机械设计动态设计
机械设计中的动态特性与优化方法
机械设计中的动态特性与优化方法在现代工业领域中，机械设计的重要性不言而喻。
随着科技的不断进步和应用需求的日益复杂，对于机械产品的性能要求也越来越高。
其中，机械设计中的动态特性成为了影响产品质量和性能的关键因素之一，而优化方法的研究和应用则为提升机械设计的水平提供了有力的支持。
机械设计中的动态特性，简单来说，就是机械系统在运动过程中的各种表现和特征。
这包括了振动、噪声、稳定性、响应速度等多个方面。
一个具有良好动态特性的机械系统，能够在工作过程中保持稳定、高效、低噪，并且具有较长的使用寿命。
相反，如果动态特性不佳，可能会导致机械故障、性能下降、甚至危及操作人员的安全。
让我们先来看振动这一重要的动态特性。
在机械运转时，部件之间的相互作用以及外部的激励常常会引起振动。
过度的振动不仅会产生噪声，还可能会导致零件的疲劳损坏，影响整个机械系统的精度和可靠性。
例如，在汽车发动机中，活塞的往复运动、曲轴的旋转等都会产生振动，如果这些振动不能得到有效的控制，就会影响发动机的性能，降低车辆的舒适性。
噪声也是机械动态特性中需要关注的一个方面。
噪声不仅会对操作人员的健康造成影响，还可能违反相关的环保法规。
在许多机械设备中，如机床、风机等，由于零件之间的摩擦、气流的冲击等原因，会产生较大的噪声。
通过对机械结构的优化设计，合理选择材料和加工工艺，可以有效地降低噪声水平。
稳定性是机械系统正常运行的基本要求。
当机械系统受到外界干扰时，如果能够迅速恢复到原来的工作状态，就说明其具有较好的稳定性。
否则，可能会出现失稳现象，导致机械故障甚至事故的发生。
例如，在飞机的飞行过程中，机翼的振动稳定性对于飞行安全至关重要。
响应速度则反映了机械系统对输入信号的快速反应能力。
在一些自动化生产设备中，需要机械系统能够快速准确地响应控制信号，以实现高效的生产过程。
那么，如何优化机械设计中的动态特性呢？这需要综合运用多种方法和技术。
首先，在设计阶段就要充分考虑动态特性的要求。
机械设计中的结构动态特性分析与优化
机械设计中的结构动态特性分析与优化一、引言机械设计是一门综合性的学科，其主要任务是设计出能够满足特定工作条件下要求的机械结构。
而在机械结构设计过程中，结构的动态特性是一个至关重要的考虑因素。
结构动态特性的分析与优化可以确保机械结构的稳定性、安全性和寿命，提高其运行效率和性能。
本文将对机械设计中的结构动态特性分析与优化进行探讨。
二、结构动态特性的分析方法1.有限元法有限元法是一种常用的结构动态特性分析方法。
在这种方法中，机械结构被分割成一系列离散的有限元，每个有限元被认为是一个简单的几何形状，并且可以在其上进行力学分析。
通过求解有限元方程，可以得到结构的振动频率和模态形态，进而评估结构的动态响应与振动特性。
2.模态分析模态分析是一种常用的结构动态特性分析方法，它基于在结构受到外力激励时，结构的自由振动行为。
通过模态分析，可以得到结构的固有频率、固有振型，以及固有频率下的结构响应。
这些信息对于结构的设计和优化具有重要意义，可以帮助设计人员选择最适合的结构参数和材料，以满足特定的工作条件和性能要求。
三、结构动态特性的优化方法1.材料优化材料的选择对于结构的动态特性具有重要影响。
不同材料的物理性质会导致结构的固有频率和阻尼特性的差异。
因此，在设计过程中，可以通过考虑不同材料的特性来实现结构的动态特性的优化。
例如，对于需要具有一定刚度和轻质化要求的结构，可以选择具有高刚度和轻质的材料，比如高强度铝合金。
2.几何形状优化结构的几何形状对于动态特性也有很大影响。
在设计过程中，通过对结构的几何形状进行优化，可以改变结构的固有频率和模态形态。
例如，在振动系统中，柔性结构具有较低的固有频率，而刚性结构具有较高的固有频率。
