静电纺丝
静电纺丝技术原理
静电纺丝技术原理静电纺丝技术是一种利用静电力将高分子溶液或熔体拉伸成纤维的方法。
它是一种重要的纺织工艺，广泛应用于纺织、医疗、过滤、电子、航空航天等领域。
静电纺丝技术的原理主要包括溶液电荷、喷丝电荷、拉伸电场和纤维成形等几个方面。
首先，溶液电荷。
在静电纺丝过程中，高分子溶液或熔体会通过喷丝孔喷出，形成细流。
在喷丝过程中，由于高分子溶液或熔体中的分子带有电荷，因此会在喷丝过程中受到静电作用，形成电荷分布。
这种电荷分布会影响后续的纺丝过程。
其次，喷丝电荷。
在喷丝过程中，高分子溶液或熔体会受到喷丝电场的影响，导致分子排列成纤维形态。
喷丝电场的作用是通过静电力使溶液或熔体形成细丝，并在喷丝孔周围形成电场分布。
这个电场分布会影响纤维的形成和拉伸。
接着，拉伸电场。
在喷丝后，纤维会经过拉伸过程，形成细长的纤维。
在拉伸过程中，会施加电场来调控纤维的形成和拉伸。
拉伸电场可以通过调节电压、电流和电场分布来控制纤维的直径、长度和形状。
最后，纤维成形。
在经过以上过程后，纤维会逐渐成型并被收集。
成型的纤维可以通过调节喷丝电场、拉伸电场和收集方式来控制纤维的性能和形态。
静电纺丝技术通过以上原理，可以制备出直径在纳米到微米尺度的纤维，具有优异的力学性能和表面性能。
总之，静电纺丝技术是一种重要的纺织工艺，其原理主要包括溶液电荷、喷丝电荷、拉伸电场和纤维成形。
通过这些原理，可以制备出具有优异性能的纳米纤维，广泛应用于纺织、医疗、过滤、电子、航空航天等领域。
静电纺丝技术的发展将为相关领域的技术创新和产业发展提供重要支持。
静电纺丝的基本原理
静电纺丝的基本原理
静电纺丝是利用静电吸附的原理，使溶液中的带电粒子在电场作用下产生定向运动，从而制备纳米纤维材料。
这种技术可以在任意时间、任意空间、任何溶剂中进行。
目前，国内外研究主要集中在聚合物溶液和聚合物纳米纤维膜的制备。
静电纺丝原理
静电纺丝法是一种高效、经济的新型纳米材料制备方法。
目前，国内外在该领域的研究主要集中在以下几个方面：一是静电纺丝装置和工艺的研究，包括喷头、喷丝头、电极、接收装置等；二是不同材料的静电纺丝技术；三是静电纺纳米纤维膜的应用研究，包括纳米纤维膜作为锂电池隔膜和过滤材料等；四是静电纺丝设备与纳米纤维膜的表征方法研究。
静电纺纤维膜制备
1.聚合物溶液
目前，聚合物纳米纤维膜主要有两大类：一类是有机高分子聚合物（如聚苯乙烯、聚丙烯酸、聚乙烯醇等），另一类是无机
高分子聚合物（如氧化锌、氧化锆、氧化钛等）。
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静电纺丝操作说明
静电纺丝操作说明静电纺丝是一种制备纳米纤维的重要技术，它具有操作相对简单、成本较低、可制备多种材料的纳米纤维等优点，在生物医学、能源、环境保护等领域有着广泛的应用。
以下将为您详细介绍静电纺丝的操作流程及注意事项。
一、实验前准备1、材料准备聚合物溶液：根据所需制备的纳米纤维材料，选择合适的聚合物（如聚苯乙烯、聚丙烯腈、聚乙烯醇等），并将其溶解在适当的溶剂（如二甲基甲酰胺、二氯甲烷、水等）中，制备成一定浓度的溶液。
收集装置：常用的收集装置有平板、旋转滚筒等，根据实验需求选择合适的收集装置。
注射器及针头：选择合适规格的注射器和针头，针头的内径会影响纺丝液的流速和所制备纳米纤维的直径。
