DFMEA 表(1)
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dfmea评分准则
表2：推荐的DFMEA发生频度评估标准 推荐的DFMEA发生频度评估标准 DFMEA
失效可能性 标准：原因的发生频度—DFMEA 标准：原因的发生频度—DFMEA 在项目或汽车的可靠性/设计寿命内） （在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）
没有前期历史的新技术/新设计 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是 不可避免的。 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是 可能的。 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是 不确定的。 相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效 中等 相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效 相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别的失效 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效 低 0.01/1000 1/100,000
探测几率 标准： 标准：被设计控制探测到的可能性 等级 10 9 8
没有探测几率 没有现行控制；无法探测或并未分析 在任何阶段都 不容易探测 在设计定稿 后，设计发布 之前 设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE, FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联 没有关联 在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过 通过/ 通过 不通过试验对产品进 行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵， 托运评估等）。 在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的 试验到失效的试验对产品进 试验到失效的 行了确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统 相互作用试验等）。 在设计定稿后，设计发布之前，通过老化 老化试验对产品进行确认 老化 （在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查） 。 在设计定稿之 在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试 前 验），使用通过/不通过 过 不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功 能检查等）。 在设计定稿之前，对进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试 验），使用试验直到失效 试验直到失效的试验来验证（例如：持续试验直到有 试验直到失效 泄露、弯曲、破裂等现象） 在设计定稿之前，对产品进行确认（可靠性试验，开发/确认试 验），使用老化 老化试验来确认（例如：数据趋势，前/后的数值， 老化 等等）。 设计分析/探测控制的探测能力很强；虚拟分析（例如：CAE, FEA等等）在设计定稿前,与实际或预期的操作条件关联性很高。 关联性很高。 关联性很高
DFMEA表示例一
持续改善
规划和准备（步骤一）
公司名称： Acme Automotive 工程地点： 德国慕尼黑 顾客名称： Jackson Industry 年型/平台： 2020 PX 123 结构分析（步骤二）
功能分析（步骤三）
历史/ 变更授权 （适用时）
1. 上一较高级 别
2. 关注要素
3. 下一较低级 1.上一较高级 2.关注要素功 别或特性类型 别功能及要求 能及要求
LL
姓名， 为降低频度所 为改善探测所 不是职 需的附加措施 需的附加措施 称或部
门
尚未确
定，尚未
决策（可
年月或 年月日
选），尚 未执行 （可
选），已
完成，不
执行
已采取 措施的 描述以 及文档 编号、 报告名 称和日 期，等
年月或 年月日
2
L
无
MRJ1140最 终产品测试： 根据测试规范 MRJ1140在 最苛刻条件下
一个要求） 一个要求）
（示例） 车窗升降电机 换向系统
电刷盒基座
根据参数设置 将电能转换为