因此，对于需要一定刚度的结构，可以通过改变结构的几何形状，增加结构的刚度，以满足特定的动态性能要求。
3.阻尼优化阻尼对于结构的动态特性具有重要影响。
合理的阻尼设计可以降低结构的振动幅值，提高结构的稳定性和寿命。
机械设计中的动态系统优化与控制
机械设计中的动态系统优化与控制在现代工业领域，机械设计的重要性不言而喻。
随着技术的不断发展和应用需求的日益提高，动态系统的优化与控制在机械设计中占据了关键地位。
它不仅能够提升机械系统的性能和可靠性，还能有效降低能耗、提高生产效率，为各行业的发展带来巨大的推动作用。
动态系统是指那些随时间变化而不断改变其状态的系统。
在机械设计中，常见的动态系统包括各类机械传动系统、机器人运动系统、航空航天飞行器的姿态控制系统等等。
这些系统的性能和稳定性直接影响着整个机械设备的运行效果。
为了实现动态系统的优化与控制，首先需要对系统进行精确的建模。
建模过程就像是给系统画一幅“画像”，清晰地描述系统的组成结构、各部件之间的关系以及它们随时间的变化规律。
通过建立数学模型，可以将复杂的机械系统转化为一系列可以用数学方法进行分析和处理的方程。
然而，建模并不是一件简单的事情。
实际的机械系统往往非常复杂，存在着各种非线性因素、不确定性和干扰。
例如，机械部件之间的摩擦、间隙、弹性变形等都会导致系统的行为偏离理想的数学模型。
因此，在建模过程中，需要充分考虑这些因素，尽可能使模型能够准确地反映系统的真实特性。
有了模型之后，接下来就是对系统进行性能分析。
性能指标可以包括系统的稳定性、响应速度、精度、鲁棒性等。
通过对这些指标的评估，可以清楚地了解系统的优点和不足之处。
以稳定性为例，如果一个系统不稳定，那么它在运行过程中可能会出现剧烈的振动甚至失控，这对于机械设备来说是绝对不能允许的。
响应速度则决定了系统对输入信号的反应快慢，精度关系到系统输出结果的准确性，而鲁棒性则反映了系统在面对外部干扰和不确定性时保持性能稳定的能力。
在明确了系统的性能之后，就可以开始进行优化设计。
优化的目标是在满足各种约束条件的前提下，找到使系统性能达到最优的参数组合。
这就像是在一个充满限制的空间里寻找那颗最闪亮的“宝石”。
优化方法多种多样，从传统的基于梯度的优化算法到现代的智能优化算法，如遗传算法、粒子群优化算法等。
机械设计基础掌握机械系统的动态分析方法
机械设计基础掌握机械系统的动态分析方法机械系统的动态分析是机械设计的重要环节之一，它可以帮助工程师预测和评估机械系统在运行过程中的动态响应、振动特性以及可能存在的问题。
掌握机械系统的动态分析方法对于设计出性能优良、稳定可靠的机械系统至关重要。
本文将介绍几种常用的机械系统动态分析方法。
一、模态分析模态分析是一种常用的机械系统动态分析方法，它通过求解机械系统的模态方程来研究机械系统的振动特性。
在进行模态分析时，我们需要确定系统的初始条件和边界条件，选择适当的求解方法，如有限元法或模态实验法，并使用相应的工具进行求解。
模态分析可以帮助我们确定机械系统的自然频率、振型以及在外力作用下的响应情况，为后续的设计和优化提供基础。
二、频谱分析频谱分析是一种基于频域的动态分析方法，它通过将机械系统的信号转换到频域中来研究系统的振动特性。
在进行频谱分析时，我们通常使用傅里叶变换将时域信号转换为频域信号，并绘制振幅-频率图谱。
频谱分析可以帮助我们确定机械系统的主要频率成分以及它们的相对振幅，从而提供有关系统振动特性的详细信息。
三、响应分析响应分析是一种对机械系统在外力作用下的响应进行研究的动态分析方法。
在进行响应分析时，我们需要考虑系统的结构特性、质量分布以及外力的作用方式，并使用适当的求解方法进行计算。
响应分析可以帮助我们预测机械系统的动态响应，并对系统的设计进行评估和优化。
四、动力学仿真动力学仿真是一种利用计算机模型对机械系统的动态行为进行模拟和分析的方法。
