矿热炉冶炼硅铁的节能思路
75硅铁工艺控制
75%硅铁的工艺控制选择了合适的炉膛直径、料面高度和比电阻变化采用相应的平均粒度，使工艺控制合理，电耗降低，共节电656万度。
一、前言75%硅铁是炼钢和铸造等工业不可缺少的原料，约占铁合金总产量305。
生产一吨75%硅铁耗电8300－10500度，我国一年用于生产75%硅铁的总耗电量在32亿度以上，占全国总用电量的1%以上，是最大的用电户之一。
电费在75%在硅铁总成本中占65－70%。
降低电耗是生产75%硅铁节能增益的重要坏节。
原料、设备和操作等的改进，都能使75%硅铁电耗降低。
1979年8月至1684年1月，我们进行了四个阶段的研究，掌握了炭平衡、焦炭最大使用粒度选择、粒度搭配、提高极心园功率密度，共节电2000万度。
在此基础上，我们对本厂75%硅铁电炉的参数和所用原料的性质作了分析，放大了炉膛直径，控制合适的低料面，随焦炭比电阻变化采用相应的平均粒度，使工艺控制合理，75%硅铁电耗降低，节电共656万度。
二、电炉参数改进75%硅铁电炉，多数是三相三电极，接等边三角形布置的。
炉内电路可以认为如图1所示。
图一炉内电路示意图电炉运行时，炉内电路一条是电极下端通过电弧电阻、合金熔体电阻相互间的串联电阻值，即熔池电阻Rr，构成星形主回路。
另一条是电极通过炉料，由各种炉料形成的串联电阻值，即炉料电阻RΔ，构成三角形支路。
星形主回路和三角形支路是等效并联的。
按照热分布原理，在电炉正常运行的硅铁生产中，支路电流仅占电极电流很小的比例，约10%以下。
如果支路电流过大，输入电能过多用于加热炉料，使料层温度过高，电极会上抬，使熔池反应区上移和温度不足。
为了使炉内功率分配适当，必须选择合适的电炉参数，控制合适的炉料电阻。
这样才能取得硅铁电炉良好的经济指标。
我们调查了75%硅铁炉电耗与操作电阻的关系，在1982年调整了20000千伏安电极极心园尺寸，由原来φ2950毫米缩小到φ2700毫米。
在1983年调整了10000千伏安电极极心园尺寸，由原来φ2250毫米缩小到φ1950毫米。
电炉硅铁制造过程中的能源消耗与节能技术研究
电炉硅铁制造过程中的能源消耗与节能技术研究随着工业化进程的推进，能源消耗成为全球范围内一个紧迫的问题。
在这样的背景下，电炉硅铁制造过程中的能源消耗问题不容忽视。
作为钢铁行业的重要组成部分，硅铁是一种重要的原材料，其制造过程中的能源消耗和环境影响一直备受关注。
为了减少能源消耗并提高生产效率，需深入研究节能技术。
一、电炉硅铁制造过程中的能源消耗分析电炉硅铁制造过程中的能源消耗主要来自于三个方面：冶炼炉的加热过程、原材料预处理过程和气体处理过程。
首先，冶炼炉的加热过程是消耗能源的主要环节。
硅铁的制造通常需要借助高温炼铁炉进行。
炼铁炉的加热过程需要大量的电能，传统工艺中存在能源浪费的问题。
其次，原材料的预处理过程中也存在能源消耗。
在制造硅铁的过程中，需要将硅矿、高炉渣和冶金硅等原材料进行预处理，以提高硅铁的产率和品质。
然而，在传统工艺中，预处理过程存在能源浪费的情况，例如对原材料的预热需要大量的能量。
最后，气体处理过程也是消耗能源的环节。
在硅铁的制造过程中，需要对冶金过程中产生的废气进行处理，以减少对环境的污染。
然而，传统工艺中气体处理过程存在能源损失的问题。
二、电炉硅铁制造过程中的节能技术研究为了解决电炉硅铁制造过程中的能源消耗问题，研究人员已经提出了一系列的节能技术。
以下是几个值得关注的技术：1. 高效冶炼炉设计：改进炼铁炉的设计，优化燃烧系统和热传递系统，提高能源利用率。
比如引入先进的燃烧技术、优化炉缸结构等，以减少能源损耗。
2. 废热回收利用：利用废热回收技术，将冶炼炉产生的废热用于预热原材料或发电。
这样可以减少电炉运行过程中的能源消耗，并提高能源利用效率。
3. 先进的原材料预处理技术：采用先进的预热技术和废气回收技术，减少原材料预处理过程中的能源消耗。
例如利用废气对原材料进行预热，或者通过废气热交换器回收废气中的热能等。