2、设备检查静电纺丝设备：检查高压电源是否正常工作，电压调节是否灵敏；检查注射泵的运行是否平稳，流速控制是否准确。
环境条件：静电纺丝实验通常需要在相对干燥、清洁的环境中进行，以避免空气中的灰尘和水分对实验结果产生影响。
二、实验操作步骤1、安装注射器及针头将配制好的聚合物溶液吸入注射器中，安装好针头，并将注射器固定在注射泵上。
2、连接电源及收集装置将针头与高压电源的正极相连，收集装置与负极相连。
确保连接牢固，避免在实验过程中出现断路或短路的情况。
3、设置实验参数注射速度：根据聚合物溶液的性质和针头的规格，设置合适的注射速度。
一般来说，注射速度在 01 5 mL/h 之间。
电压：电压是影响静电纺丝效果的关键参数之一。
通常，电压在 5 30 kV 之间。
较高的电压可以产生更细的纳米纤维，但过高的电压可能会导致放电现象。
接收距离：接收距离指的是针头与收集装置之间的距离。
一般接收距离在 5 25 cm 之间。
接收距离的大小会影响纳米纤维的沉积形态和直径分布。
4、开启设备先开启注射泵，使聚合物溶液从针头缓慢挤出。
然后开启高压电源，逐渐增加电压，直到观察到稳定的泰勒锥形成，并开始有纳米纤维喷射到收集装置上。
5、实验过程监控在实验过程中，要密切观察纳米纤维的形态和分布情况。
静电纺丝的作用
静电纺丝的作用
静电纺丝是一种常见的纺纱工艺，它利用静电力将高分子溶液或熔融状态的聚合物材料拉伸成细丝。
静电纺丝的作用主要有以下几个方面：
1. 制备纳米纤维：静电纺丝可以制备出直径在纳米尺度的超细纤维。
相比传统的纺纱方法，静电纺丝可以得到更细的纤维，具有更大的比表面积和更好的柔软性。
2. 调控纤维形态：通过调节静电纺丝的工艺参数，如溶液浓度、电场强度和拉伸速度等，可以控制纤维的形态和结构。
例如，可以制备出直径均匀的纤维、纤维束、纤维膜等不同形态的纤维材料。
3. 提高纤维性能：静电纺丝可以使纤维具有良好的拉伸性能和力学性能。
由于纤维在纺丝过程中经历了拉伸、定向排列和固化等步骤，使得纤维具有较高的强度和模量，并且可以根据需要调节纤维的性能。
4. 应用广泛：静电纺丝可以制备各种纤维材料，如有机高分子纤维、无机纳米纤维、复合纤维等。
这些纤维材料在医疗、纺织、过滤、电子器件等领域具有广泛的应用前景。
总之，静电纺丝通过利用静电力将高分子溶液或熔融聚合物材料拉伸成细丝，可以制备出纳米级别的超细纤维材料，具有调控性好、性能优异和应用广泛等特点。
静电纺丝技术
静电纺丝技术静电纺丝技术是利用高压静电作用使聚合物溶液或熔体带电并发生形变，在喷头末端处形成悬垂的锥状液滴，当液滴表面静电斥力大于其表面张力时，液滴表面就会喷射出高速飞行的射流，并在较短的时间内经电场力拉伸、溶剂挥发、聚合物固化形成纤维。
所获得的静电纺纤维直径小、比表面积大，同时纤维膜还具有孔径小、孔隙率高、孔道连通性好等优势，在过滤、传感、医疗卫生以及自清洁等领域具有广泛的应用。
1静电纺丝的起源与发展静电纺丝起源于200多年前人们对静电雾化过程的研究。
1745年，Bose通过对毛细管末端的水表面施加高电势，发现其表面将会有微细射流喷出，从而形成高度分散的气溶胶，并得出该现象是由液体表面的机械压力与电场力失衡所引起的。
1882年，Rayleigh指出当带电液滴表面的电荷斥力超过其表面张力时，就会在其表面形成微小的射流，并对该现象进行理论分析总结，得到射流形成的临界条件。
