数控车床实训综合训练教案
数控车床实训综合训练教案
(2)制定加工方案及加工路线
根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工 件加工。
(3)刀具的选用
根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹
刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高
速钢。刀具表如下
实训课题
零件001
序 号
刀具 号
刀具名称规 格
刀尖 半径
数 量
加工 表面
备 注
N370 GOO X32；
N380 Z-52；
N390 M98 P21004；
子程序2次
N400 GOO X100；
N410 Z200；
N420 M05；
N430 M00；
加工工件测量
N440 M03 S300；
N450 T0202；
数控车床实训综合训练教案
实训教案
综合课题1
编制如图零件的加工程序•工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm的棒料
1•分析零件图样
⑴零件图样 外沟槽、外螺纹、切断等加工•材料为45号钢（塑 料棒），毛坯C30mm的棒料.
（2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0280-0. 033 > O24土0・02、。25°-0・033、长度
加工C28圆柱
面
N180 GOO X1OO；
径向快退
N190 Z200；
轴向快退
N200 M05；
N210பைடு நூலகம்00；
程序暂停，测量
粗加工后工件
N220 M03 S800；
N230 T0101；
N240 GOO X34 Z2；
快速移动到循环
起点
N250 G70 P70 Q170；
数控车实训教案共9
16
编程实例分析与讲解
2024/1/26
选择典型数控车加工实例，进行详细的分 析和讲解 讲解实例中的加工工艺、刀具选择、切削 参数等 演示如何在编程软件中建立加工模型、生 成刀具路径、进行仿真等
17
学生编程练习与指导
提供多个不同难度的 数控车编程练习题目
学生完成编程后，进 行仿真和实际操作验 证，教师进行评估和 反馈
2024/1/26
学生自主选择题目进 行编程练习，教师提 供指导和帮助
18
2024/1/26
05
数控车维护与保养
19
设备日常检查与维护
开机前检查
每次开机前应对数控车进 行全面检查，包括机床外 观、操作面板、冷却液、 润滑油等，确保设备处于
4
实训内容与要求
2024/1/26
数控车床的基本操作
包括机床启动、回零、手动操作等。
编程与加工
学习数控编程语言，掌握基本编程方法， 能够进行简单的零件加工。
调试与维护
学习数控车床的调试方法，掌握基本维护 技能。
安全操作规范
严格遵守安全操作规程，确保实训过程的 安全。
5
实训安排与时间
实训地点
学校数控实训室。
2024/1/26
电气故障
如电源故障、控制系统异 常等，应检查电气元件和 线路，确保电气系统安全 可靠。
液压与气动故障
如液压泵、气缸等部件出 现故障，应检查液压与气 动系统压力、流量和清洁 度，及时更换损坏件。
21
设备定期保养与计划
定期保养内容
包括清洗机床内外、检查并紧固各部 件连接、更换磨损件、调整机床精度 等。
2024精选数控车工实训教案
程序编制与输入
根据工件图纸和加工要求 ，编制合理的数控加工程 序，并正确输入到数控系 统中。
程序调试与验证
在正式加工前，对程序进 行调试和验证，确保程序 正确无误，防止加工过程 中出现错误或事故。
程序优化与改进
根据加工过程中的实际情 况，对程序进行优化和改 进，提高加工效率和精度 。
加工过程监控与优化
。
常见故障诊断与排除方法
01
02
03
04
机床无法启动
检查电源是否正常，各接线端 子是否松动或脱落，保险丝是
否熔断等。
机床运转异常
检查电机、轴承等部件是否损 坏，传动系统是否出现故障等
。
加工精度不达标
检查刀具磨损情况，调整切削 参数，检查机床定位精度等。
液压系统故障
检查液压油位是否正常，液压 泵、液压阀等元件是否损坏，
2024精选数控车工实 训教案
contents
目录
