在模具开合模过程
注塑相关基础知识
• 高分子化合物 及其应用： 天然高分子化合物 人工合成高分子化合物
• 天然高分子：
• 蛋白质~15万、纤维素~200万、 淀粉1~8万、天然橡胶20~30万
合成高分子：
高密度聚乙烯10~20万，HD-PE（化妆品包装） 线形低密度聚乙烯5-10万，LLD-PE（保鲜膜）
• （1）聚丙烯-PP，柔性好而有一定硬度，做器皿。印 刷中的BOPP，做覆膜材料。
CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
氯乙烯：CH2=CHCl
因此说，高分子化合物是由许多结构相同而且简单的结构单元通过共价键 重复连接而成的。
二、注塑原料介绍
• 1、瓶胚原料
PET
• 聚对苯二甲酸乙二醇酯，化学式为 COC6H4COOCH2CH2O。（英文： Polyethylene terephthalate，简称PET）， 由对苯二甲酸二甲酯与乙二醇酯交换或以 对苯二甲酸与乙二醇酯化先合成对苯二甲 酸双羟乙酯，然后再进行缩聚反应制得。 属结晶型饱和聚酯，为乳白色或浅黄色、 高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。是 生活中常见的一种树脂，可以分为APET、 RPET和PETG。
2、瓶盖、把手、提环原料 pp
3、瓶盖、把手、提环原料 色母
• 色母（Color Master Batch）的全称叫色母 粒，也叫色种，是一种新型高分子材料专 用着色剂，亦称颜料制备物。色母主要用 在塑料上。色母由颜料或染料、载体和添 加剂三种基本要素所组成，是把超常量的 颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体， 可称颜料浓缩物，所以它的着色力高于颜 料本身。加工时用少量色母料和未着色树 脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树 脂或制品。
「干货」注塑机实战篇：手把手教你如何设置注塑机合模参数
「干货」注塑机实战篇：手把手教你如何设置注塑机合模参数当注塑机安装完，模具也安装完毕后，为了保证模具平稳流畅、同时也保护模具和定位准确，我们要设置和调试注塑机的合模参数，已保证注塑机在合模方面能正常有效的运行。
首先，我们先来了解一下合模的顺序，合模的顺序分为：快速合模，中速合模，低压保护，高压合模。
接下来，我们来详细说下注塑机合模参数的设置，供大家参考和使用。
一.开始合模1、开始合模压力:初设置值参考为25,当这个压力过小而导致速度过慢的时候,可尝试增加速度,此压力过小,使得速度无法提高至需要的时候速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大的时候,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二．低压合模由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1.低压合模速度：低压合模的速度要慢，因为过快的速度，就算设置了低压，由于惯性运动，仍然会有巨大的撞击破坏力。
等到意外出现的时候，而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
汽车冲压模具开发过程及管控
汽车冲压模具开发过程及管控模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。
下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。
1.车身工艺数摸发布车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价（作为招标对比数据），用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。
招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。
2 .车身件制造工艺可行性分析（模具开发商及工程开发部门）模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。
原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。
CAE分析的作用：a、通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程；b、缩短模具设计及分析的周期；c、预测模具的可能性；d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本；e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险；f、确保模具的设计合理性，减少设计成本；g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。