4. 气体处理技术的改进：改进气体处理系统，减少气体处理过程中的能源损失。
环保理念下矿热炉节能设计策略分析
环保理念下矿热炉节能设计策略分析摘要最近几年，我国的能源短缺问题越来越严重，我国政府制定了多项节能降耗的制度方针，为优化能源结构、提升能源使用效率提供了重要的方向指引。
矿热炉作为能源消耗量大的机械工业设施，必须进行节能降耗设计，为机械生产、工业冶炼做出更大的贡献。
基于这一目标，对矿热炉的概念、结构进行简单地阐述分析，详细探讨矿热炉节能降耗的方法举措，并提出一系列切实可行的节能设计方案，有助于减少矿热炉的能源损耗，产生更大的经济效益和环境效益。
关键词：环保理念；矿热炉；节能设计一、矿热炉的概念及结构冶金矿热炉是机械生产、金属冶炼中不可或缺的一部分，在还原冶炼矿石、碳质还原剂、硅铁生产等作业中发挥着重要的职能作用。
矿热炉通常由炉壳、炉衬、炉盖、水冷系统、除尘系统、把持器、上下料、烧穿器等几部分组成。
一般情况下，矿热炉的能源使用效率维持在0.5-0.8之间，如果能源使用效率低于这个区间，也就意味着矿热炉的能量损耗过于庞大，所产生的经济效益也会大打折扣。
矿热炉在使用过程中，往往会受到环境温度、人为操作、炉体结构等多种因素的影响，导致能量使用效率降低，这与我国政府提倡的节能环保、可持续发展不相符，因此基于环保理念，对矿热炉的节能设计展开全面细致地分析研究，具有重要的实践价值。
二、矿热炉的节能降耗措施（一）提高能源循环利用效率矿热炉在运行过程中，内部循环水通常在45摄氏度左右，在循环过程中损失的热量是不容忽视的，如果将这些热量损失充分利用起来，能够有效提升矿热炉的节能效果。
相关人员可以在保证矿热炉正常运行的情况下，利用高温循环水来补充设备内部的软化水和低温凝结水，从而提升矿热炉的产气量，矿热炉的整体余热利用率也能再上一个台阶。
在节能环保理念下，人们可以对传统的矿热炉进行结构优化，利用水冷梁制作炉罩，并铺设一些耐火材料，在炉罩的内外环梁、支撑钢梁、斜梁、直梁等位置都加装冷却通水装置，此外在矿热炉的铜瓦、集电环、导电铜管、保护环等位置加装水冷却设计，使得所有的冷却水装置都能发挥出最大效用，充分利用循环水提升矿热炉的能量使用效率。
“电- 煤”双热源冶炼硅铁节能初探
“电-煤”双热源冶炼硅铁节能初探(东北大学材料与冶金学院,沈阳110006)刘爱华(本溪冶金专科学校,辽宁本溪 117022)鲁 平摘要:本文对“电-煤”双热源冶炼硅铁节能机理进行了初步探讨,该工艺节电10%以上,降低电极消耗35%～45%,降低成本200元/t以上。
空心电极喷粉加速了传质,粉料喷入坩埚区,极大地加速了化学反应,扩大了坩埚区,提高了热效率。
关键词:硅铁;双热源;空心电极;热平衡1概述硅铁在冶金工业中得到广泛的应用,特别是在炼钢生产中应用更多。
硅铁主要用作炼钢的脱氧剂和合金剂(一般可达到炼钢总量的0135%～015%);在铁合金生产中也可用作还原剂;在铸铁生产中用作孕育剂和球化剂。
我国硅铁产量占铁合金总产量的30%以上,冶炼硅铁能耗占铁合金总能耗的50%,而在硅铁生产成本中电费占70%1。
因此研究硅铁节能,降低硅铁生产成本和单位电耗,具有特殊的意义。
我们在某厂1800kVA矿热炉上通过空心电极向炉内坩埚区喷入煤粉生产硅铁(75#硅铁),取得了良好的效果。
节电10%以上,电极消耗降低35%～45%,每吨硅铁降低成本200多元,实现了以煤代电,以煤代焦。
2试验条件及结果2.1试验设备试验是在1800kVA矿热炉上进行的,主要技术参数见表1。
表1 1800kVA矿热炉主要技术参数项目变压器容量(kVA)一次电压(kV)二次电压(V)二次电流(A)电极直径(mm)电极心圆直径(mm)炉膛直径(mm)炉壳直径(mm)炉壳高度(mm)参数18001080、85115745201250300042002800 采用S L-250喷粉罐向炉内喷粉,主要技术参数如下:有效容积:244L;工作压力:<0.8MPa;最大安全压力:1.0MPa;适用粉剂:金属粉、煤粉、矿粉、渣粉;供粉能力:0～100kg/min;粉料要求:干燥,粒度为0～2mm;载气:空气(无油、脱湿)、氩气、氮气、二氧化碳气等;空气压缩机1台:0.9m3/min。
