冷轧工作辊与轴承座装配
轧辊轴承座加工、装配及质量控制
轧辊轴承座加工、装配及质量控制摘要：轧钢生产线中，工作辊辊系及支承辊辊系作为最常用的操作循环件需要在生产过程中经常进行替换、检修，其中轧辊轴承座具有孔径大、难加工、易变形等特点，且轴承座质量好坏对轧线精度、板型等影响非常大，因此必须严格控制轴承座的质量。
现以铸钢材质支承辊轴承座为例，并对比国内项目及合作项目对支承辊轴承座的生产装配过程的质量控制进行如下阐述。
关键词：轴承座加工装配质量控制支承辊轴承座作为轧机上的最主要的受力件之一主要承载垂直的轧制力及水平的反作用力，其中支承辊轴承座受力较大包括轧制力及反作用力，工作辊轴承座主要是反作用力。
1.轴承座的毛坯生产：产品毛坯的好坏直接关系到产品的加工难度及最终产品机械性能的好坏1、毛坯铸造1.1、根据精加工图纸转化木模图纸，留足相应铸造余量。
根据图纸制造木模，交检后发铸造车间。
1.2、铸造车间按工艺铸造。
出坯后切割冒口，打磨粘砂，进行一次精整、划线以及性能热处理。
尺寸、外观、机械性能合格后发下序机加车间进行粗加工。
2、粗加工2.1、划线检查各部分加工余量，确定合理的让借线加工方案。
2.2、粗加工时首先加工冒口至与本体平齐，然后立车加工轴承座主孔、铣端面、滑板面等图纸要求的加工面，各面留量7mm，以保证工件后续缺陷修补、缺肉处补焊及热处理不会因产生变形导致活件加工余量不足，粗糙度不低于Ra6.3，保证满足后续轴承座探伤要求。
粗加工时一般情况不允许加工其他孔，但有时机加车间由于生产任务过多，无法满足生产进度要求而将粗加工工序能力外协，为了减少回厂后的工作量车间往往要求外协厂家将Φ80以上的孔预钻底孔，此种情况下在后续进行超声波无损探伤检测轴承座内部时会有缺陷显示，且需要额外增加对向表面探伤以保证工件内部整体全部检测到位，没有遗漏，对无损检测人员的技术水平和经验需要更高的要求，对探伤结果的准确性有一定影响，而且在SN、EN等标准中明确规定探伤时机应为最终热处理后、钻孔前，因此需要更改粗加工工艺，将所有孔加工序均更改至精整、超声波探伤合格后。
轧辊轴承装配标准化作业
工作辊轴承装配标准化作业一、清洗用煤油先将轴承箱清洗一遍，然后用风管吹干，再用风管将油路疏通一下，直到干净为止，检查轴承箱的各加工表面，如有毛刺，用磨光机或砂纸打磨干净，最后用煤油再清洗一次，用风管吹干，使用同样的方法将轴承箱的各附件如端盖，压盖，定心环等清洗干净。
轴承拆开后用单独的油盆清洗后，按顺序放置在干净的木质垫块上。
安装区域须绝对干净。
二、测量每次安装前须测量轴承箱内径，检查轴承箱尺寸是否符合安装要求，将轴承箱内部分成与轴承相对应的四个平面，每个平面按米字形排列测四个点，共计十六个点，操作侧还须测量止推轴承箱内径，将测量的数据填写在轴承安装表格上。
三、安装先将轴承箱辊身侧朝上放置，对于润滑脂润滑的轴承，在滚子之间和滚子排之间的空隙里填满油脂。
在轴承箱的负荷区做上标志，其负荷区为上辊朝上，下辊朝下。
先将四列轴承的D外圈放入轴承箱，初次安装时，将D圈上的Ⅰ区与负荷区相一致。
然后依次放内圈C-D，外圈C，外圈B，内圈A-B，外圈A并保证ABCD四个外圈的Ⅰ区线呈一直线且与轴承箱的负荷区标志相一致。
在轴承座上编号，将轴承编号，轴承箱编号，及实际的负荷区记录在轴承安装表上，在端盖上安装“O”型密封圈并将端盖放置到位，用4个螺栓锁紧，用塞尺检查，确保相邻内圈的端面互相贴合，并用塞尺测量出轴承箱端面和端面之间的间隙，然后移走端盖，插入垫片，垫片的厚度应与测量的间隙相一致，用固定螺栓将端盖固定，装上两个油封，并用压盖固定好，最后在压盖上装上V型小封。