开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。
3. DL图的设计与会签CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。
DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。
同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。
DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程产品的前期处理很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。
当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。
当然这些最终还是要跟客户确认的。
确认产品的不合理处有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。
要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求的。
客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。
这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。
你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。
分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。
不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是0.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。
有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。
因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。
甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。
一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。
常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。
因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。
压铸机合模过程__概述说明以及解释
压铸机合模过程概述说明以及解释1. 引言在现代制造业中，压铸机合模过程是一项关键的生产技术，广泛应用于各个领域。
通过将熔化的金属注入模具中，在一定的温度、压力和时间条件下，形成所需的产品。
压铸机合模过程具有高效率、高精度和高复杂性等特点，对于提升产品质量和生产效率起着重要的作用。
本文将对压铸机合模过程进行概述，并详细解释其中涉及到的要点。
首先，我们会简述这一过程的基本原理和定义，为读者打下必要的知识基础。
其次，我们会介绍合模步骤和流程，以便读者了解每个环节的作用与意义。
最后，我们还会探讨在压铸机合模过程中常见的问题和挑战，并提供相应的解决方案。
通过本文的阅读，读者将能够全面了解并掌握压铸机合模过程所涉及到的重要内容与技术要点。
同时，我们也希望借此机会引起更多人对于该领域未来发展的关注，并提出相关建议与展望。
尽管目前已经取得了很大的进展，但仍有许多问题需要解决，如模具设计与选择的重要性、合模力与压力控制、温度和冷却管理、材料控制与供给系统、自动化与智能化技术应用以及安全与环境考虑因素等。
总之，本文旨在为读者提供一份详尽的压铸机合模过程说明书，帮助读者深入理解并应用这一关键生产技术。
通过对该领域的研究和探索，我们相信未来会有更多创新和突破，并为各行各业带来更多发展机遇。
2. 压铸机合模过程的要点一2.1 定义和基本原理：压铸机合模过程是指在压铸机上进行的模具装配工作。
这个过程中，包括将两个或多个模具部分准确地对齐，并通过锁定机构进行固定。
合模是压铸工艺中至关重要的步骤，直接影响产品质量和生产效率。
在合模过程中，首先需要清洁并润滑模具表面，以确保顺利组装。
然后，通过提升装置将模具插入压铸机，并确保各个零部件正确地配对和嵌入。
最后，通过锁定、调整等措施来保持合适的紧密度和位置。
2.2 合模步骤和流程：在压铸机合模过程中，通常包括以下步骤：第一步是清洁和润滑：在装配之前，需要仔细清洁所有相关表面，并使用适当的润滑剂使得零件可以顺利滑动或旋转。
开合模具的方法和步骤