• 数控车工基础知识 • 数控车工操作技能 • 典型零件加工案例解析 • 数控车工实训项目设计 • 数控车工安全操作规程及维护保养 • 学生自我评价与总结反思
01
数控车工基础知识
数控技术概述
数控技术的定义与发 展历程
数控系统的基本组成 与工作原理
05
数控车工安全操作规程 及维护保养
安全操作规程介绍
严格遵守机床的安全操作 规程，确保人身安全和设 备安全。
操作前必须熟悉机床的性 能、结构、传动原理以及 控制程序。
严禁超性能使用机床，禁 止在机床的导轨面、油漆 表面放置金属物品。
机床运转中，操作者不得 离开岗位，发现异常情况 应立即按下急停按钮并报 告相关人员。
根据个人自我评价和总结反思，提出针对性的改进意见，如加强 技能练习、提高团队协作能力等。
数控车实训教案(2024)
13
自动加工
将编写好的加工程序输 入数控系统，启动自动
加工过程。
数控车床维护与保养
01
02
03
04
日常保养
每天对机床进行清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保机床正
常运行。
定期维护
按照设备维护计划，定期对机 床进行全面检查、调整和维护
，延长机床使用寿命。
故障诊断与排除
掌握常见故障的诊断和排除方 法，及时修复机床故障，确保
数控编程与仿真
根据零件图纸和工艺要求，进行数控 编程，并通过仿真软件检查程序正确 性和加工过程可行性。
6
02 编程基础与指令
2024/1/30
7
Hale Waihona Puke 编程基础知识01了解数控编程的基本概念
数控编程是运用计算机技术和数控语言，将零件的加工信息转换为数控
系统能识别的代码，从而控制数控机床进行加工的过程。
02
设备稳定运行。
保养记录
建立机床保养记录，记录机床 的保养情况和维修历史，为设
备管理和维护提供依据。
2024/1/30
14
04 典型零件加工实 训
2024/1/30
15
轴类零件加工实训
轴类零件图纸分析
学习识读轴类零件图纸，了解 其基本尺寸、形位公差和表面
粗糙度等要求。
2024/1/30
加工工艺制定
工需求。
绿色环保
未来数控车削技术将更加注重环保和 节能，推动绿色制造技术的发展。
远程控制与监测
利用互联网和物联网技术，实现数控 车床的远程控制和实时监测，提高生 产管理的便捷性和安全性。
26
THANKS
感谢观看
《数控车床加工》实训教案(完整版)
数控车床加工数控车项目教学项目一基础知识一、工作任务文明生产与安全操作技术二、学习目标1.掌握文明生产和安全操作技术。
2.掌握数控车床操作规程。
三、学习内容（一）文明生产的意义文明生产是面遵循的原则基本一致，使用方法上也大致相同。
但数控机床自动化程度较高，为了充分发挥机床的优越性现代企业管理的一项十分重要的内容，而数控加工是一种先进的加工方法，它与通用机床加工相比较，在许多方，提高生产率、管好、用好、修好数控机床，显得尤为重要，操作者除了掌握数控机床的性能，精心操作以外，还必须养成文明生产的良好工作习惯和严谨工作作风，具有较好的职业素质、责任心和良好的合作精神。
1．文明生产是企业各项管理水平的综合反映文明生产是通过对生产中的设备、材料、环境等各个方面的管理，创造良好的生产环境和生产秩序，促进安全生产、加快生产进度、保证产品质量、降低生产成本、提高企业经济和社会效益。
它涉及人、财、物各个方面，贯穿于整个生产过程，是企业各项管理在生产现场的综合反映。
2．文明生产是现代化生产本身的客观要求现代化生产采用先进的技术、工艺、材料、设备，需要严密的组织，严格的要求，标准化的管理，科学的生产方案和职工较高的素质。
如果现场管理混乱，生产施工不文明，则先进的设备、新的工艺与新技术就不能充分发挥作用，科技成果就不能转化为生产力。
3．文明生产是企业管理的对外窗口生产现场的文明程度将给人留下第一印象。
如果生产现场脏、乱、差，到处“跑、冒、滴、漏”，甚至“野蛮生产”。
实践证明，文明生产，不仅可以得到客户的支持和信赖，提高企业的知名度和市场竞争力，而且还可能争取到一些“回头项目”。
（二）数控车床文明生产规定1、各班次实习课结束后应做好设备清洁、润滑保养工作以及车间清洁工作。
核实刀具、工卡量具等公用物品是否完好齐全。
并放之在合理位置。
2、应爱护公共财物，管理好个人财物。