通过建立机械系统的数学模型，并考虑系统的结构、材料特性、外力等因素，我们可以使用数值方法求解系统的动态行为。
动力学仿真可以模拟机械系统在不同负载条件下的响应、振动特性以及可能存在的问题，为工程师提供参考和决策依据。
结论机械系统的动态分析在机械设计中具有重要的作用，它可以帮助工程师了解机械系统在运行过程中的振动特性、响应行为以及可能存在的问题。
在实际应用中，我们可以根据具体情况选择适当的动态分析方法，并结合其他设计工具和方法进行综合分析和评估。
教学机械动态仿真模型设计
教学机械动态仿真模型设计引言教学机械动态仿真模型设计在工程教育中起着重要作用。
通过设计模型，学生可以更深入地理解机械原理和动力学。
本文将介绍教学机械动态仿真模型的设计过程，并重点关注设计要素和实现方法。
设计要素教学机械动态仿真模型的设计需要考虑以下要素：1. 目标：首先需要明确设计模型的目标。
是帮助学生理解特定的机械原理吗？还是培养学生的工程设计能力？明确目标可以帮助设计过程更加有效。
2. 机械原理：理解机械原理是设计模型的基础。
需要选择特定的机械原理，并深入研究其工作原理和运动规律。
这样可以确保设计模型能够准确地反映机械原理。
3. 材料选择：选择合适的材料对于设计模型的成功至关重要。
需要考虑材料的强度、可塑性和成本等因素。
在选择材料时，还需要考虑到模型的使用寿命和安全性。
4. 结构设计：结构设计包括模型的尺寸、形状和连接方式等。
需要确保设计模型的结构能够支持所选机械原理的正常运行。
同时，需要考虑模型的组装和拆卸便捷性，方便学生进行实验操作。
实现方法教学机械动态仿真模型的实现方法因项目而异，但下面介绍的步骤可作为设计的参考。
1. 计划：在开始设计之前，制定一个详细的计划非常重要。
计划中应该包含设计目标、时间表、材料清单和实验步骤等。
这样可以确保设计过程有条不紊。
2. 绘制图纸：根据选定的机械原理，绘制模型的详细图纸。
图纸应包括模型的三维视图、平面图和剖视图等。
图纸可以作为设计的蓝图，帮助设计师更好地理解模型的结构。
3. 制造零件：根据图纸，使用适当的工具和设备制造模型的零件。
制造过程中需要严格按照图纸上的尺寸和要求进行操作，确保零件的精度和质量。
4. 组装模型：将零件按照图纸上的要求进行组装。
组装过程中需要注意零件的精确配合和连接方式的正确性。
组装完成后，检查模型的工作状态和运动是否符合设计要求。
5. 测试和调整：在模型制造完成后，进行测试和调整以确保其正常工作。
可以通过观察模型运动、测量运动参数等方式进行测试。
机械设计中的动态优化与控制方法
机械设计中的动态优化与控制方法在现代工业领域中，机械设计的重要性不言而喻。
随着科技的不断进步和工业生产的日益复杂，对于机械系统的性能要求也越来越高。
为了满足这些需求，机械设计中的动态优化与控制方法逐渐成为了研究的重点。
机械系统在运行过程中，往往会受到各种动态因素的影响，例如振动、冲击、噪声等。
这些因素不仅会影响机械系统的工作性能和稳定性，还可能导致设备的损坏和故障，降低生产效率和产品质量。
因此，通过动态优化与控制方法来提高机械系统的性能和可靠性具有重要的意义。
动态优化是指在机械设计过程中，考虑到系统的动态特性，通过优化设计参数来改善系统的性能。
这包括对机械结构的几何形状、材料特性、连接方式等方面的优化。
在进行动态优化时，需要建立准确的数学模型来描述机械系统的动态行为。
这些模型通常基于力学原理和数学方程，能够反映系统的振动、运动等特性。
以一个简单的机械传动系统为例，通过优化齿轮的齿数、模数、齿宽等参数，可以减小传动过程中的振动和噪声，提高传动效率和精度。
在建立数学模型时，需要考虑齿轮的啮合关系、轴的扭转振动、轴承的支撑特性等因素。
然后，利用优化算法对这些设计参数进行搜索和优化，找到最优的设计方案。