开合模具的方法和步骤开合模具方法和步骤会根据具体的模具类型和使用情况有所不同，但一般情况下，开合模具的方法和步骤如下：1. 准备工作：确保模具与注塑机之间的接口清洁并无遗漏物，同时检查模具的各个部件是否正常运作。
2. 开模操作：a. 将注塑机的开合模板调整到合适位置，以打开模具所需的最小间隙。
b. 打开模具的定位销和限位销，解除模具的保护装置。
c. 开启注塑机的加热系统，将模具温度升高到合适的注塑温度。
d. 打开注塑机的液压系统，利用液压系统的动力将模板推开，打开模具。
3. 脱模操作：a. 检查产品是否完全冷却并处于脱模状态。
b. 打开模具的顶出装置，用顶出装置将产品从模具中顶出。
c. 若产品与模具黏附严重，可采用喷气、冷却水或润滑剂等方法辅助脱模。
4. 合模操作：a. 清洁模具的工作表面并涂抹一层薄薄的润滑剂。
b. 调整注塑机的合模位置，使模具完全闭合。
c. 闭合模具的定位销和限位销，确保模具的位置准确。
d. 关闭注塑机的加热系统，待模具温度下降到合适的程度。
e. 关闭注塑机的液压系统，使模具保持合模状态。
5. 封胶操作：a. 检查模具的封胶系统是否正常运行。
b. 打开封胶系统，并根据产品要求调整封胶压力和速度。
c. 封胶系统开始工作后，根据需要进行封胶压力的调整。
6. 生产操作：a. 根据产品的注塑工艺参数，调整注塑机的操作参数。
b. 进行模具的试模工作，观察产品的质量和模具的使用情况。
c. 若需要调整产品尺寸或质量，对注塑机和模具的操作参数进行调整。
注意：以上步骤仅为一般情况下的开合模具操作方法和步骤，具体操作细节可能还会根据实际情况进行调整。
在操作过程中，请务必注意安全，遵循相关操作规程。
弹板模具的开模合模过程
弹板模具的开模合模过程弹板模具是一种常见的模具类型，广泛应用于工业生产中。
它的开模和合模过程是模具制作的重要环节，本文将从开模和合模两个方面详细介绍弹板模具的制作过程。
一、开模过程1. 设计模具结构：在开始制作弹板模具之前，需要根据产品的要求进行模具结构的设计。
设计人员根据产品的形状、尺寸和特殊要求，绘制出模具的三维图纸，并确定模具的材料和加工工艺。
2. 制作模具基础部分：根据设计图纸，制作模具的基础部分。
这包括模具的底板、支撑架、导柱和导套等组成部分。
制作过程中需要使用钢材进行切割、焊接和加工，确保模具的基础结构稳固可靠。
3. 制作模具芯腔：根据产品的形状和尺寸，在模具基础部分上制作模具芯腔。
这是模具的关键部分，直接影响产品的成型质量。
制作过程中需要使用数控加工设备进行精确的切削和加工，确保模具芯腔的几何形状和尺寸精度。
4. 完善模具结构：根据产品的要求，对模具进行进一步的完善。
这包括添加导向系统、冷却系统和顶出系统等辅助部件，以提高模具的生产效率和产品质量。
5. 检查和调试：制作完成后，对模具进行检查和调试。
检查模具的各个部分是否符合要求，调整模具的尺寸和位置，确保模具的正常运行和产品的良好成型。
二、合模过程1. 准备材料：在进行合模之前，需要准备好合模所需的材料。
根据产品要求，选择合适的原材料，并进行加工和调整。
2. 安装模具：将制作好的弹板模具安装到模具机械设备上。
根据模具的结构和机械设备的要求，进行精确的安装和调整，确保模具的稳定性和可靠性。
3. 注塑成型：将预先加热好的原料注入到模具芯腔中。
通过机械设备的运转，使原料充分填充到模具芯腔的每个角落，并保持一定的压力和温度，以确保产品的成型质量。
4. 冷却和顶出：注塑成型后，需要进行冷却和顶出处理。
通过冷却系统快速降温，使产品固化并脱模。
通过顶出系统，将成型好的产品从模具中顶出，以便后续的加工和使用。
5. 检验产品：合模完成后，对产品进行检验。
眼镜片合模流程程序
温馨小提示：本文主要介绍的是关于眼镜片合模流程程序的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
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眼镜片合模流程程序（大纲）一、前期准备1.1设备检查1.2材料准备1.3工具准备二、眼镜片合模操作流程2.1眼镜片定位2.2合模胶水涂抹2.3眼镜片合模2.4压力调整2.5固化时间控制三、合模后处理3.1合模检查3.2异常处理3.3清理工作台四、质量检验4.1外观检查4.2尺寸测量4.3功能测试五、包装与储存5.1包装要求5.2储存条件六、设备维护与保养6.1日常保养6.2定期维护6.3故障处理七、安全与防护7.1操作安全注意事项7.2个人防护用品7.3环境保护八、培训与技能提升8.1培训内容8.2操作技巧8.3技能考核九、流程优化与改进9.1问题收集与反馈9.2改进措施9.3效果评估一、前期准备在进行眼镜片合模流程程序的前期准备阶段，我们需要依次完成以下几个重要部分：1.1 设备检查：在开始之前，首先要确保所有使用的设备都处于正常工作状态。
这包括对合模机、抛光机、测量仪等主要设备进行检查，确保它们的性能稳定且符合操作要求。
此外，还要检查电源、气源等是否正常供应，以及相关安全设施是否到位，以保证合模过程的顺利进行。