机械能
换向系统在电 磁转换系统的 线圈对之间传
输电流
析（步骤三）
设计失效模式和影响分析（设计FMEA）
项目： PX 123 上部导管架 DFMEA开始日期： 2018年3月19日 DFMEA修订日期： 2018年9月25日
车窗升降电机 的扭矩和转动
速度过低
（支撑交换接
触点）
1-10 6
子系统、系统 或接口如何未 能实现作为关 注要素所应具 子系统、组件 备的功能并导 或接口如何未 初始状态 - 过 致失效影响， 能实现下一较 去经过验证的 当存在准确的 低级别中描述 控制和/或将 失效链时，可 的功能，并导 要采用的控制 对失效模式、 致实现模式 失效影响或失 效起因进行失
规划和准备（步骤一）
公司名称： Acme Automotive 工程地点： 德国慕尼黑 顾客名称： Jackson Industry 年型/平台： 2020 PX 123 结构分析（步骤二）
功能分析（步骤三）
历史/ 变更授权 （适用时）
1. 上一较高级 别
2. 关注要素
3. 下一较低级 1.上一较高级 2.关注要素功 别或特性类型 别功能及要求 能及要求
LL
姓名， 为降低频度所 为改善探测所 不是职 需的附加措施 需的附加措施 称或部
门
尚未确
定，尚未
决策（可
年月或 年月日
选），尚 未执行 （可
选），已
完成，不
执行
已采取 措施的 描述以 及文档 编号、 报告名 称和日 期，等
年月或 年月日
2
L
无
MRJ1140最 终产品测试： 根据测试规范 MRJ1140在 最苛刻条件下
一个要求） 一个要求）
（示例） 车窗升降电机 换向系统
电刷盒基座
根据参数设置 将电能转换为
机械能
换向系统在电 磁转换系统的 线圈对之间传
输电流
析（步骤三）
设计失效模式和影响分析（设计FMEA）
项目： PX 123 上部导管架 DFMEA开始日期： 2018年3月19日 DFMEA修订日期： 2018年9月25日
车窗升降电机 的扭矩和转动
速度过低
（支撑交换接
触点）
1-10 6
子系统、系统 或接口如何未 能实现作为关 注要素所应具 子系统、组件 备的功能并导 或接口如何未 初始状态 - 过 致失效影响， 能实现下一较 去经过验证的 当存在准确的 低级别中描述 控制和/或将 失效链时，可 的功能，并导 要采用的控制 对失效模式、 致实现模式 失效影响或失 效起因进行失
设计潜在失效模式DFMEA表
秦元礼 程济阳 黄文延 汪洋
严 重 潜在失效后果 度 S
承载力下降导致 变形，使承载物 跌落易伤人 承载力下降，易 折弯或变形
产品使用用途：成年人，快捷消费品。
特 性 别 级 现行设计 潜在失效 起因 控制预防
设计时根据测试标 准选取合理的材料 厚度 根据测试要求确定 钢带韧性 根据测试要求确定 螺丝及壁虎尺寸 根据设计要求确定 正确的开孔位置 根据设计要求确定 孔位尺寸 根据设计软件确定 合适的弧度 设计时根据运输测 试标准确定好防护 品种类及数量 设计时根据运输测 试标准确定好包装 箱纸质
第1页共1页
鑫鸿源五金塑胶制品厂
设计潜在失效模式及后果分析表(DFMEA)
产品名称: 产品编号： APQP小组: 窗帘杆 CLG-01 过程责任: 关键日期: 研发部 2011.04.04 编制人: DFMEA日期(编写): 黄文延 2011.04.14 DFMEA编号: 修订:
XHY/ENG-FMEA-001-A.0
措施执行效果 探测 度 D
3
项目
要求
潜在失 效模式
功能
钢带厚度 材料厚度不够
频 度 O
2
控制探测
组装成品的 承重模拟测 试 组装成品的 承重模拟测 试 组装成品的 承重模拟测 试 支架试装测 试 支架试装测 试 支架试装测 试
R P N
建议措施
责任人及主要控 制记录
采取的措施及 完成效果
S
O
D
R P N
8
2
4
64
7
2
3
42
8
2பைடு நூலகம்
3
48
3
2
3
18
防护品种 类及数量
DFMEA第五版表格
公司名称
设计地点
顾客名称
车型年/平台 持续改善
结构分析
产品、元素或过程的系统结构
功能分析 产品或过程的功能概述
问题
历史/变更 上一较高
授权
级别
关注要素
下一较低级别 上一较高级别功 或特性类型 能及要求
关注要素功能及要求
车窗升降 电机
换向系统
根据参数设置将 换向系统在电磁转化
电刷盒基座 电能转换为机械 系统的线圈对之间传
5%，
电机选型不合 理
对比现有产品 进行
4
高速超过7%
电磁参数不合 理
优化设计 设计评审
4
使用电量不足 寿命降低
7
热态输出电流 小于设计要求
散热结构不合 理
优化设计 设计评审
4
绝缘材料高温
变形造成螺钉 松动而接触不
材料论证
5
良
提供旋转磁场
不发电
骨架不合理漆 流通道不畅
4
漆流评审
浸漆验证
8 磁场引出线断
尚末确定/ 决策/执行
已完成
采用基于 证据的措
施
不执行
抽样测
试：依据