控制方法则是在机械系统运行过程中，通过实时监测和调整系统的输入和输出，来控制其动态行为。
常见的控制方法包括反馈控制、前馈控制和自适应控制等。
反馈控制是根据系统的输出与期望输出之间的误差来调整输入，从而使系统的输出逐渐接近期望输出。
前馈控制则是根据系统的输入预测其输出，并提前对输入进行调整，以减小输出的误差。
自适应控制则能够根据系统的变化自动调整控制参数，以保持良好的控制效果。
例如，在数控机床的加工过程中，通过安装传感器实时监测刀具的位置和切削力，然后利用反馈控制算法调整电机的转速和进给速度，能够保证加工精度和表面质量。
在一些复杂的机械系统中，还可以采用多种控制方法相结合的策略，以实现更好的控制效果。
在实际应用中，动态优化与控制方法通常是相互结合的。
机械设计中的动态优化技术
机械设计中的动态优化技术在现代机械工程领域，机械设计的质量和性能直接影响着机械设备的运行效率、可靠性和使用寿命。
为了满足不断提高的性能要求，动态优化技术在机械设计中发挥着越来越重要的作用。
动态优化技术，简单来说，就是在考虑机械系统动态特性的基础上，对其结构、参数等进行优化，以实现更好的性能。
它与传统的静态设计方法有很大的不同。
静态设计主要关注机械在稳定状态下的性能，而动态优化技术则将目光投向了机械在运行过程中的动态响应，例如振动、噪声、疲劳等问题。
那么，为什么我们需要在机械设计中应用动态优化技术呢？首先，随着机械设备的工作速度和精度不断提高，动态特性对其性能的影响变得愈发显著。
例如，在高速旋转的机械部件中，微小的不平衡或共振可能导致严重的振动和噪声，甚至会影响设备的正常运行和寿命。
其次，为了提高机械产品的竞争力，降低成本、提高效率和可靠性是关键。
通过动态优化技术，可以在设计阶段就对可能出现的问题进行预测和解决，从而减少后期的改进和维修成本。
在实际的机械设计中，动态优化技术的应用涵盖了多个方面。
比如，在结构设计中，通过优化零部件的形状、尺寸和连接方式，可以改变机械系统的固有频率和振型，避免共振的发生。
在传动系统设计中，合理选择齿轮、皮带等传动部件的参数，可以降低传动过程中的振动和噪声。
此外，在控制系统设计中，通过优化控制策略和参数，可以提高系统的动态响应性能，使其更加稳定和精确。
为了实现动态优化，首先需要建立准确的机械系统动态模型。
这个模型要能够反映机械系统的真实运动规律和动态特性。
常用的建模方法包括有限元法、多体动力学法等。
以有限元法为例，它将机械结构离散为多个单元，通过分析单元之间的相互作用来计算整个结构的动态响应。
建立好模型后，需要确定优化目标和约束条件。
优化目标可以是降低振动幅值、提高系统稳定性、减小能量消耗等，而约束条件则可能包括强度要求、尺寸限制、工艺条件等。
接下来，选择合适的优化算法是关键。
机械设计中的动态优化与控制技术
机械设计中的动态优化与控制技术在现代机械工程领域，机械设计的质量和性能直接关系到机械设备的可靠性、稳定性以及工作效率。
随着科技的不断进步，机械设计不再仅仅满足于静态的结构和性能要求，而是更加注重动态特性的优化与控制。
动态优化与控制技术的应用，为机械设计带来了新的思路和方法，极大地提升了机械产品的品质和竞争力。
机械系统在运行过程中，往往会受到各种动态载荷和干扰的影响。
例如，旋转机械中的不平衡力、往复运动中的惯性力、冲击载荷等，这些都会导致机械系统产生振动、噪声、疲劳破坏等问题，严重影响其性能和寿命。
为了减少这些不利影响，就需要对机械系统进行动态优化与控制。
动态优化是指在机械设计过程中，考虑系统的动态特性，通过优化设计参数，使机械系统在工作过程中具有更好的动态性能。
这包括优化结构的质量分布、刚度分布、阻尼特性等，以改变系统的固有频率、振型等动态参数，避免共振现象的发生，减小振动幅度。
在进行动态优化时，需要建立准确的数学模型来描述机械系统的动态特性。