1902年，Cooley与Morton申请了第一个利用电荷对不同挥发性液体进行分散的专利。
随后Zeleny研究了毛细管端口处液体在高压静电作用下的分裂现象，通过观察总结出几种不同的射流形成模型，认为当液滴内压力与外界施加压力相等时，液滴将处于不稳定状态。
基于上述的基础研究，1929年，Hagiwara公开了一种以人造蚕丝胶体溶液为原料，通过高压静电制备人造蚕丝的专利。
1934年，Formhals设计了一种利用静电斥力来生产聚合物纤维的装置并申请了专利，该专利首次详细介绍了聚合物在高压电场作用下形成射流的原因，这被认为是静电纺丝技术制备纤维的开端。
从此，静电纺丝技术成为了一种制备超细纤维的有效可行方法。
1966年，Simons发明了一种生产静电纺纤维的装置，获得了具有不同堆积形态的纤维膜。
20世纪60年代，Taylor在研究电场力诱导液滴分裂的过程中发现，随着电压升高，带电液体会在毛细管末端逐渐形成一个半球形状的悬垂液滴，当液滴表面电荷斥力与聚合物溶液表面张力达到平衡时，带电液滴会变成圆锥形；当电荷斥力超过表面张力时，就会从圆锥形聚合物液滴表面喷射出液体射流。
静电纺丝工作原理
静电纺丝工作原理
静电纺丝是一种利用静电力将高聚物溶液或熔体拉伸成纤维的方法。
这种技术可以制备出直径非常细的纤维，常用于生产纺织品、滤料、医用敷料等产品。
静电纺丝的工作原理非常简单，但却是一种高效且广泛应用的纺织技术。
静电纺丝需要用到一个装置，通常是一个金属盘或者是一个金属网格。
在装置上方设置有一个喷嘴，喷嘴内装有高聚物溶液或熔体。
当高聚物溶液或熔体通过喷嘴喷出时，会形成一个细长的液柱。
接下来，通过一个高电压电源，将静电场施加到金属盘或金属网格上。
当高聚物液柱在喷出的同时通过静电场，液柱表面会受到静电力的作用，使得液柱表面带有电荷。
由于同性电荷相互排斥，液柱表面的电荷会使得液柱变得非常脆弱，容易发生拉伸。
在经过静电场的作用后，液柱会逐渐被拉伸成细长的纤维。
这些细长的纤维会在空气中自由悬挂，由于静电作用，纤维之间会互相排斥，形成一个均匀的纤维网。
这种纤维网可以收集在一个收集器上，或者通过辊筒进行整理，最终形成纺织品或其他产品。
静电纺丝的工作原理简单而高效，能够制备出直径非常细的纤维，具有很好的拉伸性和强度。
这种技术在纺织工业中得到了广泛应用，可以生产出高品质的纺织品，滤料等产品。
同时，静电纺丝还可以制备出微纳米级别的纤维，被广泛应用于医用敷料、口罩等领域。
总的来说，静电纺丝是一种简单而高效的纺织技术，通过静电力的作用，能够制备出直径非常细的纤维，具有广泛的应用前景。
通过不断的技术创新和改进，静电纺丝技术将会在纺织工业中发挥越来越重要的作用。
静电纺丝资料
1.静电纺丝的定义静电纺丝又称“电纺”, 是一种使带电荷的聚合物溶液或熔体在静电场中射流来制备聚合物超细纤维的加工方法。
在电纺丝过程中,喷射装置中装满了充电的聚合物溶液或熔融液。
在外加电场作用下,受表面张力作用而保持在喷嘴处的高分子液滴,在电场诱导下表面聚集电荷, 受到一个与表面张力方向相反的电场力。
当电场逐渐增强时,喷嘴处的液滴由球状被拉长为锥状,形成所谓的“泰勒锥”，而当电场强度增加至一个临界值时,电场力就会克服液体的表面张力,从“泰勒锥”中喷出。
在高速震荡中,喷射流被迅速拉细,溶剂也迅速挥发,最终形成直径在纳米级的纤维,并以随机的方式散落在收集装置上,形成无纺布。