测试规范
MRJ82/60 I测量电刷
2
L
盒的弹性
和塑性变
形影响
根据测试
规范
MRJ1140 在最苛刻
XX
条件下测
试电流
已计划
热态性能
测试 匹配验证
2
L
无
无
2L
热态高温 寿命试验 急变速试 验 振动试验 材料高温 耐压力试 验
3L
M
重新材料 论证
之间传输力，为碳刷弹簧 的扭矩和转动 系统提供X/Y/Z方向的支 速度过低
设计地点
顾客名称
车型年/平台 持续改善
结构分析
产品、元素或过程的系统结构
功能分析 产品或过程的功能概述
问题
历史/变更 上一较高
授权
级别
关注要素
下一较低级别 上一较高级别功 或特性类型 能及要求
关注要素功能及要求
车窗升降 电机
换向系统
根据参数设置将 换向系统在电磁转化
电刷盒基座 电能转换为机械 系统的线圈对之间传
5%，
电机选型不合 理
对比现有产品 进行
4
高速超过7%
电磁参数不合 理
优化设计 设计评审
4
使用电量不足 寿命降低
7
热态输出电流 小于设计要求
散热结构不合 理
优化设计 设计评审
4
绝缘材料高温
变形造成螺钉 松动而接触不
材料论证
5
良
提供旋转磁场
不发电
骨架不合理漆 流通道不畅
4
漆流评审
浸漆验证
8 磁场引出线断
尚末确定/ 决策/执行
已完成
采用基于 证据的措
施
不执行
抽样测
试：依据
测试规范
MRJ82/60 I测量电刷
2
L
盒的弹性
和塑性变
形影响
根据测试
规范
MRJ1140 在最苛刻
XX
条件下测
试电流
已计划
热态性能
测试 匹配验证
2
L
无
无
2L
热态高温 寿命试验 急变速试 验 振动试验 材料高温 耐压力试 验
3L
M
重新材料 论证
之间传输力，为碳刷弹簧 的扭矩和转动 系统提供X/Y/Z方向的支 速度过低
IATF16949DFMEA检查表 (A1)
8 是否对高风险顺序数项目确定了适当的纠正措施？
9 是否对高严重度项目确定了适当的纠正措施？
10 当纠正措施实施完成并经验证后， 风险顺序数是否得到评审修
正？
修订等级：
N/A
评价/要求的措施
负责人 完成日期
编制：
审核：
修订 人：
修订日期：
第 1 页，否识别特殊特性？
5 供应商提供产品的途经特性是否得到识别？是否和受影响的供应商
一起，就供应链里FMEA的一致和控制，对特性进行评审？
6 是否和受影响的供应商一起，对由顾客或本公司制定的特殊特性进
行评审，以保证FMEA的一致性？
7 对高风险顺序失效模式有影响的设计特性是否得到识别？
DFMEA检查表
JL/QR04-91A
零部件名称/图号：
问题
是否
1 DFMEA在准备过程中，是否使用了克莱斯勒、 福特和通用汽车公
司潜在的失效模式及后果分析（FMEA）参考手册和顾客的特殊要求
来制定 SFMEA 和/或 DFMEA？
2 是否已对过去已发生事件的保修数据进行了评审？
3 是否已考虑了从类似的零件DFMEA中吸取最佳实践和教训？
dfmea发生度评价准则表
1/10000
4低Βιβλιοθήκη 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效
0.01/1000
1/100000
3
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时没有观察到失效
≤0.001/1000
1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
通过预防控制消除了失效
1
20/1000
1/50
8
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的
10/1000
1/100
7
中等
相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效
2/1000
1/500
6
相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效
0.5/1000
1/2000
5
相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效
0.1/1000
DFMEA发生度评价准则
失效可能性
标准：原因的发生频度（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）
标准：原因的发生频度（每个项目/每辆车的事件）
等级
很高
没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000
≥1/10
10
高
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的
50/1000
1/20
9
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的