旋转轴承座至安装位置(小平位置)，装上垫片及端盖，垫片厚度为3.2mm，用固定螺栓将端盖固定，在端盖上装上两个密封圈，然后装入定心环，并用压盖固定，在定心环内侧装入“O”型密封圈。
以上为传动侧轴承安装，操作侧轴承安装与传动侧轴承安装区别在于多一个止推轴承，其安装方法如下：四列圆锥滚子轴承安装方法如上所述，待四列轴承安装完毕后旋转轴承座，使之辊身侧朝下，测量推力轴承箱的内径并记录，放入止推轴承，放上端盖并用四个螺栓带上，用塞尺测量轴承箱面和端盖之间的间隙，移开端盖，放上垫片，垫片厚度按装配图纸要求所定，重新安装端盖并呈十字交替地旋紧螺栓。
轧辊轴承安装课程结构
课程结构第六讲轴承的组装顺序和注意事项一、组装前的准备工作二、四列圆锥滚子轴承的装配三、密封四列圆锥滚子轴承的装配四、四列圆柱滚子轴承的装配第六讲轴承的组装顺序和注意事项一、组装前的准备工作1）轴承的保管场所要选择清洁干燥、雨及直射阳光不能到达的地方。
而且，轴承放在木箱中，不要直接放在地面上，安排好放置空间以使木箱与地面间空气能保持流通。
2）注意不要将轴承的包装过早打开。
3）在进行轴承的装配作业时，尽可能保持作业环境的清洁、防止砂粒、铁粉及灰尘等进入轴承。
4）轴承座的内径面及辊颈面要充分洗净，不要有异物等的存在。
（一）轴承清洗与检查事项1）轴承清洗后要确保每个个零部件都必须得到充分有效的清洗。
如果轴承洗净后不能及时回装至轴承座，还须做好防锈工作。
2）检查轴承主要工作表面，如套圈滚道面及滚动体表面无疲劳剥落和异常磨损，一旦有上述不良缺陷，须经技术人员进一步确认。
3）如有必要，复核轴承的基本尺寸是否满足公差要求，以及测量圆锥轴承的轴向游隙。
4）确认轴承在圆周方向的载荷区记号的安装位置（如6.1-1所示），避免连续使用同一个压力区。
5）确认轴承座的内径及轧辊辊颈的尺寸是否在尺寸公差范围内，且在确认了轴承座内径及轧辊辊颈边角的倒角尺寸是否符合正确的倒角尺寸以后，再开始进行装配作业。
新轴承座在装配轴承以前，充分洗净轴承座的油孔，确认有没有金属粉尘及其它异物。
（二）必要的工器具准备（1）吊具：用于轴承零部件装入轴承座时，或从轴承座取出时。
根据各轴承类型，充分考虑作业性及强度，选定合适的吊具（如图6.1-2所示）。
（2）合适工具：扳手、起子等操作时必要的工具类，请使用适合与使用位置的合适工具。
（3）枕木：用于构筑空间以便吊具的爪能进入轴承的下面。
（4）黄铜棒：轴承装入轴承座时、或从轴承座取出时，如发生倾斜不能动的情况下，用黄铜棒轻轻地敲击，以便修正轴承的姿势。
图6.1-1 轧机轴承的载荷区标识 6.1-2 典型的轴承吊装工具二、四列圆锥滚子轴承的装配（一）装配顺序为了便于说明轴承的装配程序,暂定为从轴承座辊身侧标有对应记号A的零部件开始安装,负荷位置标I的为最大负荷位置。
轧辊装配作业指导书
1 目的
为使轧机工作辊组件的装配工作准确、可靠，以提高轧辊装配质量，从而保证正常的生产需要，特制订轧辊装配作业指导书，。
2 范围
适用于粗轧机工作辊组件的装配作业。
3内容
3.1 准备装配所需要的工具、量具、吊具及润滑脂（油）及秋衣布等。
3.2 结合生产需要，确定辊径、辊型、辊子编号及需要的轴承座编号，利用行车将辊子放在轧辊装配支架
的V型槽上。
3.3 使用煤油等清洗剂清除辊子的表面的泥土、油污及灰尘等，保证辊子表面干净整洁；然后在需要与轴
承座配合接触的辊子表面抹上润滑油。
3.4 在辊子的两端分别装上相应尺寸的定距导装环。
3.5 利用行车将传动侧的轴承座和操作侧的轴承座分别吊装到轧辊装配支架的相应液压小车上，粗略对中。