2.静电纺丝的生物材料领域应用可行性由电纺丝纤维制得的无纺布具有孔隙率高、比表面积大、纤维精细程度与均一性高、长径比大等优点, 这些优点使其具备了现实的和潜在的众多应用价值。
由电纺法制备出的无纺布具有良好的生物相容性和结构相容性,可以在生物医学材料中广泛应用。
通过对材料加工过程的调控,可以实现电纺丝材料在结构、形貌、组分和功能上满足生物医用材料的要求。
3.用于组织工程支架制备的纺丝工艺①溶液浇铸成孔剂滤出法。
该法所用的成孔剂含量低,由于采用溶液浇铸于器皿中,从而导致成孔剂下沉,孔隙分布不均匀以及上下表面形态出现诧异。
②三维层化法。
通过制备多孔膜,然后再通过溶剂把各层粘接起来,从而形成三维的支架。
该法工艺复杂,而且在粘接过程中,粘接部分孔被封闭,从而形成界面,使材料内部形态不均匀。
③熔融加工法。
该法在聚合物的熔点以上,把成孔剂与聚合物共混挤人模具。
冷却得到预定形状的多孔支架。
该法的缺点是在挤出机里,由于熔体与成孔剂的密度相差较大,因而混合难以均匀。
而且部分聚合物,尤其是生物可降解的聚合物在熔融加工时,容易热降解。
④相分离法。
该法采用溶液混合物冷却到溶剂的熔点以下,从而产生相分离。
再通过真空干燥,从而得到多孔支架。
该法的缺点是所得的孔径一般在10μm 以下,而且控制较为困难。
静电纺丝资料
1.静电纺丝的定义静电纺丝又称“电纺”, 是一种使带电荷的聚合物溶液或熔体在静电场中射流来制备聚合物超细纤维的加工方法。
在电纺丝过程中,喷射装置中装满了充电的聚合物溶液或熔融液。
在外加电场作用下,受表面张力作用而保持在喷嘴处的高分子液滴,在电场诱导下表面聚集电荷, 受到一个与表面张力方向相反的电场力。
当电场逐渐增强时,喷嘴处的液滴由球状被拉长为锥状,形成所谓的“泰勒锥”，而当电场强度增加至一个临界值时,电场力就会克服液体的表面张力,从“泰勒锥”中喷出。
在高速震荡中,喷射流被迅速拉细,溶剂也迅速挥发,最终形成直径在纳米级的纤维,并以随机的方式散落在收集装置上,形成无纺布。
2.静电纺丝的生物材料领域应用可行性由电纺丝纤维制得的无纺布具有孔隙率高、比表面积大、纤维精细程度与均一性高、长径比大等优点, 这些优点使其具备了现实的和潜在的众多应用价值。
由电纺法制备出的无纺布具有良好的生物相容性和结构相容性,可以在生物医学材料中广泛应用。
通过对材料加工过程的调控,可以实现电纺丝材料在结构、形貌、组分和功能上满足生物医用材料的要求。
3.用于组织工程支架制备的纺丝工艺①溶液浇铸成孔剂滤出法。
该法所用的成孔剂含量低,由于采用溶液浇铸于器皿中,从而导致成孔剂下沉,孔隙分布不均匀以及上下表面形态出现诧异。
②三维层化法。
通过制备多孔膜,然后再通过溶剂把各层粘接起来,从而形成三维的支架。
该法工艺复杂,而且在粘接过程中,粘接部分孔被封闭,从而形成界面,使材料内部形态不均匀。
③熔融加工法。
该法在聚合物的熔点以上,把成孔剂与聚合物共混挤人模具。
冷却得到预定形状的多孔支架。
该法的缺点是在挤出机里,由于熔体与成孔剂的密度相差较大,因而混合难以均匀。
而且部分聚合物,尤其是生物可降解的聚合物在熔融加工时,容易热降解。
④相分离法。
该法采用溶液混合物冷却到溶剂的熔点以下,从而产生相分离。
再通过真空干燥,从而得到多孔支架。
该法的缺点是所得的孔径一般在10μm 以下,而且控制较为困难。