1.2 材料准备：根据生产计划，提前准备好所需的镜片材料。
这包括选择合适的镜片模板、镜片原料和辅助材料等。
模压成型工艺—模压成型操作(塑料成型加工课件)
热固性塑料在一定的合模压力和模具温度下保 持一段时间，达到一定的交联程度。
在加热加压的状态下，物料快速发生化学交联 反应，交联程度快速提高，树脂分子链由线性结构 变成三维网路结构，物料固化，物理机械性能提高。 有时候，为了提高生产效率，在制品能够不变形脱 模时就暂时结束热压固化过程，然后再通过后处理 完成固化的后期过程。
首先，要检查模具是否有油污、碎屑或异物， 并清理干净，如果需要可适当喷涂脱模剂。然后， 向模具型腔加入物料，尽可能放在模具型腔的中间， 流动阻力大的部位应多放一些料。加料量直接影响 制品的密度和尺寸，加料量过多制品易产生飞边， 厚度尺寸不精确；加料量过少则预压，使树脂充满整个型腔。 在预压过程中应让模具缓慢合紧，使树脂有足 够的时间在模腔内流动，并且避免树脂因合模过快 被空气带出，使制品造成破坏。
模压成型
模压工艺操作
一、模压工艺流程
热固性塑料模压成型的工艺过程包括加料、预压、 排气、固化和脱模等。
二、操作过程
1.开机预热
先接通电源，然后启动模压机开关。将模具放 到加热板上，点击“主缸上”合模；通过控制面板 设置加热板温度，打开加热热开关启动加热，当温 度达到设置值后再恒温一段时间。
2.加料
4.排气
通过适当的卸压松模排除气体，该过程可和预 压配合进行。
热固性塑料在模压时发生化学交联反应，常伴 有水蒸汽和小分子挥发物放出，因此需要短暂的时 间打开模具，使水蒸汽、小分子挥发物和空气排除， 避免对制品造成缺陷影响。排气完成后，应在物料 还处于良好流动状态时迅速闭模，对物料加热加压。
5.固化
6.脱模
固化后让制品和模具分离。脱模速度不能过 快，否则制品容易变形，而速度过慢则会影响生 产效率。当制品脱模后，要认真清理模具，用铜 制工具取出模具上的杂志和附着物，为下一个制 品的生产做准备。
模具合模方法
文件名称版本页次1/7目的：合模在模具制作过程中是相当关键的一步，合模不到位可导致板件不稳定及后续整改时给板件对策者误判，造成不必要的工作量，增加了人力及物力的浪费，为了部门统一制作，现将合模工作标准化：细则：一、拉延模合模方法及标准1.01合模作业前的要求：●依钳工作业标准完成清角、环模面与凹模压料面砥石作业180#；●依照间隙调整作业方法将凹凸模型面间隙调整确认OK;●准备好所要使用到的工具（3MM与6MM直柄砂轮机，120#油石）；●准备好所要使用到的裁剪料片，与该模具零件同等料厚。
●在合凹凸模之前要先试取出一件半成品的试模料带件合模用；1.02环模合模方法：●以环模对应的上模面做基准，平衡块安装并用红丹确认着色率，保证所有垫块同时接触；并且要使用铅丝测试确认模具间隙是否均匀；方法依照间隙调整方法操作●准备工作完成之后进行下一步红丹判断合模作业；●模具合模OK之后通知主管确认，如果确认OK方可下机进行下一流程作业。
文件名称版本页次2/71.03凹凸模合模方法：●通常以凸模为基准，故需先将凹凸模反装安装至合模机；●将提前试出的拉延件放于凹模之上，上下模闭合，注意此时设备上滑块的压力以试模为参照设置，●然后根据红丹率进行判断合模作业；1.04合模率要求：●合模过程中要分的清楚模具的轻重关系，拉延模环模的红丹应是拉延筋以内要重于拉延筋文件名称版本页次3/7以外的红丹，上下模合模时应以下模为基准，其重要部位在于产品的S面和工艺所指示的强压位置。
环模的红丹研合率应在85%-90%左右，上下模的红丹研合率应在90%-95%左右。
1.05合模方法补充说明：文件名称版本页次4/7文件名称版本页次5/7二、剪边冲孔模合模方法及标准2.01剪边模合模前准备：●拉延模合模完成的拉延件3件●确认模仁与压料板的逃料已经完成；●行程止块安装到位；●准备好所需的工具。
2.01剪冲模仁与压板应无作用型面部分逃料，是为了便于后续合模时节省更多的工作时间；逃料区示例2.02首先用准备好的拉延件线下手工钣合模仁，方法如下图：●钣合下模仁主要是为了排除一些干涉，以保证钣件可以自由放置到底贴模。
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方形定位
圆形定位
注塑模具介绍－其他辅助系统
运输板：在模具的运输、吊装过程中连接 公母模，不至于公母模分开的一个小板。
运输板 (锁模板)
注塑模具介绍－其他辅助系统
铭牌：标识模 具所有权，模 具成型零件， 模具制造时间， 模具厂信息等。
铭牌位置图
注塑模具介绍－其他辅助系统
吊模孔：架模时需要起重设备将模具吊起， 为此在模板上加工的螺丝孔。单个模板都 必须有吊模孔。
注塑模具基础知识
模具的分类 注塑原理介绍 注塑模具介绍 常见注塑模具类型 模具设计过程 模具加工工艺 模具修改方式
注塑原理介绍
成型机示意图
注塑原理介绍
注塑模成型原理：