4低Βιβλιοθήκη 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效
0.01/1000
1/100000
3
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时没有观察到失效
≤0.001/1000
1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
通过预防控制消除了失效
1
20/1000
1/50
8
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的
10/1000
1/100
7
中等
相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效
2/1000
1/500
6
相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效
0.5/1000
1/2000
5
相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效
0.1/1000
DFMEA发生度评价准则
失效可能性
标准：原因的发生频度（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）
标准：原因的发生频度（每个项目/每辆车的事件）
等级
很高
没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000
≥1/10
10
高
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的
50/1000
1/20
9
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的
DFMEA和PFMEA评分原则
一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力
7
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
6
一部分产品必须离线返工后被接受
5
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线返工
4
一部分产品在处理前，必须在线返工
3
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
2
没有影响
没有可识别的影响
1
表5 PFMEA发生度（O）评价标准
3
≤0.001/1000 1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
表6 PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
失效可能性
标准：原因的发生度—
（每个项目/每辆车的事件）
等级
很高
≥100/1000≥1/10
10
高
50/1000 1/20
9
20/1000 1/50
8
10/1000 1/100
7
中等
2/1000 1/500
6
0.5/1000 1/2000
5
0.1/1000 1/10000
4
低
0.01பைடு நூலகம்1000 1/100000
基本功能丧失（汽车无法运行；不影响汽车安全运行）。
8
基本功能降低（汽车可以运行；但是性能下降）。
7
7
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
6
一部分产品必须离线返工后被接受
5
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线返工
4
一部分产品在处理前，必须在线返工
3
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
2
没有影响
没有可识别的影响
1
表5 PFMEA发生度（O）评价标准
3
≤0.001/1000 1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
表6 PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
失效可能性
标准：原因的发生度—
（每个项目/每辆车的事件）
等级
很高
≥100/1000≥1/10
10
高
50/1000 1/20
9
20/1000 1/50
8
10/1000 1/100
7
中等
2/1000 1/500
6
0.5/1000 1/2000
5
0.1/1000 1/10000
4
低
0.01பைடு நூலகம்1000 1/100000