3.6 操作阀架上相应的手柄，调整液压小车高度，使轴承座的中心线和辊子的中心线在同一条直线上；然
后操作阀架上相应手柄，调整液压小车水平移动，缓慢平稳的将轴承座装入到辊子的对应位置上。
3.7 在操作侧的轴承座上装入油封压紧块，在传动侧的轴承座上装入油封压紧环，对称均匀紧固连接螺钉。
3.8 再次核实辊子及轴承座的编号，做好记录，挂牌标示，吊至轧辊备辊区存放。
4 注意事项
4.1 需要脂润滑的轴承座在装配前需要抹上适量的润滑脂。
4.2 操作轴承座滑入辊子时，应平稳操作阀架手柄，使液压小车缓慢移动，多观察、稳操作，防止轴承座
上的油封被磕伤、撕裂。
4.3 安装完毕后要求自检，保证轴承转动灵活。
锻钢冷轧工作辊问答
锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的?答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。
近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。
冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。
另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。
2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。
冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。
目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理内容有哪些？一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。
冷轧板形辊工作原理
冷轧板形辊工作原理首先，冷轧板形辊的主要结构包括工作辊、中间轴和安装座。
工作辊是辊系中最重要的部分，通常由高品质的合金钢制成。
它的直径和长度决定了辊系的尺寸。
中间轴是通过一套轴承装在安装座上，作为连接工作辊和辊系传动的部分。
安装座则固定在辊架上，提供稳定的支撑和固定工作辊的位置。
辊系传动是冷轧板形辊的核心部分。
它主要由电机、减速机和联轴器组成。
电机通过联轴器与减速机相连，减速机再通过联轴器与工作辊相连。
电机提供动力，通过减速机的减速作用实现对工作辊的转速和扭矩的调节。
在冷轧板形辊的工作过程中，通过控制工作辊的转速和扭矩，可以实现对板带形状的控制。
工作辊间的工作压力是由辊架的液压系统提供的。
液压系统通过调整辊架顶升油缸的工作压力和油缸的行程来控制工作辊对板带的压力大小。
同时，工作辊的转速也可以通过电机和减速机的联动来控制，从而影响板带的通过速度。
冷轧板形辊的工作原理可以归纳为平整辊面，工作辊间距、工作压力和板带传送速度等因素的综合作用。
首先，平整辊面可以保证板带在辊系中的平稳运行，减小不均匀变形和表面缺陷。
其次，工作辊间距的设置直接影响着板带的弯曲半径。
辊间距越小，板带的弯曲度就越大，越容易形成较小半径的曲线。
工作压力的大小则影响到板带的塑性变形程度。
辊压过大会导致过度的塑性变形，而辊压过小则会影响到板带的塑性变形效果。
最后，板带传送速度的控制可以影响板带在辊系中的停留时间，从而影响到冷轧板的厚度和宽度。
总的来说，冷轧板形辊通过调整工作辊的转速、扭矩、工作压力和板带传送速度等参数，实现对板带形状的控制。
在实际生产中，还需要进行一系列的参数优化和工艺控制，以保证冷轧板的加工质量。
轧辊装配注意事项