这些模型通常基于力学原理，如牛顿定律、拉格朗日方程等，并结合有限元分析、多体动力学等数值方法进行求解。
通过对模型的分析和计算，可以得到系统的动态响应，从而评估设计方案的优劣，并进行优化改进。
控制技术则是在机械系统运行过程中，通过实时监测和调整系统的输入或输出，来改善其动态性能。
常见的控制方法包括PID控制、自适应控制、鲁棒控制等。
以PID控制为例，它通过比例、积分和微分三个环节的作用，对系统的误差进行调节，使系统的输出能够快速、准确地跟踪给定的目标值。
自适应控制则能够根据系统的变化自动调整控制参数，以适应不同的工作条件。
鲁棒控制则着重于在系统存在不确定性和干扰的情况下，保证系统的稳定性和性能。
在实际的机械设计中，动态优化和控制技术通常是相互结合、相辅相成的。
例如，在设计一款新型的汽车悬架系统时，首先可以通过动态优化方法确定悬架的结构参数，如弹簧刚度、减震器阻尼等，以使车辆在行驶过程中具有较好的平顺性和操控稳定性。
机械系统的动态特性分析与优化设计
机械系统的动态特性分析与优化设计机械系统在工程设计中起着至关重要的作用，而机械系统的动态特性则直接关系到系统的性能和稳定性。
在设计过程中，了解和优化机械系统的动态特性是必不可少的。
一、动态特性分析的基本原理动态特性分析是通过对机械系统的振动、冲击和变形等响应进行测试和研究，来了解系统的振动频率、模态形式、自振频率等参数。
在这个过程中，可以使用多种方法，如模态测试、频谱分析和有限元模拟等。
模态测试是一种常用的动态特性分析方法。
它通过对机械系统施加激励力，测量系统的响应振动，进而推导出系统的模态参数。
这些参数包括自振频率、阻尼比和模态形式等，可以用于评估系统的振动稳定性和耐久性。
频谱分析是另一种常见的动态特性分析方法。
它通过对系统的振动信号进行频谱分析，获得振动信号的频谱密度和频率成分。
这些频谱信息可以帮助工程师判断系统的振动源、振动幅值和频率等特性，从而进行针对性的优化设计。
有限元模拟是一种基于数值计算方法的动态特性分析方法。
通过将机械系统建模为有限元网格，利用数值方法求解系统的振动响应，可以获得系统的频率响应曲线和模态形式。
这种方法可以快速、准确地评估不同参数对系统动态特性的影响，为优化设计提供科学依据。
二、动态特性优化设计的方法和策略为了实现机械系统的动态特性优化设计，我们可以采用以下方法和策略：1. 结构参数的优化。
通过对机械系统的各个部件进行参数优化，可以改善系统的模态质量和频率响应特性。
例如，通过增加结构密度和调整构件的尺寸等，可以提高系统的自振频率，减小共振现象的发生。
2. 材料选择和处理。
不同材料的力学特性对机械系统的动态特性有着不同的影响。
选择合适的材料，并通过热处理等工艺来改变材料的物理性质，可以调整系统的阻尼比和刚度，从而改善系统的振动特性。
3. 控制系统设计。
对于一些需要实时反馈和调节的机械系统，控制系统的设计对动态特性的改善至关重要。
通过更优的控制算法和反馈机制，可以减小系统的振动幅值和频率，提高系统的响应速度和稳定性。
机械结构的动态特性分析与优化设计
机械结构的动态特性分析与优化设计引言在现代机械设计中，动态特性是一个重要的考虑因素。
机械结构的动态特性可以影响机械系统的性能、可靠性以及寿命。
因此，动态特性的分析和优化设计在机械工程领域具有重要意义。
本文将探讨机械结构的动态特性分析与优化设计的方法和技术。
一、动态特性分析方法1. 模态分析模态分析是一种常用的分析方法，它可以用来研究机械结构的固有频率和模态形态。
通过模态分析，可以确定机械结构在不同频率下的振动特性，了解结构的动态响应。
在设计过程中，我们可以根据模态分析的结果来改进机械结构的刚度和减小振动。
2. 动力学分析动力学分析是研究机械结构动态行为的一种分析方法。