基本功能丧失（汽车无法运行；不影响汽车安全运行）。
8
基本功能降低（汽车可以运行；但是性能下降）。
7
DFMEA-PFMEA空白表(1)
对FC和FM 现行探测控
der FU Frequency (F) of FC
筛选符号 (可选)
DetectionDFMEA编号 ： 由 公 司 决 定 Action 设 计 责 任 ： DFME A 所 有 者 的 部门 保密级别： 商务用，保密的，专利的，等
DFMEA探 测措施
目标完成时
采取措施的
失效影响
Responsib ile Person
Target Completio n on date
Taken with
Completio n Date
Pointer to Evidence
责任人
பைடு நூலகம்
目标完成时 间
采取措施的 完成的时间
证据
Supplemental MSR OPTIMIZATION (STEP 6)
Ta ken
wi th
Point er to
Evid ence
Com pl eti o n Da te
DFMEA预 防措施
责任人
优 化 (第 6步 ) 状 态 (进 行 中，已完 成，取消)
系统反应之
失效原 频率的原因
因的频
Supplem后e最nt严al重M的SR Risk Ana率ly(sFi)s(Stey 5) (F)
Name of customer(s) or [product family]
DFMEA Reversion Date
Latest revision date
Continuous Improvemen
Model Year/Platform
名称：
公司
位置：
工程
名称：
客户
DFMEA表格
潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
项目 核心小組 部品名称
Back light unit
设计責任
FMEA编号 DFM070035 共 2 頁， 第 1 頁 编制人 陈胜彬 FMEA日期（编制）
R P N 措施结果 建议措施 责任及目标完成日 期 采取的措施 S O D R P N
部品功能
均匀面光源
胶框断裂
丧失固定功能
8 设计上断裂处强度不足 3 胶框材质过脆导致在组 装时，产生胶框屑 与背板配合过紧造成
1
作业规范
外观检查
6
48
胶框屑产生
引起发光面不良
1
作业规范
外观检查
7
21
黑屏漏光 无法与其他元 件组合 铁框 承载及固定元件 贴付电子基板/为金 属材质
黑屏发光品味差
3
胶框平度NG 尺寸不符规格公差
作业规范 作业规范 作业规范 作业规范
外观检查 外观检查 外观检查 外观检查
7 3 1 7
56 24 21 28
深圳鸿瑞祥光学有限公司
潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
项目 HRX070035 核心小組 设计責任 叶世挺、朱升双、欧志用、吴亚辉、沈彬、陈胜彬
严 重 度 S 频 度 O 探 现行过程控 现行过程控制 测 制预防 探测 度 D R P N 措施结果 建议措施 责任及目标完成日期 采取的措施 S O D R P N
产生静电污
发光面产生区域性吸 附性光学不良
产生Mura现象 扩散片 光散射元件 材质为高分子聚合 物 无法遮盖网点 刮伤导光板或 棱镜片
发光面产生色偏 发光面可见导光板网 点 发光面出现伤痕
LED组件
(设计FMEA)
项目 核心小組 部品名称
Back light unit
设计責任
FMEA编号 DFM070035 共 2 頁， 第 1 頁 编制人 陈胜彬 FMEA日期（编制）
R P N 措施结果 建议措施 责任及目标完成日 期 采取的措施 S O D R P N
部品功能
均匀面光源
胶框断裂
丧失固定功能
8 设计上断裂处强度不足 3 胶框材质过脆导致在组 装时，产生胶框屑 与背板配合过紧造成
1
作业规范
外观检查
6
48
胶框屑产生
引起发光面不良
1
作业规范
外观检查
7
21
黑屏漏光 无法与其他元 件组合 铁框 承载及固定元件 贴付电子基板/为金 属材质
黑屏发光品味差
3
胶框平度NG 尺寸不符规格公差
作业规范 作业规范 作业规范 作业规范
外观检查 外观检查 外观检查 外观检查
7 3 1 7
56 24 21 28
深圳鸿瑞祥光学有限公司
潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
项目 HRX070035 核心小組 设计責任 叶世挺、朱升双、欧志用、吴亚辉、沈彬、陈胜彬
严 重 度 S 频 度 O 探 现行过程控 现行过程控制 测 制预防 探测 度 D R P N 措施结果 建议措施 责任及目标完成日期 采取的措施 S O D R P N
产生静电污
发光面产生区域性吸 附性光学不良