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设计了一套装 置，可以制备 直径在0.051.1微米的丙烯 酸纤维。考察 了纤维直径与 溶液黏度、射 流长度及环境 气体组分之间 的关系。
将聚乙烯和 聚丙烯熔体 纺成连续的 纤维，研究 发现，直径 取决于电场， 操作温度和 熔融体粘度， 与喷丝嘴直 径无明显关 系。
基本设备
静电纺丝的基本设备包括：高压电源、喷丝头和接收装置。纺丝液通 过注射泵从喷丝头中挤出形成小滴，小滴在高压电作用下变成锥形， 在超过某一临界电压后进一步激发形成射流，射流在空气中急剧震荡 和鞭动，从而拉伸细化，最终沉降在接收装置上。
熔体静电纺丝具有溶液静电纺丝无法比拟的优点： 1、不需要有机溶剂，成本低、生产效率高； 2、适用于一些室温下没有合适溶剂的聚合物，如PP、PE等； 3、对熔体电纺建模，有助于更加深入了解电纺机理； 4、如能与现有的熔喷装置相结合，则有很强的工业化应用前景。 同时也存在一定的问题： 1、聚合物熔体粘度高、导电性差，需要较高的电场强度，易发生电场击穿的危险。 2、制备的纤维多在微米级别； 3、装置复杂，需附加高温加热装置，易和高压装置发生静电干扰。
高压静电纺丝的基本过程
静电纺丝的过程可以简单的描述如下：首先在喷丝口处溶液被拉出表面， 沿着直线运动，当运动到一定位置，进入非稳定阶段，开始成螺旋摆动运动，同 时喷射流被进一步拉伸细化。 1、喷射流初始运动阶段 2、喷射流摆动非稳定阶段 在电场力的作用下，喷丝口处的溶液表面布满阳离子或分子中的缺电子 部分，当外加电压较小时，电场力不足以使溶液喷出，喷丝口处的溶液形成 “泰勒锥”，加大电压，当其超过特定的临界值时，带点锥体形成一股带点的 喷射流，沿电场方向加速运动。经过一段稳定的直线运动后，纤维开始不规则 摆动，在接收装置上的落点随机，这一过程中纤维表现出的状态即为非稳定性。
高压电源
高压电源提供产生纺丝液射流的高压电，电源的两 极分别连接在喷丝头和接收装置。根据电源性质的不同， 可分为直流和交流高压电源两种，都可用于静电纺丝。
直流高压电在电纺过程中通常采用感应充电的方式， 即将直流高压电直接接在喷丝头上，接收装置接地或反之。 电压极性对纺丝过程影响不大，实验室多采用高压正电纺 丝。 交流电电纺可显著提高射流鞭动的稳定性，纤维变 粗但有序性增加，同时也可在绝缘的接收装置上有较大的 接收面积。但在纺丝过程中交流电频率不易调整（要考虑 每次的实验条件：温湿度、溶液性质等）。
利用高压静电纺丝作为生物敏感元件，优点在于纺丝材料良好的生物相容性， 可以通过各种方式将纺丝纤维与生物大分子进行组装，并且达到特异性被测物的 目的。由于高的比表面积，足够的生物大分子可以吸附在纺丝表面，并且与被测 物达到充分接触、反应，最终实现高灵敏度检测的目的。
静电纺丝的应用——生物及医药
纳米纤维可用于人造血管、药物输送和组织工程等材料中。纳 米纤维材料作为载药体系可以避免药物突释效应，还可以有效地防止 药物在人体内的降解或者失活；能够从结构和功能两个方面模仿天然 基质是一个理想的组织工程支架。
1、常规接收装置 由于电纺过程中鞭动的不稳定性，收集到的纤维常为无规堆积的无纺布形式。 通过改变接收装置，可以得到其他不同的纤维聚集形式。
平板接收
滚筒接收
2、辅助接收装置 在射流鞭动细化过程中，主要受到电场力的作用，因此通过引入接收装置 改变电场形状或者引入其他场如磁场，就能调控射流运动轨迹，达到可控收集的 目的。