矿热炉的环保节能措施
矿热炉的环保节能措施矿热炉是用于冶炼金属的重要设备，但在其运营过程中，存在着严重的环保和能源浪费问题。
因此，为了保护环境、降低生产成本，必须采取一系列的环保和节能措施。
本文将介绍一些可行的措施。
增加热回收系统现在，越来越多的企业已经开始使用热回收技术，通过收集烟气中的余热来预热天然气或空气，从而节省能源和减少排放量。
同样，矿热炉也可以安装热回收系统。
这个系统将在炉膛内的烟气富含高温高热量的烟气将会用于加热原料物料，降低燃气的消耗量，从而减少不必要的能源浪费。
合理调整燃烧参数燃烧参数的合理调整也是实现矿热炉节能的重要手段。
例如，可以使用预混燃气技术，通过加入适量的氢气、氧气等气体，可以在延长燃烧时间的同时降低温度，降低NOx等有害物质的产生。
此外，还要合理选择燃料种类，优化燃烧风量、燃烧时间和燃烧空间，尽量降低温度差，减少能源损失。
采用高效热障涂层技术矿热炉的壁面温度非常高，会造成大量能量的散失。
为了减少这种散失，可以在炉体表面喷涂热障涂层（TBC）。
TBC可以起到隔热保温的作用，有效提高了温度和热量的利用率，降低了耗能量和排放量。
优化热废气处理系统热废气处理系统是炉外部分。
在炉的周围，需要有一个废气处理系统。
废气处理系统通常采用烟气净化技术，而烟气净化技术有干法和湿法两种。
干法是通过过滤纸，来过滤废气中的颗粒物，而湿法是将废气和水混合，在氧气的作用下，将废气中的有害物质转化为无害物质，从而达到净化的目的。
针对不同的矿热炉，可采用不同的热废气处理系统，达到优化使用的效果。
加强清理维护在矿热炉正常运行的过程中，由于加工物料的存在和烟气排放形成的烟囱堵塞，会在炉体内部留下一些物质，影响炉的正常工作。
如果经常对矿热炉进行维护清理，可以避免炉内的物质积累，保证炉的正常工作，提高使用寿命，也可以降低不必要的能耗和排放量。
总结以上是矿热炉的一些环保节能措施。
在实际应用中，我们不仅要根据矿热炉类型选择不同的方法，也需要针对不同的运营情况进行不断的改进。
硅铁矿热炉余热发电优化设计、运行分析及建议
硅铁矿热炉余热发电优化设计、运行分析及建议作者：苗建涛来源：《工业设计》2017年第04期摘要：矿热炉生产工艺中，会耗费大量的电能，而排放大量的废气余热，其热量约占系统总能耗量的40%左右，进一步充分利用这些中、低品位的余热是节能降耗、减少温室气体排放的关键。
关键词：矿热炉；余热发电；优化设计；分析；建议引言宁夏昌茂祥冶炼有限公司现有2台36MVA硅铁矿热炉，矿热炉投产时并未设置余热发电设施，北京动力源公司作为投资方，以EMC方式运作余热发电设施工程，委托我公司进行设计。
笔者作为本工程的项目经理及工艺专业负责人参与了本工程的设计工作。
本文介绍了宁夏工程余热回收设施的主要配置、主机设备、工艺流程等设计内容，并在一定基础上对工程进行了大量的优化及创新。
通过实际运行情况，对设计及运行中出现的问题进行了相应的分析和建议，为今后类似工程的设计提供了经验。
建议矿热炉企业建设时同时配建余热发电设施或者预留发电设施占地，优化余热发电设施的相关设计，使之发挥最大的效能，可产生良好的经济效益和社会效益，为企业的节能减排做出更大的贡献。
1绪论矿热炉生产工艺中，会耗费大量的电能，而排放大量的废气余热，其热量约占系统总能耗量的40%左右，进一步充分利用这些中、低品位的余热是节能降耗、减少温室气体排放的关键。
宁夏昌茂祥冶炼有限公司现有2台36MVA硅铁矿热炉，矿热炉投产时并未设置余热发电设施，北京动力源公司作为投资方，以EMC方式运作余热发电设施工程，委托我公司进行设计。
笔者作为本工程的项目经理及工艺专业负责人参与了本工程的设计工作。
本着回收最大化的目的，结合烟气流量、温度等实际参数，并在设计过程中进行了大量的优化及创新，最终使本工程成为了矿热炉行业余热发电方面一个极为成功的范例。
