PE管线施工工艺

PE管线施工工艺

1.技术交底：

开工前工程由项目经理、项目技术负责人和技术人员经实地查看后，会同相关各方确定施工方案，然后由项目技术负责人召集各部门负责人和主要技术工人召开技术交底会。

会议由项目技术负责人详细介绍工程的施工方案和工序，明确各部门的职能和施工中的具体工作内容。技术负责人讲解施工中将出现的一些技术性较强的工序和施工时的技术要点，并着重强调施工中各环节的质量要求和本工程的质量目标。

会议必须宣传贯彻“安全第一，质量为本”的原则。

2.测量放线

开挖沟槽前，根据施工图所示的桩号进行管道定位，放线，所放的线为施工管道的中心线位臵，然后对图纸线位和高程进行实测复核，准确无误后，在沿线附近设定临时高程、中心线控制点，用白灰洒出开挖线。放线后请天然气现场代表及现场监理验线，合格后方可动土进行施工。

3.土方开挖

土建组在土方开挖前要熟悉设计图纸对管沟深度及宽度的要求，严格按照设计图纸及施工规范操作，在开挖前，施工单位应会同建设等有关单位，核对相关地下管道及构造物的资料，在开挖过程中，如遇到障碍时经过甲方及监理方确认保护燃气管道方案。

深度在5米以内不加支撑的管沟最大边坡

沟底开挖到位后，应由质量检验员进行沟底高程的复核，同时报请监理验收，准确无误后方进行下步工序。

3.管材检查、运输与堆放：

天然气管道所使用管材，应由专人负责检查验收.

（1）在领取管材前，应由质检员，对每根管子进行检查。

（2）管材在运输车上或地面堆放时应放臵在平镀车上或水平堆放在平整的支撑物上，以确保防腐层不被损坏。管材到现场要求堆放整齐，堆放时高度不能超过 1.5m，并且两侧加支护时，堆放高度可适当提高.

4、管道预制

（1）管道下料、坡口加工

所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要做好标记。

（2）切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150㎜）；对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；

（3）管道的切割及坡口加工采用机械方法，当采用气割等热加

工方法时，必须除去坡口的氧化皮，并进行打磨。

5、管道组对

1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制长度和活口位臵，以便安装时调整。

2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

3）组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。

4）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时采用管帽封闭管口，保持管内清洁。

5）预制完的钢管道要派专业人员进行管道3PE防腐层的检查，用电火花仪1.5KV进行检查，如有破损划伤处要及时进行补伤处理；

6、钢管焊接工艺要求

⑴本工程燃气管道属于中压A级；钢管采用氩弧焊打底，电弧焊罩面，焊接结束后对所有焊缝进行外观检查，保证焊缝外部质量不低于GB50236-2011的III级标准，严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。

（2）管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰切割。

（3）管道安装要点：

①安装的管道应横平竖直，符合质量标准的要求，管道的标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。管道的坡向必须与介质流向相同。

⑵管道的焊接

①一般规定

钢管采用氩弧焊打底，电弧焊罩面。

②坡口形式：

打坡口应在下管前进行，打坡口时采用电刨、气割，角向打磨机，两管对焊，钢管壁厚≥4.5mm应打坡口，坡口角度60°～70°，两管对口留间隙1.5～2.5mm，钝边1～1.5mm。

法兰安装时，法兰接口平行度偏差为法兰外径的 1.5%,且不应大于2mm，螺栓孔中心偏差为孔径的5%，应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外，与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。

③坡口清理：坡口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀，对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、铁锈等污物，清理范围应≥10mm。然后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。

④组对与固定

管道组对与固定应符合以下要求：

a.如需采用焊接组对卡时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。

b.焊接卡具的拆除宜采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。

c.经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过l mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。

d.对管道组对的要求如下所述：

等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：

I、对于Ⅱ级焊缝，应≤10％壁厚，且≤1mm；对于Ⅲ、Ⅳ级焊缝，应≤20％壁厚，且≤2mm。禁止用强力组对的方法来减少错边量或不同心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。

⑤定位焊

定位焊的场地应不受风、雨、雪的影响。

定位焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。定位焊缝长度为10-15 mm，电焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。定位间距视管径大小而定，一般以50～300 mm为宜，且每个焊口不得少于三处。

⑥焊接

a.管道的焊接工艺要符合以下要求：

焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。如果能采取适当措施(例如预热、搭棚、加热)，保证焊件在焊接时能保持所需的温度，焊工技能又不受影响，则可以不考虑天气对焊接的影响。

焊件组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对后，应注意在拆除卡具时，不应损伤母材；拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。

采用根部定位焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。

不得在焊件表面引弧试验电流。

要采取合理的施焊方法和顺序，以减小应力和变形。焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。管道焊接时，要防止管内穿堂风。

每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。

对不合格的焊缝应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。

7、无损探伤

按设计要求，外观检查合格后，应对焊缝内部质量进行抽检，抽检的比例为30%进行X射线或超声波检测，焊缝内部质量应不低于《无损检测金属管道融化焊环向对接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008规定的III级要求，《钢管缝手工超声波探测方法及结果分级》GB/T11345-1989规定的II级要求，对于穿越跨越特殊重要地段焊缝进行100%X射线探伤检测，焊缝内部质量应不低于《无损检测金属管道融化焊环向对接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008规定的II级要求。

