发酵罐调试工序方案

工程调试工序方案概述
设备调试内容
调试前做好调试验收的表单，逐项检查验收，调试完成后，双方确认签字。

管道阀门清灰及清洗
1)拆下空气过滤的上壳及有要求的仪器仪表；
2)按工艺管道的走向，用系统的空气逐步吹净所有管道中的灰、铁
渣等其它异物；
3)在吹带有旁路管道的仪器仪表时，使用旁路管道；
4)装配上拆下的过滤的上壳及仪器仪表；
5)按工艺管道的走向，用系统的蒸汽逐步清洗所有管道中的油灰、
抛光蜡等其它异物；
6)用空气吹干管道中的水蒸汽，持续用压力较高的空气通2到4小
时左右（大流量，保证管道清洁）；
管道、阀门及元器件检漏
1)用经过减压后的空气，用肥皂水检查空气管道、蒸汽管道、补料
管道、移种管道及管道上的阀门等管道元器件的密封情况；
2)记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；
3)用经过减压后的空气，通入蒸汽管道后进入夹套（蒸汽总阀门确
认关闭），检查夹套及夹套上工艺管道的密封情况；
4)记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；
5)让使用方人员参与，作好记录，双方确认签字；
罐体清洗
1)确认罐体内没有焊丝、抛光片等杂物；
2)确认罐内的搅拌系统、机械密封装置、电机减速机等安装到位，
没有安全隐患等；
3)用自来水冲洗罐壁（高压水枪），必要时清洗人员下罐内用软布
擦洗（确认电源断开，蒸汽阀门关闭，安全保障到位）；
4)在允许的情况下，以水代料（或碱液煮罐）实消（清洗缸体）一
次（实消前确认罐口连接完好，无安全隐患）；
罐体压力测试
1)确认机械密封安装调整好；
2)用经过减压后的空气，通入罐内用肥皂水检查漏点；
3)确认罐体、罐口连接装置、阀门等连接可靠无漏点；
4)如果机械密封存在漏点，罐内加水后运行磨合机械密封，直到无
泄漏为此；
5)排除漏点后，用0.15MPa的空气保压24小时后，保证空气压力在
0.10MPa以上；
电机运转等测试
1)加水到额定容量，打开电机搅拌运行4小时以上，测试电机温升
情况、异常声音等其它异常；
2)补料、补碱、消泡等罐体加水后通气，利用压差进行流加测试，
确认动作可靠与工艺相符；
3)夹套通水，对冷却、加热及通蒸汽进行测试，确认动作可靠与工艺相
符；
4)罐体通气，对空气流量、罐体压力进行测试，确认动作可靠与工
艺相符；
5)罐体通气，提高罐压对出料/移种进行测试，确认动作可靠与工艺
相符；
6)对有其它要求的工艺，进行测试，，确认动作可靠与工艺相符；联动/自动调试
温度/PH/DO/补料等自动控制调试
1)在触摸屏中设置好各工艺控制参数；
2)模拟实际生产情况，对温度/PH/DO/补料等进行测试；
3)调整各控制参数，确认控制精度在合同要求范围；
4)确认温度/PH/DO/补料等手动控制、自动控制动作可靠，控制符合
工艺要求；
5)温度控制调试时，要对水箱的控温、水泵的运行等进行手动/自动
进行测试；
6)处理调试中出现的问题，确保无遗留问题；
空消/实消调试
过滤器空消：
1)确认空气管道清洗干净；
2)装配好空气滤芯，确认空气、蒸汽满足系统需要；
3)关闭过滤前的空气阀门，关闭进罐空气管道上靠罐阀门，打开过
滤器下方的排水阀门，打开实消时排水阀门；
4)缓慢开启精蒸汽管道上的阀门，排尽冷凝水；
5)通过控制进精蒸汽阀门、排冷凝水阀门，调整空气过滤器的压力，
维持在0.13～0.15MPa之间，保持30～40分钟；
6)关闭排冷凝水阀门及进精蒸汽阀门，缓慢开启空气阀门及排冷凝
水阀门，维持压力在0.15MPa左右5分钟；
7)然后完全打开空气阀门，吹干过滤器滤芯（大约30分钟）；
8)关闭排冷凝水阀门及过滤器与罐体之间的阀门，保证过滤器的压
力不能为零；
罐体空消：
1)确认罐体夹套的排污阀门处于打开状态；
2)确认罐体所有接口连接可靠；
3)确认空气阀门关闭，尾气阀门全开，罐顶其它阀门及小排气阀门
处于正确的开启或关闭状态；
4)罐底阀门及罐底排污阀门微开，让罐体无冷凝水；
5)打开蒸汽阀门向罐内通入蒸汽（空气进口、取样口）；
6)温度升高到90℃后关小排气阀门，调节进出阀门的开度，控制温
度及压力，达到工艺要求；（空消时没有PH/DO电极，空消的温度可以达到125℃到128℃）。