它可以分析机械结构在外部加载下的动态响应。
通过动力学分析，可以计算机械结构的动力学特性，如位移、速度和加速度等。
这些分析结果对设计变形控制和振动抑制具有重要意义。
二、动态特性的优化设计1. 结构优化结构优化是通过调整机械结构的材料、形状和尺寸等参数，以满足特定的优化目标。
在动态特性分析中，我们可以根据结构的振动模式，调整结构的刚度和质量分布，以达到优化的动态特性。
例如，对于机械结构的自然频率过低问题，可以通过在适当位置添加加强材料来提高结构的刚度。
2. 材料优化材料的选择对机械结构的动态特性也有重要影响。
不同材料具有不同的刚度和密度，从而影响机械结构的频率响应和振动特性。
在设计过程中，我们可以通过考虑材料的弹性模量、密度和耐腐蚀性等因素，选择合适的材料来优化结构的动态特性。
3. 减振与控制减振与控制技术是在机械结构设计中常用的优化手段。
通过添加减振器、隔振器、阻尼器等装置，可以减少结构的振动，并改善结构的动态特性。
例如，对于高速旋转机械，可以通过安装平衡轴、动平衡来减小结构的振动。
这些减振与控制技术在实际应用中能够有效地提高机械结构的性能和寿命。
结论机械结构的动态特性分析与优化设计是现代机械工程中一个重要的研究领域。
通过模态分析和动力学分析，可以深入理解机械结构的振动特性和响应行为。
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系统固有特性包括系统的各阶固有频率、模态振型和模态阻尼 比等参数。
进行固有特性分析是为了避免系统在工作时发生共振或出现有 害的振型，并且为系统进一步的响应分析作准备；
动态响应分析是计算系统在外部激振力作用下的各种响应，包 括位移响应、速度响应和加速度响应，并将它控制在一定的范围内。 系统对外部激振响应会导致系统内部产生动态应力和动态位移，从 而影响产品的使用寿命和工作性能，或产生较大的噪声。
K
48EI l3
（9-3）
式中，E
为轴的弹性模量。
图9-1 转轴高速旋转时 产生的偏心距e及 轴的挠变形
根据牛顿第二定律，可以得到关 于x 的运动方程式
m(x e) 2 Kx （9-4）
式中，m
圆盘质量，kg；ω
轴的旋转角速度，rad/s。
由上式可以得出
xe
(
2
K m
) 1
（9-5）
又因：
n
机械系统动态设计的主要包括两个方面： １）建立一个切合实际的机械系统动态力学模型，从而为进行 机械系统动态力学特性分析提供条件； ２）选择有效的机械系统动态优化设计方法，以获得一个具有 良好的机械系统动态性能的产品结构设计方案。
动态分析的主要理论基础是模态分析和模态综合理论。采用的 主要的方法有：有限元分析法、模型试验法及传递函数分析法。
9.2 动态设计的有关概念和基本原理
进行动态设计将要用到如下概念及计算：
● 动刚度 ● 转轴的临界转速 ● 动平衡技术 ● 求解平衡方程组
1. 动刚度
机械系统（机器或机械结构）是一个弹性系统，在一定条件下 受到交变激振力的作用而产生振动，从而影响机械系统的工作精度 和使用寿命。
组成机械系统的零部件的抗振性能如何，直接影响到整个机械 系统的振动稳定性。提高机械结构动态性能及抗振性能的关键是提 高其动刚度，机械结构动态设计的核心就是如何设计出动刚度较高 的结构。
定，故称动不平衡。
③ 混合不平衡
一个物体既存在静不平衡又有动不平衡，即：F 0 、M 0 。
混合不平衡是物体失衡的普遍状态，特别是长度与直径比 L/D较大 的物体，多产生混合不平衡。
(2)转子常用的平衡方法
下面就具体的旋转物体如何进行其平衡说明如下：
1) 刚性旋转零件的平衡
对于如轮盘、砂轮、齿轮、汽车轮胎等这类轴向长度较小的薄 盘形旋转零件，不平衡惯性力偶一般可忽略，只要在一个校正平面 上加上校正配重，在低速平衡机上就可进行平衡。对于平衡精度要 求不高的其他情况也可以在静平衡机上进行静平衡。