8、PE管的焊接要求：

根据设计图纸的设计要求：燃气管材进场时要及时检验，材质

及型号要符合设计要求，同一批管材进场要注明进场日期检验人，并用遮盖物进行遮阳保护；不同批管材到场时要分隔开存放，使用时要分开发放。

在管沟边进行布管，布管时，不得抛摔或撞击，以免损伤管口及防腐层，对易滚动的管道应进行侧支撑。

热熔焊接①正确连接焊机各部件，测量电源电压，确认电压符合焊机要求，检查并清洁加热板，涂层损坏应当及时更换。其表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。②按照焊接工艺正确设臵吸热、冷气和加热板温度等参数。焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。③用支架等将被焊管垫平，调整管材的同心度，并留有足够的焊接距离。铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对焊端面间隙<0.3mm，错边量小于焊接处壁厚的10%，重新装夹时需重新铣削。

④每次焊接时必须测量并记录拖动压力。放臵加热板，调整焊接压力=拖动压力+焊接规定压力。当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。⑤在规定时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力均匀升至焊接压力，严禁高压碰撞。⑥达到冷却时间后将压力调至零，拆卸完成焊接的管道元件。

电熔焊接①测量电源电压，确认电压符合焊机要求，清洁电源输出接头，保证良好的导电性。②管材的端面应垂直轴线，其误差<5mm。

③测量电熔器材的长度或者中心线，在焊接的管材上划线标识，将焊

接区域内的焊接面刮削0.1mm～0.2mm，以去除氧化层。④在管材上重新划线，位臵距端面为二分之一的管件长度。将清洁的电热管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得是电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应小于2%。

⑤焊接输出端与管件连线柱牢固连接，不得虚接。按焊接说明书要求将焊机调整到“手动”或“自动”模式，按自动或者手动方式输入焊接数据。⑥启动焊接开关，开始计时。手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。冷却时间应按管件产品说明书确定，自然冷却过程中不得向管件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。

PE管焊接时应注意事项：

（1）管道敷设应先考虑弹性敷设，弹性敷设曲率半径为R≥1000D；定向钻曲率半径为R≥1200D；对于平面及纵面转≤2°时管道敷设按自然弯曲考虑，管沟开挖及管道组对焊接时不作为转角处理。

（2）对于大角度转角时，可采用热煨弯头RH=6D，两端直管段长度不小于500mm。

（3）管道与其他工程管线交叉敷设时，可适当避让，但水平与垂直净距要满足城《城镇燃气设计规范》规范要求

10. 管道吹扫、强度、严密性试验：

管道安装完毕后，在外观检查合格后，可采用空气对管道分段进行吹扫，每段吹扫为200m，吹扫速度不小于20m/秒不得大于40m/秒，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、及其它杂物为合格。管道吹扫时要有可靠的接地措施（接地电阻小于

10Ω）

（1）管道安装完毕应及时进行吹扫，吹扫工作拟请监理和天然气现场代表旁站进行，吹扫介质采用压缩空气，若工程因地理环境有限或交叉施工，可根据施工现场实际情况决定吹扫距离与次数。吹扫时应在夜间或行人车辆较稀少时进行，且有专人负责。管道吹扫数遍后，用白布臵于排气口，检查是否有脏物，白布无脏物为合格。

（2）管道吹扫完毕，进行强度和严密性试验，中压强度试验压力为0.6Mpa，中压气密性试验压力为0.46Mpa。

（3）强压试验时，压力升至0.3MPa时，稳压30min，用发泡剂检查所有接头，焊缝检查有无泄漏和压降，无泄漏和压降的情况继续升压达到试验压力后，稳压1小时后，在观察30 min，检查所有接头，焊缝以无泄漏，无压降为合格。

（4）强压合格后，管内压力降到0.46Mpa，做24小时气密试验，其压力降小于133pa为合格。试验时提前通知建设方，监理等有关人员到现场检查验收。

11、防腐补口：

补口防腐前将焊口两侧直管段铁锈全部处理干净，呈现金属本色，找出防腐接茬，用管道防腐材料做补口处理。然后用电火花检漏仪（15KV）检查，出现击穿针孔时，应做加强防腐并做好记录。

管道主体工作坑回填前，将坑底在施工中遗留的杂物清理干净，管道经检查合格后，为保护管道不被损坏，工作坑应及时回填。

12、回填恢复路面：

（1）示踪线随管道一起敷设。

（2）管腔两侧，管顶以上50cm以内按每层25--30cm人工分层夯实，管顶50cm以上按每层25~30cm小型机械夯实并在距管顶不小于50cm处设警示带，以确保管道安全。

（3）在回填路面结构时，必须按照市政工程要求恢复路面及原有地貌进行恢复。

（4）地貌恢复后要设路标志，路面标志应设在管道正上方，并能准确明显的指示管道走向。