烘干的塑料颗粒通过成型机料斗进入成型机料筒 在加热片加热和螺杆旋转产生的剪切热的共同作用下塑料 颗粒成为熔融状态 熔融塑胶在成型机机头部分聚集，计量 螺杆停止转动，改为向前平动，挤压塑料熔体 塑胶进入模具浇注系统，然后流到模具成型型腔 通过模具本身热传导以及模具外加的冷却系统使塑胶冷却 凝固 冷却完全后，打开模具，成型机的顶出系统将产品顶出， 同时成型机螺杆后退开始下一次塑胶熔融计量。
注塑模具基础知识
模具的分类 注塑原理介绍 注塑模具介绍 常见注塑模具类型 模具设计过程 模具加工工艺 模具修改方式
注塑模具介绍
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注塑模具介绍
注塑模七大系统：浇注系统，导向系统，成型系统，抽 芯系统，顶出系统，冷却系统，排气系统。
1.浇注系统：主流道，分流道，浇口，冷料井。如上页1 2.导向系统：导柱，导套，定位块等。如上页2 3.成型系统：模仁，镶块等。如上页3 4.抽芯系统：滑块，斜销等。如上页4 5.顶出系统：顶针，顶块等。如上页5 6.冷却系统：模具本身的散热，水路冷却。如上页6 7.排气系统：模具各镶件的配合间隙，顶针配合间隙，外加 的排气槽。如上页7
注塑模具介绍－其他辅助系统
计数器：显示模具完成多少次开合模
注塑模具介绍－其他辅助系统
微动开关：确认开模后，顶针板回复到位 的确认开关。也可以用在油压缸行程开关。
注塑模具介绍－其他辅助系统
顺序开模结构: 有尼龙开辟器，电磁开辟器， 机械开辟器等，主要应用与三板模，控制 开模顺序，保证公母模不在拨料板弹开的 时候打开
水路
产品
冷却系统：模具本身就是一个大的冷却系统。 为了更好的冷却，通常在模具上加工出一组或 者几组水路。冷却水路距离产品一般两倍的水 路直径。冷却水不一定都是冷水，看模温来定， 也可以是100度的水，有的时候需要用热油冷却。
注塑模具介绍－排气系统
排气槽
排气系统：各个零件之间的配合间隙就是模具的排气系统， 当这些间隙不能满足要求时，就需要额外加排气槽排气，如 上图所示排气槽。有时，需要在模具的特殊位置用烧结金属 （蜂窝煤式金属合金）制作排气入子。
注塑模具基础知识
郭玉海
注塑模具基础知识
模具的分类 注塑原理介绍 注塑模具介绍 常见注塑模具类型 模具设计过程 模具加工工艺 模具修改方式
注塑模具基础知识
模具的分类 注塑原理介绍 注塑模具介绍 常见注塑模具类型 模具设计过程 模具加工工艺 模具修改方式
尼龙开辟器
电磁开辟器 机械开辟器
注塑模具介绍－其他辅助系统
先复位机构：当模 具滑块下排布顶针、 斜销等机构时，为 防止合模过程中滑 块和顶针、斜销相 撞，需要先复位机 构，既确保合模的 时候顶针、斜销先 回到合模位置，然 后滑块再回到合模 位置。
注塑模具介绍－其他辅助系统
精定位：为更好的使模具闭合到位，模具 上额外加的定位机构。
滑块抽芯机构
斜销抽芯机构
注塑模具介绍－抽芯系统
斜销运动
注塑模具介绍－抽芯系统
滑 块 运 动
注塑模具介绍－顶出系统
母模仁 产品 公模仁
顶出系统：成型机顶棍 顶在模具的顶出板上， 顶出版带动顶针，顶块， 斜销等将产品从公模或 者是母模模仁上推开， 使产品脱离模具。
顶针
上顶出板
注塑模具介绍－冷却系统
吊模孔位置图
注塑模具介绍－其他辅助系统
撬模坑：一般在模板的四个角的断差，主要为方便模具拆 装，尤其是公模板一定要有，因为在模具从成形机上下来 时，型腔压力会小于外接大气压，加上塑胶粘结，就必须 将模具撬开
注塑模具介绍－其他辅助系统
挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间， 在模具上这部分是开放的，很容易掉进其 他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。 这时在模具的上表面分类
按成型工艺分：热作模具和冷作模具 按成型材料分：金属模具和非金属模具 按生产量来分：样件模（简易模）和量产 模 按模具材料分：软模和硬模
模具的分类
这里介绍以下按成型材料来分的模具类型
金属材料模分为：铸造模，压铸模，冲压模（折 弯，冲孔，落料，拉伸，整形，翻边等），锻造 模（热锻，冷镦，滚轧，拉丝，挤压等），粉末 冶金模(等静压成型粉末冶金 、金属喷射成型粉 末冶金 、粉末锻造粉末冶金 、压力烧结粉末冶 金 )等 非金属材料模分为：塑料成型模（挤塑，吹塑， 注塑，压塑，气辅，真空吸塑等），橡胶模，玻 璃模，陶瓷模，粉末冶金模(聚四氟乙烯)等
导套 母模板
导柱
导向系统：在模具开、 合模过程，由于模具制 造的公差，安装的公差， 将会使模具有一定的位 移，合模时，需要模具 能够运行到最原始的位 置，就需要导向，定位， 也就是模具的导向系统
公模板
注塑模具介绍－成型系统
母模仁 产品
成型系统：通过公母模 仁，入子等形成的封闭 的空间。
公模仁
镶块
注塑模具介绍－抽芯系统
注塑模具介绍－浇注系统
主流道
分流道
浇口
冷料井
主流道：塑料从成型机 最开始进入到模具流经 的地方。 分流道：塑料分别向不 同型腔流动所经过的地 方。 浇口：塑料在流到型腔 前最后流经的地方。 冷料井：塑料在流经主 流道，分流道时会和模 具传热凝固，在进入型 腔前将凝固料储存的地 方。
注塑模具介绍－导向系统