3、实习学生必须穿工作服，女同学应带工作帽，头发或辫子应塞入帽内。
《数控车实训》教案
数控车实训教案
实习指导教师课时授课教案
图2-1 华中世纪星HNC-21T数控系统操作面板（一）、显示器
操作台的左上部为7.7 寸彩色液晶显示器（分辨率为
，用于汉字菜单、系统状态、故障报警的显示和加工轨迹的图形仿真。
图2-2 HNC-21T 的软件操作界面1、图形显示窗口
图2-4 HNC-21T 的功能菜单结构（五）软件菜单功能
图2-5 机床控制面板（一）、坐标轴移动
实习指导教师课时授课教案
图6-7 刀偏表编辑
图6-8 相对刀偏法标刀对刀提示
图6-9 标刀选择
(4)选择要对刀的刀具，按光标键↑、↓移动蓝色亮条到要对刀的刀具位置；
图6-10 测量刀偏数据(二)、刀补的校验
图6-1 刀具偏置的相对补偿形式
图6-2 刀具偏置的绝对补偿形式
刀具使用一段时间后磨损，也会使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿。
该补偿与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中。
图6-3 经偏置磨损补偿后的刀具轨迹
-4，先建立刀具偏置磨损补偿，后取消刀具偏置磨损补偿。
图6-4 刀具偏置磨损补偿编程
图6-5 左刀补和右刀补
注意：
G41/G42 不带参数，其补偿号(代表所用刀具对应的刀尖半径补
●代表刀具刀位点A，+ 代表刀尖园弧圆心O
●代表刀具刀位点A，+ 代表刀尖园弧圆心O
图6-6 车刀刀尖位置码定义
实习指导教师课时授课教案
实习指导教师课时授课教案。
数控车床实训综合训练教案
一、教案基本信息1. 课程名称：数控车床实训综合训练2. 课程性质：实践性教学环节3. 课程目标：使学生掌握数控车床的基本操作方法，具备一定的数控车床编程和加工能力，提高学生的实践操作技能。
4. 教学对象：机械类专业学生5. 教学课时：32课时二、教学内容及课时分配1. 数控车床概述（2课时）1.1 数控车床的定义及分类1.2 数控车床的主要组成及功能2. 数控车床编程基础（4课时）2.1 数控编程的基本概念2.2 数控编程的基本指令2.3 编程实例解析3. 数控车床操作（8课时）3.1 数控车床操作界面及功能3.2 数控车床手动操作3.3 数控车床自动运行3.4 操作实例讲解与实践4. 数控车床加工工艺（6课时）4.1 数控车床加工工艺的基本概念4.2 数控车床加工工艺的制定4.3 典型零件加工工艺分析5. 数控车床编程与加工综合训练（4课时）5.1 编程与加工实例一5.2 编程与加工实例二5.3 编程与加工实例三5.4 编程与加工实例四三、教学方法与手段1. 讲授法：讲解数控车床的基本概念、编程指令及加工工艺等理论知识。
2. 演示法：展示数控车床的操作步骤及加工过程，使学生直观地了解数控车床的使用方法。
3. 实践法：让学生亲自动手操作数控车床，进行编程与加工实践，提高操作技能。
4. 案例分析法：通过分析典型零件的加工工艺，使学生掌握数控车床加工工艺的制定方法。
四、教学评价1. 过程评价：观察学生在实践操作过程中的表现，评价学生的操作技能及安全意识。
2. 成果评价：检查学生加工的零件质量，评价学生的编程与加工能力。
3. 综合评价：结合学生的过程评价和成果评价，对学生的综合能力进行评价。
五、教学资源1. 教材：选用权威、实用的数控车床实训教材。
2. 数控车床：保证每名学生都有机会动手操作数控车床。
3. 教学软件：使用数控车床仿真软件，辅助教学。
4. 教学视频：收集数控车床操作及加工的视频资料，用于教学演示。
2024年数控车实训教案
数控车实训教案一、教案背景随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益突出。
数控技术作为现代制造业的核心技术，已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。
为了适应市场需求，培养高素质的数控技术人才，本教案以数控车实训为主题，以提高学生的实践操作能力和综合素质为目标，制定了一套完整的实训教学方案。
二、教学目标1.掌握数控车床的基本结构、工作原理和操作方法。
2.学会数控编程的基本知识，能独立编写简单的数控加工程序。