并列式针头
4）多针头
在并列式针头装置的基础上， 进一步增大针头间的距离就发展为 多可针头体系，针头数量从2个到 十几个不等，也称为平行电纺。
多针头纺丝体系
接收装置
接收装置用于收集电纺纤维，常规接受装置主要包括平板、滚筒、间隔收 集装置、转盘、金属丝鼓、凝固浴等；根据电纺丝过程中喷丝头及接收装置之间 是否存在相对运动，又可分为静态接收和动态接收两种接收方式。
浓度（粘度）↑
表面张力↑ 导电性↑ 过程控制参数 电压↑
纤维直径上升（粘度过低，得到的是微球；粘度过高，则得不到连续纤维）
纤维直径上升，生成串珠结构增加 纤维直径下降，但纤维直径分布变宽 纤维直径先下降，然后上升 纤维直径上升（但如果流速过大，生成串珠结构纤维） 纤维直径下降（接收距离过近，溶剂挥发不完全，纤维扁平或溶并） 纤维直径降低 在纤维表面形成多孔结构 加快溶剂挥发，可能形成多孔纤维，同时使纤维直径上升
2）同轴针头 同轴电纺的一个优点在于可以突破单头体系的限制，将一些难以直接电 纺的聚合物通过同轴电纺装置制备纳米纤维。另一个优势是通过将核层选择性 移除，还可以制备中空纳米纤维结构。
3）并列式针头 并列式针头体系是一 种结构简单却易于实现功能 化纳米纤维制备的喷丝头体 系。它将不同的聚合物溶液 通过紧密靠在一起的并列式 针头同时进行射流激发，在 电纺过程中平行射流融合， 得到多根纤维互相连接的束 状单根纤维，因此特别适合 制备双组份聚合物纤维。
静电纺丝的应用——化学及生物传感器
由静电纺丝得到的纳米级纤维制备化学传感器因为具有超高的比表面积、 快速的反应时间、良好的灵敏度和选择性等优点备受关注。纳米化学传感器在环 境污染物检测、工业反应检测、食品安全监督、药物成分分析等方面有广泛的应 用。 用静电纺丝法制备PANI纳米纤维，并将纤维沉积在Au电极上，制备成NH3 传感器。纳米纤维传感器可以在几分钟内完成NH3的检测过程。
当液体的粘度较小时，射流在受到电场力的作用后破裂 为许多细小的液滴，液滴的直径介于微米和纳米之间， 当液滴的粘度较大时，就会形成纤维。
• 泰勒锥：随着电场力的增加，液滴逐渐被拉长，当所
施加的电场力的数值与液滴的表面张力相等时，液滴就 形成了顶角为49.3°的圆锥，被命名为“泰勒锥”。
Байду номын сангаас
电喷技术原理的研究历史
1882年 Rayleigh
1915年 Zeleny
1964年 Taylor
研究了到底需 要多少电荷才 能克服液滴的 表面张力使液 滴劈裂的问题， 提出了 “Rayleigh” 极限数值
得出表面张力越 高的液体出现弯 曲不稳定现象时 需要的电压就越 高。
他认为，液体 在电场力的作 用下只受到两 个力，“电场 力和表面张 力”，并提出 了“泰勒锥”。
环形电极辅助接收装置
单针头纳米纤维
同轴纳米纤维
静电纺的分类：
根据电纺时纺丝液体系是溶液状态还是熔融状态，可以分为溶液静电纺和熔融 静电纺。 溶液静电纺技术的未来蕴含着无限可能，但是也有一些自身难以克服的缺点： 1、电纺体系中只有10%左右为聚合物，纺丝效率低； 2、某些电纺体系需在强腐蚀性或高剧毒性溶剂中进行； 3、有机溶剂成本高、不易回收，易造成环境污染等。 以上缺点均限制了溶液纺丝的进一步工业化应用，一个可能的解决方法就是熔体 静电纺丝。
H2 2L 3 U c 4 2 (ln )(0.117 rR) L R 2
