金设计的工艺要求
关于冲孔设计要求
一般孔边缘到孔周边的立面距离最小为12mm; 不能在侧面上冲孔; 如要在两面间的圆角上冲孔,两个面间的最大角度为15度, 30度还可冲出,超过30度就不行.
30
钣金设计的工艺要求
关于孔边缘到切边的尺寸
Process feasible Min. size between Trim line and hole Thickness (T) Under 2.5 Min. size (l) Over 4㎜
2.4 - 3.2
Over 3.3
Over 2t
Over 2.5t
31
钣金设计的工艺要求
加强肋的设计
A < 10t
32
钣金设计的工艺要求
加强肋的设计
加强筋不破裂的条件是延伸比（一次成型） (L1-L)/L<=0.75ף L1——成型后剖面的材料长度：L1 = a + b + c L ——成型前剖面的材料长度 —— ף材料允许的伸长率
34
钣金设计的工艺要求
翻边连接
b= 6t + 8mm为最佳 t为板料厚度 焊点直径及翻边尺寸： 焊点直径的计算公式：Ø = 2b + 3，其中Ø 为焊点直径,mm. b为被焊件的料厚，厚度的两板焊接，b取其中较薄的值（m m.）