3.掌握数控车削加工的工艺知识，能合理选择切削参数和刀具。
4.培养学生安全意识、质量意识和团队合作精神。
5.提高学生的实践操作能力和解决实际问题的能力。
三、教学内容1.数控车床的基本结构和工作原理（1）数控车床的组成及作用（2）数控车床的分类及特点（3）数控车床的工作原理2.数控车床的操作方法（1）数控车床的操作面板（2）数控车床的开机、关机及回零操作（3）数控车床的手动操作和自动操作3.数控编程基本知识（1）数控编程的基本概念（2）数控编程的步骤和方法（3）数控编程的坐标系和指令系统4.数控车削加工工艺（1）数控车削加工的工艺特点（2）数控车削加工的工艺参数选择（3）数控车削加工的刀具选择和安装5.数控车削加工实训操作（1）实训项目的选择和安排（2）实训操作步骤及注意事项（3）实训成果的检验和评价四、教学方法1.理论教学与实训操作相结合，注重培养学生的实践能力。
2.采用项目教学法，以实际加工任务为载体，让学生在实践中学习。
3.运用多媒体教学手段，提高教学效果。
4.加强师生互动，引导学生主动参与、积极思考。
5.注重过程评价，全面评估学生的实训成果。
五、教学安排1.总学时：120学时2.理论教学：24学时3.实训操作：96学时4.教学进度安排：（1）第一周：数控车床的基本结构和工作原理（2）第二周：数控车床的操作方法（3）第三周：数控编程基本知识（4）第四周：数控车削加工工艺（5）第五周：数控车削加工实训操作六、教学评价1.过程评价：平时成绩（30%）（1）课堂表现（10%）（2）实训操作（20%）2.结果评价：期末成绩（70%）（1）理论考试（30%）（2）实训成果（40%）七、教学资源1.教材：《数控车床编程与操作》2.多媒体课件：数控车床的基本结构、工作原理、操作方法等3.实训设备：数控车床、刀具、量具等4.网络资源：数控技术相关网站、论坛等八、教学建议1.加强师资队伍建设，提高教师的专业素质和教学能力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
实训教案综合课题1编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料1.分析零件图样(1)零件图样如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料.(2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20±0.01、77±0.02等。
（3）表面粗糙度加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm.2、工艺分析（1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。
加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z 向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200）（2）制定加工方案及加工路线根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。
（3）刀具的选用根据加工内容，选用93º外圆车刀、60º外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。
刀具表如下（4）确定加工参数主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000V c/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。
精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。
进给速度（V f）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。
本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。
背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。