产生Mura现象 扩散片 光散射元件 材质为高分子聚合 物 无法遮盖网点 刮伤导光板或 棱镜片
发光面产生色偏 发光面可见导光板网 点 发光面出现伤痕
LED组件
DFMEA第五版表格
公司名称
设计地点
顾客名称
车型年/平台
持续改善
结构分析
产品、元素或过程的系统结构
功能分析 产品或过程的功能ห้องสมุดไป่ตู้述
问题
历史/变更 上一较高
授权
级别
关注要素
下一较低级别 上一较高级别功 或特性类型 能及要求
关注要素功能及要求
车窗升降 电机
换向系统
根据参数设置将 换向系统在电磁转化
电刷盒基座 电能转换为机械 系统的线圈对之间传
对比现有产品 进行
4
高速超过7%
电磁参数不合 理
优化设计 设计评审
4
使用电量不足 寿命降低
7
热态输出电流 小于设计要求
散热结构不合 理
优化设计 设计评审
4
绝缘材料高温
变形造成螺钉 松动而接触不
材料论证
5
良
提供旋转磁场
不发电
骨架不合理漆 流通道不畅
漆流评审
4
浸漆验证
8 磁场引出线断 漆材料不合理
材料论证
已论
采用纯 PPS材料 加强材料 老化检查
M
振动试验
急变速试 验
3
M
◆ 修改骨架 结构
◆
P
施 必要措施
完成日期
筛 严 发探 选 重 生 测 AP 器 备注 度 度度 代
码
6 21 L
2018.6.2 5
7
23
能
输电流
交流发电 机
输出直流电，供 给车载用电设备 及蓄电池充电
整流部分 传动部分 定子总成
骨架
转子总成
漆包线 转子铁芯 爪机 爪机 轴承
DFMEA
设计地点
顾客名称
车型年/平台
持续改善
结构分析
产品、元素或过程的系统结构
功能分析 产品或过程的功能ห้องสมุดไป่ตู้述
问题
历史/变更 上一较高
授权
级别
关注要素
下一较低级别 上一较高级别功 或特性类型 能及要求
关注要素功能及要求
车窗升降 电机
换向系统
根据参数设置将 换向系统在电磁转化
电刷盒基座 电能转换为机械 系统的线圈对之间传
对比现有产品 进行
4
高速超过7%
电磁参数不合 理
优化设计 设计评审
4
使用电量不足 寿命降低
7
热态输出电流 小于设计要求
散热结构不合 理
优化设计 设计评审
4
绝缘材料高温
变形造成螺钉 松动而接触不
材料论证
5
良
提供旋转磁场
不发电
骨架不合理漆 流通道不畅
漆流评审
4
浸漆验证
8 磁场引出线断 漆材料不合理
材料论证
已论
采用纯 PPS材料 加强材料 老化检查
M
振动试验
急变速试 验
3
M
◆ 修改骨架 结构
◆
P
施 必要措施
完成日期
筛 严 发探 选 重 生 测 AP 器 备注 度 度度 代
码
6 21 L
2018.6.2 5
7
23
能
输电流
交流发电 机
输出直流电，供 给车载用电设备 及蓄电池充电
整流部分 传动部分 定子总成
骨架
转子总成
漆包线 转子铁芯 爪机 爪机 轴承
DFMEA
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FMEA編號:WI-FMEA-RD00-036序號:1
產品型號:M1906製表人:周家平
設計名稱:□Array□Cell□系統■機構系統分類：□系統□子系統■零件初版日期:2009.4.12
設計成員:王巖、周家平、楊志梅、李海梅、陽普普、沈峰、孔佑芝修訂日期:
零件名稱
零件功能
產品型態
潛在失效模式
失效的影響
1.霧度太低
1
作業規範
外觀檢查
7
49
刮傷導光板或稜鏡片
發光面出現傷痕
2
1.擴散粒子太大
2.擴散粒子太硬
2
作業規範
外觀檢查
7
28
燈管組品
與高壓機板結合背光模組發光元件
燈管斷裂
無法發光
8
1.矽膠套包附過緊2.焊點過大擠壓其他元件3.矽膠套過薄,造成保護效應不足
1
IQC入料檢查
點燈檢查
4
32
1.評估焊點縮小的焊接方式2.矽膠套放寬間隙,與燈管組合有彈性空間3.將矽膠套增厚,增加與其他元件擠壓的強度4.機構上設計擋牆,避免擠壓
4
1.變形
2.靜電造成無法服貼
1
作業規範
外觀檢查
7
28
產生靜電污
發光面產生區域性吸附性光學不良
6
1.與擴散片搭配不良2.靜電造成
1
作業規範
外觀檢查
7
42
擴散片
光散射元件/材質高分子聚合物
產生mura現象
發光面產生色偏
4
1.厚度太薄
2.尺寸NG
2
作業規範
外觀檢查
7
56
無法遮蔽網點
發光面可見導光板網點
7
4
1.反射片變形
2.反射片尺寸NG
3.組合時與其他元件擠壓
1
作業規範
外觀檢查
4
16
黃化
發光面產生偏黃現象
4
1.非抗UV處理
1
作業規範
外觀檢查
4
16
燈管
主動發光元件
輝度不足
光學未達規格並影響壽命
7
1.螢光粉塗佈不均2.燈管漏氣
3.惰性氣體比例錯誤
1
IQC入料檢查
出貨輝度檢查
4
28
黑點
影響壽命及輝度
5
1.汞聚集現象
SHUT DOWN
無法發光
7
1.焊點空焊斷裂
2.導線破皮
3.端子接觸不良
2