7)空消后可以通空气冷却或夹套通冷却水冷却；冷却时不能关闭进
排气阀门（防止罐内产生负压，损坏罐体）。

8)降温到常温后，关闭罐顶阀门及进气阀门；
9)将标定好的PH/DO电极装好，打开人孔(手孔)，准备加入培养基；罐体实消：
1)确认电极已经装配好，罐底阀门已经关闭，培养基已经加入并定
容好，电机搅拌已经运行；
2)确认罐体所有接口、人孔/手孔连接可靠；
3)确认罐体夹套的蒸汽排污阀门、尾气阀门处于打开状态；
4)确认罐顶其它阀门打开，小排气阀门微开；
5)确认空气阀门关闭，排水小阀门打开；
6)确认蒸汽压力正常，打开蒸汽阀门向夹套通蒸汽预热；
7)当夹套蒸汽排污阀门出口有蒸汽出现时，减小蒸汽排污阀门的开
度，调节进蒸汽阀门的开度，节约能源及保证夹套不超压；
8)当罐内温度达到90℃后，关闭夹套进蒸汽阀门；
9)打开进罐蒸汽阀门（空气口蒸汽、取样口蒸汽、罐底蒸汽三路进
蒸汽），蒸汽进罐之前要排光管道中的冷凝水，然后再打开靠罐的阀门；
10)当温度达到100℃前停止机械搅拌（节约能源），调节排汽阀门
的开度；
11)当温度达到121℃时，调节进排汽阀门的开度，保证罐内温度在
121℃～123℃30～40分钟；
12)在时间到达前关闭小排气阀门，关闭罐顶流加管道上的阀门，
关闭罐底阀门，关闭蒸汽阀门（空气口、取样口、罐底蒸汽阀门）；
13)关闭夹套蒸汽排污阀门，打开夹套冷却旁路阀门，开始冷却；
14)当罐内压力下降到0.1MPa后打开进空气阀门，调节罐内空气压
力，维持在0.05MPa；
15)当罐内温度降到60℃左右时，关闭夹套冷却旁路阀门，打开冷
却水路电磁阀；
16)当罐内温度降到比发酵设定温度高3℃时，关闭冷却水路电磁
阀；
17)开始进行接种/移种，调节好各参数及阀门开度，发酵开始；
18)如果系统有恒温水箱时，在冷却前水箱要开始加热，保证系统
需要加热时，加热系统能正常使用；
19)如果系统需要流加物料时，提前灭菌好物料及物料管道，保证
无菌操作。

20)发酵结束后，根据需要，作为发酵罐的可以利用压力差进行出
料；作为种子罐的先对移种管路进行灭菌，然后再移种操作，
保证操作过程无菌。

21)出料/移种结束后，要取出电极，要对罐体及相关管道进行清洗，
必要时需要用蒸汽灭菌清洗；
22)妥善保护/维护电极，延长电极使用寿命。

操作人员培训
1)落实受培训的操作人员及相关技术人员；
2)安全使用注意事项：设备不能超压、不能负压、定期检查设备连
接、搅拌系统定期紧固、定期检查减速机油位、空气/蒸汽安全
使用注意点、人员下罐清洗注意点、减压阀调节使用说明、仪器
/仪表定期校验等
3)理论知识讲解：空气系统、蒸汽系统、循环水系统、排放系统、
配料系统、控温系统、PH/DO控制系统、消泡控制系统、补料控
制系统、接种/移种系统、过滤器滤芯灭菌操作、罐体空消/实消
操作、电极标定操作（电极维护）、发酵培养操作（自动控制）、
系统常见故障分析及排除、电气操作/监控系统等；
4)实际操作示范：开机前水、电、气、汽、排放等公用系统检查确
认，过滤器滤芯灭菌，空消操作、电极标定、配料、实消、接种
/移种、发酵控制、出料/移种、清洗设备等；
5)人员考核，操作人员上岗。

空白培养/移种/补料等调试
1)调试人员按照正规的操作程序进行操作或指挥操作人员操作，模
拟实际的生产过程，进行无菌空白培养测试；
2)常规空白培养基配方：酵母粉0.5%，蛋白胨 1%，氯化钠 1%，实
消前物料的PH值在7.2～7.4之间。

3)发酵培养24小时后进行检测，不染菌则无菌测试合格；
4)发酵中可以进行温度、PH、DO、补料等自动/手动控制的测试，按
合同要求进行测试；
5)空白培养结束后，清洗发酵设备，做好设备交付使用准备。