（5）数值计算计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。
公差的处理，尺寸公差不对称取中值。
￠280-0.033的中值为￠27.983，￠250-0.033的中值为￠24.983。
计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。
其余各节点坐标的计算略。
（6）制定加工工艺经过上述分析，本课题的加工工艺见表3．编写加工程序参考程序程序号O1003N010 G50 X100 Z200；建立工件坐标系N020 M03 S600 T0101；主轴转选1号外圆刀N030 G99；进给速度为mm/rN040 G00 X34 Z2；快速定位至￠34直径距端面正向2mmN050 G71 U2 R0.5；调用粗车循环，每次切深2mm，留精加工余量单边0.2mm N060 G71 P070 Q170 U0.4 W0.2 F0.3；N070 G00 X0；快速到（X0,Z2）N080 G01 Z0 F0.1；进给加工至（X0,Z0）位置N090 G03 X14 Z-7 R7；加工SR7球面N100 G01 X16；加工端面N110 X19.75 W-2；加工倒角N120 W-18；加工螺纹外圆至￠19.75N130 X21；加工端面N140 X24.983 W-20；加工锥面N150 W-5；加工￠25N160 X27.983；加工端面N170 W-28；加工￠28圆柱面N180 G00 X100；径向快退N190 Z200；轴向快退N200 M05；N210 M00；程序暂停，测量粗加工后工件N220 M03 S800；N230 T0101；N240 G00 X34 Z2；快速移动到循环起点N250 G70 P70 Q170；从N70~N170对轮廓进行精加工N260 G00 X100；N270 Z200；N280 M05；N290 M00；暂停，测量精加工后的工件N300 M03 S300；N310 T0404；换4号切槽刀N320 G00 Z-27；快速定位N330 X25；N340 G01 X16 F0.05；靠近槽￠16x4的起点N350 G04 X2.0 暂停2SN360 G01 X22 W3 F0.05；切槽的右侧面倒角N370 G00 X32 ；快速定位N380 Z-52；到槽起点N390 M98 P21004；调用切槽子程序2次N400 G00 X100；N410 Z200；N420 M05；N430 M00；暂停对精加工工件测量N440 M03 S300；N450 T0202；换2号螺纹刀N460 G00 X22 Z-4；到螺纹的起点N470 G76 P20160 Q75 R0.1；车螺纹复合循环N480 G76 X16.75 Z-25 R0 P1624 Q500 F2.5；车螺纹复合循环N490 G00 X100；N500 Z200；N510 M05；N520 M00；N530 M03 S300；N540 T0404；换4号切槽刀N550 G00 X0 F0.1；N560 G01 X0 F0.1；N570 G00 X100；N580 Z200；N590 M05；N600 T0101；换1号外圆刀N610 M30；切槽循环子程序O1004N10 G00 W-10；靠近槽N20 G01 X24 F0.05 ; 一次切槽N30 G04 X1.0 ; 暂停N40 G00 X32 ; 径向退刀N50 W1; 沿Z轴正向平移1mmN60 G01 X24 F0.05; 二次切槽N70 W-1; 光槽底N80 G00 X32; 退出N90 M99; 子程序结束综合课题二1、准备工作在数控车床上加工如图工件，零件材料为45号钢或塑料棒料。
在进行零件加工前必须做好准备工作。
如零件图的审核、工艺的分析、j加工路线的确定、刀具的选择、切削用量的确定、程序的编制等。
具体操作步骤如下。
（1）工艺的分析1）选用￠28的棒料，材质为45号钢或塑料棒。
2）以工件左端面及外圆为装夹基准，并取工件右端面回转中心为工件坐标系零点。
3）该工件的加工面有外圆面、锥面、螺纹、槽、圆弧面。
对带公差值的尺寸，取中间值加工。
可猜疑G71和G70组合加工。
工序安排如下：①先粗车外圆面、锥面；②再精车外圆面、锥面；③接着车槽、车螺纹；④最后切断。