IQC入料檢查
點燈檢查
2
28
燈管漏氣
燈管色偏輝度大幅下降
8
1.焊接溫度過高
2.重焊次數過高造成
1
IQC入料檢查
出貨光學檢查
8
64
1.焊接製程定義焊接溫度2.定義重焊次數為兩次內
反射片
光線反射進導光板內部
產生mura現象
發光面產生色偏差
固定貼布
固定元件
黏性不佳
易脫落功能失效
7
1.膠質黏度不夠
1
材質評估驗證
外觀檢查
7
49
絕緣貼布
隔絕電子元件短路
SHUT DONW
短路
7
1.基材太薄容易破裂
1
材質評估驗證
點燈檢查
4
28
5
1.網點設計失效
2.入光側邊現有圓角現象3.變形
1
作業規範
點燈檢查
7
35
膠框
放置Panel固定光學元件/為高分子聚合物材質
1.panel破裂
panel顯示功能喪失
7
1.與panel接觸之尺寸超過規格2.膠框承載處有不明突出物
1
作業規範
外觀檢查
4
28
2.光學膜片造成擠壓
發光面產生色偏(mura/wave)
4
1,z軸向所需的尺寸間隙NG 2.膠框變形產生
2
作業規範
外觀檢查
7
56
3.膠框斷裂
喪失固定功能
8
1.膠框材質過脆導致斷裂2.設計上斷裂處強度不足
1
作業規範
外觀檢查
6
48
1.化驗膠框材質的成份,分析是否雜料過高2.提出設計變更,加強膠框斷裂處之強度
4.膠框屑產生
引起發光面不良
3
1.膠框材質過脆導致組合時,易產生膠框屑
2.螢光粉塗佈雜質
1
IQC入料檢查
成品點燈檢查
7
35
燈罩
反射燈管光源
變形
漏光/組裝困難
4
1.尺寸NG
2.材質過薄
3.材質太軟
2
IQC入料檢查
外觀檢查
4
32
割破導線
SHUT DOWN
8
1.燈罩邊緣鋒利
1
廠商模具處理
外觀檢查
2
16
1.評估焊點縮小的焊接方式2.矽膠套放寬間隙,與燈管組合有彈性空間3.將矽膠套增厚,增加與其他元件擠壓的強度4.機構上設計擋牆,避免擠壓
2.與背板配合過緊造成
1
作業規範
外觀檢查
7
21
背板
承載及固定元件,鎖附模組電子基板/為金屬材質
無法與其他元件組合
組裝困難並嚴重機構干涉
7
1.尺寸不符規格公差2.變形
1
作業規範
外觀檢查
4
28
生鏽
影響外觀及電子基本之運作
4
1.材質非防鏽材質
2
作業規範
外觀檢查
7
56
影響光學規格
影響外觀及電子基本之運作
4
1.變形
3.網點設計失效4.變形
1
作業規範
輝度檢查
3
21
均齊度不足
模組輝度不足未達到需求的光學規格
6
1.油墨比例失調
2.網點設計失效3.變形
1
作業規範
輝度檢查
3
18
局部暗影
發光面產生不均亮現象,發光品味不佳
5
1.印刷面網點不全2.網點設計失效3.變形
1
作業規範
點燈檢查
7
35
局部亮線或亮塊
發光面產生不均亮現象,發光品味不佳
2
作業規範
外觀檢查
3
24
稜鏡片
集光元件/材質高分子聚合物
輝度不足
模組輝度不足未達到需求的光學規格
7
1.稜鏡片角度搭配錯誤
3
作業規範
外觀檢查
1
21
產生干涉條紋(moire)
發光出現干涉條紋影響發光品質
4
1.稜鏡片角度搭配錯誤2.與panel搭配光形不符合
1
作業規範
外觀檢查
7
28
產生mura現象
發光面產生色偏
漏光
光學品味不佳
4
1.元件造成干涉擠壓2.元件變形
3.組立不良
2
各部材尺寸檢查
成品點燈檢查
7
56
亮線
引起發光面不良
6
1.元件造成干涉擠壓
2.元件變形
3.組立不良
1
各部材尺寸檢查
成品點燈檢查
7
42
導光板
將光均勻分佈,為高透明材質
Notebook
中心輝度不足
模組輝度不足未達到需求的光學規格
7
1.油墨比例失調2.入光側拋光度不
偵測性
R
P
N
RECOMMANDED ACTION(S)
RESPONSIBILITY & TARGET COMPLETION DATE
ACTIONS TAKEN
ACTION RESULTS
預防措施
偵測方法
嚴重性
發生性
偵測性
R
P
N
Back light unit
均勻面光源
產品型號:M1906製表人:周家平
設計名稱:□Array□Cell□系統■機構系統分類：□系統□子系統■零件初版日期:2009.4.12
設計成員:王巖、周家平、楊志梅、李海梅、陽普普、沈峰、孔佑芝修訂日期:
零件名稱
零件功能
產品型態
潛在失效模式
失效的影響
1.霧度太低
1
作業規範
外觀檢查
7
49
刮傷導光板或稜鏡片
發光面出現傷痕
2
1.擴散粒子太大
2.擴散粒子太硬
2
作業規範
外觀檢查
7
28
燈管組品
與高壓機板結合背光模組發光元件
燈管斷裂
無法發光
8
1.矽膠套包附過緊2.焊點過大擠壓其他元件3.矽膠套過薄,造成保護效應不足
1
IQC入料檢查
點燈檢查
4
32
1.評估焊點縮小的焊接方式2.矽膠套放寬間隙,與燈管組合有彈性空間3.將矽膠套增厚,增加與其他元件擠壓的強度4.機構上設計擋牆,避免擠壓
4
1.變形
2.靜電造成無法服貼
1
作業規範