第五章联行电子汇划与清算一、填空题1. 全国电子汇划系统在组织体系上包括、、三种主体。
2．电子汇划业务是指系统内各行际间，通过，进行资金电子汇划。
3．电子汇划业务范围包括系统内行际间的异地和业务。
4．电子汇划信息的传输，采用进行。
5．各级清算中心发送汇划信息，可采取、和三种方式。
6 汇差资金管理遵循、、的原则7. 电子汇划往来汇差款项的计息包括、、三部分。
二、单选题1. “系统内存放款项”科目的性质是（）。
A．资产类 B．负债类 C．资产负债共同类科目 D．损益类2．汇兑业务，属于电子汇划（）业务。
A．划收款 B．划付款 C．汇出行 D．汇入行3．解付银行汇票业务，属于电子汇划（）业务。
A．划收款 B．划付款 C．汇出行 D．汇入行4．电子汇划业务，在其汇划主体的要求上，汇出行、汇入行必须是（）机构。
A．全国联行机构 B．县支行以上 C．二级分行以上 D．一级分行以上5．收报行收到划收款业务信息，并审查无误后，应做会计分录（）。
A．借：××科目贷：清算资金往来 B．借：清算资金往来贷：××科目C．借：清算资金往来贷：清算资金往来 D．借：××科目贷：同城票据清算6．“清算资金往来”账户的余额出现在借方，且超出核定的汇差额度，称为（）。
A．超存汇差 B．透支汇差 C．超额度汇差 D．以上均不对7．“清算资金往来——总行清算中心”科目，是（）使用的汇划业务核算科目。
A．清算分中心 B．总行清算中心 C．发报经办行 D．收报经办行三、多选题1．系统内电子汇划清算的作用在于（）。
A．能实现联网机构24小时到账 B．能结计并清算当日汇差C．能实现每笔汇划款当日对账 D．能便于异地汇划业务的迅速查询查复2.电子汇划业务的基本做法可概括表述为（）。
A．实存资金 B．同步清算 C．头寸控制 D．集中监督3.下列科目中，属于资产负债共同类的有（）。
A．存放系统内款项 B．辖内往来 C．清算资金往来 D．系统内借出4.下列科目中，属于负债类的有（）。
轧辊轴承装配规范
四辊轧机轧辊装拆操作规范第一、安装前注意事项1、检查轴承有没有质量问题。
旋转是否灵活，仔细检查轴承零件表面有无缺陷，如压痕、烧伤、裂纹等。
严格禁止装入有质量问题的零件。
2、确保安装现场清洁，严防异物进入轴承内部。
3、确保轴承清洁，没有清洗好的轴承不要安装。
4、确保密封质量。
仔细检查密封件型号规格、尺寸是否合适，是否有缺损或质量问题，相关配件是否齐全，配合是否合理。
5、仔细检查轧辊辊颈轴承位及密封位有无拉毛、烧伤等缺陷，如有，应及时修复，不能修复的，严格申请报废。
6、注意现场可能有不同尺寸结构的轧辊，必须注意区分，分清各自特点及其装配注意事项。
第二、安装时注意事项1、避免硬装，撞击，必须保证轻轻装入轴承，轴承与座孔为小间隙配合，正常情况应轻敲端面正位装入，用力撞击致斜更不容易装入，以至把轴承座孔表面戕伤甚至报废。
2、轴承内套安装必须用感应加热，并不得超过120℃。
严禁明火加热拆装轴承。
3、不好装入时，找出原因，排除问题后采取合理措施，发现有零件变形等问题时要及时修复，必要时提请修改图纸。
4、注意保证补救措施的效果。
现在使用中的旧支承辊需要正确安装加长垫，才能保证有效密封：装86746轴承一端即操作侧应加20mm厚加长垫，另一端即传动侧应装15厚的加长垫，绝对不能装反。
5、严格按要求注入足量、洁净的润滑脂。
6、安装中发现有不合格的密封、压盖儿等零件时，一定要严格报废或修复，以确保装配质量符合质量要求。
第三、拆卸时注意事项1、发现烧轴承现象时，首先应及时搞清机架、轴承座、轧辊的编号，并做好记录。