2）工艺路线的确定①车右端面粗车锥面——粗车￠14外圆——粗车M20X1.5的螺纹外圆——粗车￠20的外圆——粗车R2.5的圆弧面——粗车￠25的外圆。
②精车上述各外表面（先后次序同上）③车￠16处退刀槽④车M20X1.5螺纹⑤切断4）刀具的选择根据加工要求选用以下刀具各一把，其编号分别为0.、0.2、0.3、04，材料为硬质合金。
①90º外圆车刀T0101 副偏角小，用于粗加工。
②90º外圆车刀T0202 副偏角大，用于精加工。
③切槽刀T0303 宽4mm，切槽、切断。
④60º螺纹刀T0404 车螺纹程序内容说明O0002N10 G54 G97 G99;N20 M03 S500 T0101;N30 G00 X35 Z0; 快进至工件端面处（对刀点）N40 G01 X0 F0.1; 车端面，进给量0.1mm/rN50 G00 Z1; 快速退刀至循环起点N60 X35;N70 G71 U2 R1; 外圆粗车固定循环N80 G71 P90 Q190 U0.3 W0.2 F0.3;N90 G00 X10; 锥面起刀点N100 G01 Z0;N110 X14.01 Z-10; 车锥面N120 W-6; 车￠14外圆N130 X16; 车端面N140 X19.9 W-2; 倒角C2N150 W-22; 车螺纹外表面N160 X20.01; 车台阶面N170 W-8.5; 车￠20外表面N180 G02 X25 W-2.5 R2.5; 车R2.5圆弧N190 G01 W-10; 车￠25外圆N200 T0100 G00 X150; 快速回换刀点N210 Z150;N220 T0202 M03 S1200 F0.1; 换精车刀并指定转速和方向N230 G00 X35 Z2; 快速回对刀点N240 G70 P90 Q190; 精车固定循环N250 G00 X150;N260 Z150;N270 M01; 停车检验N280 T0303 M03 S600 F0.1; 换车槽刀N290 G00 X30 Z-40; 车槽定位N300 G01 X16; 车槽￠16N310 T0200 G00 X150;N320 Z150;N330 T0404 M03 S500; 换螺纹刀N340 G00 X30 Z-38;N350 G92 X19.2 Z-14 F1.5; 第一刀N360 X18.6; 第二刀N370 X18.2; 第三刀N380 X18.04 第四刀N390 G00 X150;N400 Z150;N410 T0300 M01;N420 T0303 M03 S500 F0.1; 换车槽刀N430 G00 X30 Z-60;N440 G01 X5; 车断N460 G00 X150;N470 Z150;N480 T0300 M05N490 M30;2、数控机床的开机3、数控机床的回零4、安装刀具5、装夹工件6、加工程序的输入与编辑7、对刀及工件坐标系的建立8、图形模拟加工9、自动加工10、工件加工完毕11、关闭机床电源12、清扫卫生综合课题三在数控车床上加工如图零件1、零件图工艺分析（1）技术要求分析该零件包括圆锥面、外圆柱面、凹凸圆弧面等加工。
零件材料为L Y12硬铝合金材料，￠48外圆柱面粗糙度要求Ra1.6，其余各处要求Ra3.2，外圆柱面处尺寸经典要求为￠48±0.03，总长为50±0.1（手动车端面保证尺寸），无热处理和硬度要求。
（2）确定装夹方案、定位基准和刀位点1）装夹方案原料为毛坯棒料，可猜疑三爪自定心卡盘装夹定位，伸出卡盘端面60mm。
2) 设定程序原点在工件右端面与轴线交点处建立工件坐标系（采用试切对刀法建立）3）换刀点位置在工件坐标系X200、Z100处。
4）加工起点设置表面粗加工设定在X52、Z2.0处；精加工设定在X50,Z2.0处。
（3）刀具选择、加工方案制定和切削用量确定见表刀具卡4、数值计算1）设定程序原点，以工件右端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。
2）计算基点位置坐标值锥度C1：2处小径值计算:根据锥度计算公式：C=(D-d)/L 得d=D-CL,d=15基点值为X15.0 Z0其他个基点计算略3）粗车锥度C1:2处圆锥R值计算R值：R为切出点A到切入点B在X轴的投影。