外觀檢查
7
28
產生靜電污
發光面產生區域性吸附性光學不良
6
1.與擴散片搭配不良2.靜電造成
1
作業規範
外觀檢查
7
42
擴散片
光散射元件/材質高分子聚合物
產生mura現象
發光面產生色偏
4
1.厚度太薄
2.尺寸NG
2
作業規範
外觀檢查
7
56
無法遮蔽網點
發光面可見導光板網點
7
4
1.反射片變形
2.反射片尺寸NG
3.組合時與其他元件擠壓
1
作業規範
外觀檢查
4
16
黃化
發光面產生偏黃現象
4
1.非抗UV處理
1
作業規範
外觀檢查
4
16
燈管
主動發光元件
輝度不足
光學未達規格並影響壽命
7
1.螢光粉塗佈不均2.燈管漏氣
3.惰性氣體比例錯誤
1
IQC入料檢查
出貨輝度檢查
4
28
黑點
影響壽命及輝度
5
1.汞聚集現象
SHUT DOWN
無法發光
7
1.焊點空焊斷裂
2.導線破皮
3.端子接觸不良
2
IQC入料檢查
點燈檢查
2
28
燈管漏氣
燈管色偏輝度大幅下降
8
1.焊接溫度過高
2.重焊次數過高造成
1
IQC入料檢查
出貨光學檢查
8
64
1.焊接製程定義焊接溫度2.定義重焊次數為兩次內
反射片
光線反射進導光板內部
產生mura現象
發光面產生色偏差
固定貼布
固定元件
黏性不佳
易脫落功能失效
7
1.膠質黏度不夠
1
材質評估驗證
外觀檢查
7
49
絕緣貼布
隔絕電子元件短路
SHUT DONW
短路
7
1.基材太薄容易破裂
1
材質評估驗證
點燈檢查
4
28
5
1.網點設計失效
2.入光側邊現有圓角現象3.變形
1
作業規範
點燈檢查
7
35
膠框
放置Panel固定光學元件/為高分子聚合物材質
1.panel破裂
panel顯示功能喪失
7
1.與panel接觸之尺寸超過規格2.膠框承載處有不明突出物
1
作業規範
外觀檢查
4
28
2.光學膜片造成擠壓
發光面產生色偏(mura/wave)
4
1,z軸向所需的尺寸間隙NG 2.膠框變形產生
2
作業規範
外觀檢查
7
56
3.膠框斷裂
喪失固定功能
8
1.膠框材質過脆導致斷裂2.設計上斷裂處強度不足
1
作業規範
外觀檢查
6
48
1.化驗膠框材質的成份,分析是否雜料過高2.提出設計變更,加強膠框斷裂處之強度
4.膠框屑產生
引起發光面不良
3
1.膠框材質過脆導致組合時,易產生膠框屑
2.螢光粉塗佈雜質
1
IQC入料檢查
成品點燈檢查
7
35
燈罩
反射燈管光源
變形
漏光/組裝困難
4
1.尺寸NG
2.材質過薄
3.材質太軟
2
IQC入料檢查
外觀檢查
4
32
割破導線
SHUT DOWN
8
1.燈罩邊緣鋒利
1
廠商模具處理
外觀檢查
2
16
1.評估焊點縮小的焊接方式2.矽膠套放寬間隙,與燈管組合有彈性空間3.將矽膠套增厚,增加與其他元件擠壓的強度4.機構上設計擋牆,避免擠壓
2.與背板配合過緊造成
1
作業規範
外觀檢查
7
21
背板
承載及固定元件,鎖附模組電子基板/為金屬材質
無法與其他元件組合
組裝困難並嚴重機構干涉
7
1.尺寸不符規格公差2.變形
1
作業規範
外觀檢查
4
28
生鏽
影響外觀及電子基本之運作
4
1.材質非防鏽材質
2
作業規範
外觀檢查
7
56
影響光學規格
影響外觀及電子基本之運作
4
1.變形
3.網點設計失效4.變形
1
作業規範
輝度檢查
3
21
均齊度不足
模組輝度不足未達到需求的光學規格
6
1.油墨比例失調
2.網點設計失效3.變形
1
作業規範
輝度檢查
3
18
局部暗影
發光面產生不均亮現象,發光品味不佳
5
1.印刷面網點不全2.網點設計失效3.變形
1
作業規範
點燈檢查
7
35
局部亮線或亮塊
發光面產生不均亮現象,發光品味不佳
2
作業規範
外觀檢查
3
24
稜鏡片
集光元件/材質高分子聚合物
輝度不足
模組輝度不足未達到需求的光學規格
7
1.稜鏡片角度搭配錯誤
3
作業規範
外觀檢查
1
21
產生干涉條紋(moire)
發光出現干涉條紋影響發光品質
4
1.稜鏡片角度搭配錯誤2.與panel搭配光形不符合
1
作業規範
外觀檢查
7
28
產生mura現象
發光面產生色偏
漏光
光學品味不佳
4
1.元件造成干涉擠壓2.元件變形
3.組立不良
2
各部材尺寸檢查
成品點燈檢查
7
56
亮線
引起發光面不良
6
1.元件造成干涉擠壓
2.元件變形
3.組立不良
1
各部材尺寸檢查
成品點燈檢查
7
42
導光板
將光均勻分佈,為高透明材質
Notebook
中心輝度不足
模組輝度不足未達到需求的光學規格
7
1.油墨比例失調2.入光側拋光度不
偵測性
R
P
N
RECOMMANDED ACTION(S)
RESPONSIBILITY & TARGET COMPLETION DATE
ACTIONS TAKEN
ACTION RESULTS
預防措施
偵測方法
嚴重性
發生性
偵測性
R
P
N
Back light unit
均勻面光源