2
基本原理
二、螺旋摆动阶段非稳定性理论
• 纤维在运动过程中的受力主要有电 场力、表面张力、重力和纤维内部 黏弹力等。实际上喷丝过程中还有 空气阻力、电荷排斥力等影响因素 。随着喷丝的进行，溶剂的挥发， 其中部分因素不断发生变化，喷丝 表现出非稳定性。 • 非稳定性是一种传递现象，即导致 流动非稳定性的每一种模式可能起 源于某一种或多种非稳定性模式， 取决于射流速度、半径和表面电荷 密度等基本参数。
基本原理
一、关于静电纺丝初始阶段的理论
• 泰勒锥：在外加电场的作用下 ，聚集在喷丝口的聚合物溶液 液滴的形状会变成锥形，称为 “泰勒锥”。随着电场力的增 加，“泰勒锥”逐渐变尖，当 锥顶角到达一个临界值后， Taylor计算出临界角的大小为 49.3°,液滴的相对稳定状态 被破坏，锥顶表面分子受到足 够大的电场力来克服表面张力 ，高分子溶液从锥顶喷射出来 ，形成一股喷射流。 • 临界电压Uc
基本原理
三、喷射流半径变化理论 • 喷射流的半径根据静电纺丝工艺参数、溶液性质的 不同而有所变化。其中溶液黏度、纺丝电压和纺丝 液流速的影响最为明显： a、Baumgarten指出随溶液黏度的提高，泰勒锥会从 半圆形转变为圆锥形，静电纺丝稳定段喷射流的长 度随之变长，纤维直径也变粗，以PAN为例:
静电纺丝的应用——高效过滤材料
纳米纤维复合制品具有高孔隙率、高表面能和高比表面积的性能，可大大提 高过滤效率，且由于纳米纤维的直径小、纤维膜轻薄，降低过滤阻力。作为空气 过滤材料，可在制药、实验室、医院、食品、化学及化妆品工业中使用。
将聚偏氟乙烯（PVDF）静电纺丝纳米纤维薄膜应用在固液分离领域，证明 了其去除颗粒的适用性。经过表征发现，PVDF静电纺丝纤维薄膜与传统的微滤 膜具有相似的性质。这种膜被用于分离1μm、5μm、10μm的聚苯乙烯颗粒。实 验结果表明此纤维膜能除去溶液中90%的微米颗粒。
用同轴静电纺丝法制备出复合纳米纤维，然后将纺出的纤维浸在正辛烷中， 以除去纤维中的油，之后将其在Ar/H2氛围中1000℃煅烧5h，最终得到包含有Sn 和碳的中空碳纳米纤维，这种复合物在0.5C循环200次后展现出高达737mAh/g 的可逆电容。作为电池材料具有很好的稳定性和可重复性。此外，这种含有Sn 和碳的中空碳纳米纤维结构中有很高的Sn含量（接近70wt%），提供了很好的 孔隙率，也避免了Sn纳米颗粒的破碎。
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b、Larrondo和Manley认为电场力增大一倍，喷射流半 径大致会减小一半，即喷射流半径与纺丝电压呈一 定的线性关系。 c、在Rutledge等的振荡射流模型中，
R c( I / Q)
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基本原理
• 总的来说：当外加电场开始作用于毛细管顶端，流体表面产生大 量静电电荷。毛细管顶端液滴的表面张力受静电斥力削弱，被逐 渐拉长形成带电锥体，即泰勒锥当电场强度增大到特定临界值时 ，流体表面的电荷斥力大于表面张力，带电流体就会从泰勒锥的 顶点喷射出来，形成带电射流。在喷射区带电射流将经历一个突 然加速的过程，同时聚合物因溶剂挥发凝结或熔融体冷却固化形 成聚合物纤维形成，并被高度拉伸而逐渐细化，最后沉积在接地 收集板上。