依次检查润滑油是否充足——是否进水、进氧化皮，密封是否损坏及相关配件使用是否正确——相对旋转部位是否有明显摩擦——轴承座外部尺寸大小——座孔尺寸、椭圆、锥度、对基准衬板面的偏心——轧辊辊颈是否有烧伤、拉毛、粘结等现象以及跳动是否超过0.05等等并做好记录，以便进一步分析原因，采取相应措施。
2、拆卸四列圆柱滚子轴承内套时，必须用轴承感应加热器加热，且不得超过120℃。
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4.4将天车遥控器放置指定位置。
5，填写记录
5.1将轧辊及轴承座信息输入MES轧辊管理系统。
5.2填写轴承座检查记录。
注：1#及2#轧机工作辊与轴承座拆缷作业与本规程2.5项相相反。
2.3.5目视检查确认轴承座座体、换辊轴承轮机构、支撑机构、机架中定位装置、密封法兰盘、与机架中弯辊缸活塞接触处、轴承座称板、下轴承座牵引钩无变形、损坏、脱落、机构动作符合图纸技术要求正常。
2.3.6目视检查确认水封、旋转油封、O型密封圈位置正确、无变形无损伤。
2.3.7目视检查确认开口锁紧卡环、止推环、辊键系统与轧辊辊颈配合部位无变形、破损、擦伤和挤压产生的毛刺。
2.2.4将新检查及装配完毕的轴承座用天车吊运至装拆平台工位附近,底部垫上枕木。
在工作辊轴颈部位，在旋转油封处涂油脂。
2.3装配前检查作业
2.3.1检查上一次使用的换辊原因。
2.3.2确认轧辊与轴承座装配编号、位置正确。
2.3.3目视检查确认无乳化液进入轴承座内部。
2.3.4确认润滑油脂无泄漏，无油脂劣化产生的异味。
2.5.2.吊起轴承座至轧辊辊颈处，目视对中，将轴承座中定位套筒与轧辊辊径键槽位置找正后将轴承座推入到位。
2.5.3安装开口锁紧卡环，紧固固定螺栓，并使用双螺母无误地固定这些螺栓。
3，缺陷部件处置程序
3.1当班可处置内容
3.1.1更换破损及硬化的水封、旋转油封及O型密封圈。
3.1.2用油石及金相沙纸可消除的毛刺。
2.3.8目视检查确认轴承座排水口油污无堵塞。
2.3.9目视检查确认轧辊辊颈处密封环无毛刺及破损。
2.4清洁作业
2.4.1清除工作辊轴颈上异物。
2.4.2清除水封、旋转油封及O型密封圈上的异物。
2.4.3清洁轴承内圈,去除异物。
2.5装配作业
2..5.1在旋转油封、轴承内圈、辊颈处涂抹二硫化钼润滑脂。
1，作业根据：
1.1本规程依据下列图纸：
1408830522601155KA11、1408830522601155KB11
2.操作ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ序
2.1作业准备
2.1.1下表中工具及辅料准备到位
拆装工具
吊具
辅助器具
辅料
气动扳手及专用扳手
工作辊及中间辊专用吊绳、吊轴承座专用吊绳
油石或金相砂纸
枕木、棉布、二硫化钼润滑脂、塑料布
2.1.2确认轧辊拆装平台与轧辊辊面接触处无异物。
2.2吊运作业
2.2.1轧机工作辊磨好后，在磨床上将轧辊旋转至辊颈两侧键槽水平对称后，用天车将轧辊吊运至辊架处待装或直接吊运至其拆装工位。
2.2.2将要投入使用的工作辊用天车吊运至装拆平台工位，保持水平状态。
2.2.3将下机待拆轴承座的工作辊用天车吊运至装拆平台工位，保持水平状态。
3.2交由本作业区检修钳工处置的内容
3.2.1发现2.3.3、2.3.4项中涉及的缺陷。
3.2.2发现2.3.6、2.3.8项中涉及的变形、破损缺陷。
4，作业结束
4.1清洁轴承座及工位现场。
4.2将轧辊吊运至过跨平车上，并运至轧钢作业区，在轧钢作业区与该作业区员工交接轧辊，由轧钢作业区员工将轧辊吊至指定位置。