第9章 动态设计
Ⅸ Dynamic Design
第9章 动态设计
内容简介
随着现代机械日益向大型化、高速化、精密化和高效率化方向 发展，机械系统的振动问题日益突出，良好的机械系统动态性能已 经成为产品开发设计中的重要的优化目标之一。
本章的主要内容：
➢ 机械系统动态设计的基本概念 ➢ 动态设计基本原理及主要过程 ➢ 轴类部件的动态分析和设计方法
机械系统的建模方法分为两大类： ● 理论建模法
● 实验建模法
(1) 理论建模法按机械系统不同而采用不同的技巧，因而有多 种方法（一般主要采用有限元方法和传递矩阵法）；
(2) 实验建模法是指对机械系统（实物或模型）进行激振（输 入），通过测量与计算获得表达机械系统动态特性的参数（输 出），再利用这些动态特性参数，经过分析与处理建立系统的数 学模型。
机械系统旋转物体的失衡有如下三种情况:
① 静不平衡
旋转物体上的各偏心质量产生的合力不等于零，即 F 0 ，这
种不平衡力可以在静力状态下确定，故称静不平衡。
② 动不平衡
旋转物体上的各偏心质量合成出两个大小相等方向相反但不在 同一直线上的不平衡力，物体在静止时虽然获得平衡，但在旋转时
就会产生一个不平衡力偶，即M 0 ，这种不平衡只能在动态下确
n2
n
（9-2）
式中，F
为激振力幅值，N；A
为振幅，N；K
为
系统的静刚度，N/mm；
为激振力的角频率，rad/s；
n
为系统的固有角频率，rad /s；
为系统的阻尼比。
其中
n 2 fn
fn
n 2
1 2
K m
式中，f n
为系统的固有频率，Hz。
从式(9-2)中不难发现，要提高机械系统结构的动刚度，可采用 措施是：
9.1 概述
所谓“动态设计”是指机械结构和机器系统的动态性能在其图 纸的设计阶段就应得到充分考虑，整个设计过程实质上是运用动态 分析技术、借助计算机分析、计算机辅助设计和仿真来实现的，达 到缩短设计周期、提高设计效率和设计水平的目的。
机械系统的动态特性是指机械系统本身的固有频率、阻尼特性 和对应于各阶固有频率的振型以及机械在动载荷作用下的响应。
影响旋转轴临界转速的因素主要有： (1)轴系的结构特征，即转轴的几何尺寸、支承间跨距、材料 的弹性模量、联轴器的质量和刚度，以及支承座、底板、基础的动 刚度、轴承、密封的动特性等因素都影响旋转轴的临界转速。 (2)各转子之间的联结条件。
图9-1所示为具有一个圆盘的轴。 则轴的横向弯曲刚度如下式所示：
动刚度是衡量机械系统及结构抗振能力的常用指标，在数值上 等于单位振幅所需的动态力，即
KD
F A
(N/mm)
（9-1）
为研究问题方便，现采用单自由度系统动刚度表达式，来定性 地分析影响动刚度的各种因素。单自由度振动系统受简谐激振力作 用时，其动刚度可用下式表示
F A
K
(1 2 )2 (2 )2
(1) 提高机械系统结构的静刚度； (2) 提高固有频率，使结构在远离固有频率的低频率工作，以避 免产生共振，从而提高系统的动刚度； (3) 增加结构阻尼。
2. 转轴的临界转速
机械系统或机械传动部分的轴系是一个具有无穷多个自由度的 弹性系统，因而具有无穷多个固有频率。当轴系的旋转角速度与系 统的某一固有频率重合时将会发生共振，有可能使传动部件和支撑 它的固定部件承受过大的载荷，甚至引起过大的变形，使密封、轴 承等的失效。通常，把发生共振时的转速称之为临界转速。
K m
由式(9-5)可知，当 n 时 x 。
则 n
K m
为转轴的临界转速。
3.动平衡技术
(1) 旋转物体的失衡
一台设备在安装投产使用过程中，由于受温度、应力等各种工 况的影响，会引起变形、不均匀腐蚀和磨损，这些均可破坏转子动 平衡状态，并能导致旋转机械故障的发生。
旋转物体失衡的本质是质量中心与回转中心不相重合，即存在 偏心质量，旋转时将会产生离心力。