项目投产后，运行稳定，回收电能约10%，产生了大量的经济效益和社会效益，证明了在硅铁、锰铁、镍铁等矿热炉冶炼企业设置余热发电设施是可行的，也是必要的。
浅谈硅铁生产节约电能问题
浅谈硅铁 生产 节约 电能 问题
新 疆石 河子 职 业 技 术 学院 韩 东
生产 硅 铁 及 其 铁 合 金 产 品 的矿 热炉 ，由 三根 电极 通 过 低 电压 大 电 流 按 等 边 三角 形 方 式 并 列 吊挂 在 炉 膛 上 。 二 根 电极 的 末 端 三 相 互 之 间产 生 的短 路 电弧 是 深 埋 在 料层 里 的 。 电流 靠 电极 输 入 炉 内并 分 成 两 个 主 要 回路 。一 路 通 过 料 层 从 一 相 电 极 到 另 一 相 电 极 构 成 三 角 形 回路 ． 炉 料 电 阻 产 生 的 焦 耳加 热炉 料 。 一 路 从 电 极 靠 另 端 产 生 的电 弧 通 过 炉 子底 部 未 完 全 还 原 的溶 化 层 到 炉 心 底 部 的 中 心 点 ， 铁 水 。 渣 》 成 星 型 回路 。 石 的还 原 过 程 在 较 高 的 温 度 《 熔 构 矿 下 才 能 实 现 。因 此有 相 当数 量 及 品种 的铁 合 金 都 是 在 电 炉 里 冶 炼 而得 。 反应 所 吸收 的大 量 热 能 主 要 是 由电 能 转 变 而来 。 是 一 种 耗 它 电量 十 分 巨 大 的 电 炉 。 因此 产 生 单 位 重 量 的 电能 消 耗 是 非 常 可 观 的大 约 占总 成 本 的 ６ ％ 以上 。 ０ 为 了有 效 的 利用 电能 ．从 事 冶 炼 生 产 工 作 的 人 常 常 是 既 要 深 研 物 理 、 学 、 炼原 理 。 便 能 充 分 掌 握 冶 炼 过 程 的反 应 机 理 。 化 冶 以 同 时对 于 电工 原 理 以及 电能 在 炉 内 的 电热 转 换 也 要 进 行 更 深 入 的 研 究 探 讨 。 是 因 为前 者 是 变 化 的根 据 ， 者 是 变 化 的条 件 。 们 通 这 后 我 常都 有 三 句 话 ： 料 是 基 础 ， 备 是 条 件 ， 作是 关 键 。 原 设 操 电 炉 能 否 达 到 高产 优 质底 消 耗 则 取 决 于 电 炉 的 功率 消 耗 ． 电 效 率 及 热效 率 ， 当功 率 因 数 高 时 。才 能 从 电 网 多取 得 一 些 有 功 功 率 ， 高产创造有利条件。 为 要 提 高热 效 率 ， 炉 炉体 的绝 热 性 能 要 强 ， 其 散 热 面积 足够 电 及 小， 比如 将 料 面 控 制 在 于 炉 口平 面 以下 ， 这样 料 面 的表 面积 比高 料 面 的 表 面积 要 小 的多 ， 而散 热 面 积 也 就 大 为 减 少 了 ， 从 同时 环 境 空 气 尤其 是冬 季 空 气 对 流 所 带 走 的 热 量 也 就减 少 了 ， 此 同 时 ． 前 于 炉 操 作 上还 应 勤 扎 眼透 气 ． 量 减 少 料 面 刺 火 、 尽 空烧 。避 免 过 度 的 大 翻 炉 等捣 炉 操 作 而 造 成 的 热 损 失 ， 也 是 不 能 忽 视 的 ， 这 因为 这 些 诸 多 不 当 的操 作 所 造 成 的 热 损 失 是 要 靠 大 量 的 电能 消 耗 才 能 弥 补 的。 当 配 料 比合 适 ， 料 均 匀 ， 况 处 理 正 常 时 ， 相 电 极 合 理 深 拌 炉 三 插 并 处 于满 负荷 运 行 时 ．我 们 通 过 实 际 观察 发现 当任 一 根 电极 电 流 与 其 它 两 相 电 极 因 各 种 原 因 而不 平 衡 值 超 过 ５ ％以 上 时 。功 率 因数 则 下 降 。 电流 偏 低 不 平 衡 时 功 率 因数 下 降 明显 ， 功 减 少 产 当 有
锰硅合金生产节能措施
锰硅合金生产节能措施锰硅合金生产节能措施随着世界各国对能源消耗的关注，节能降耗已经成为锰硅合金行业的重要环节，也是企业生存的关键。
锰硅合金的生产有电炉法和高炉法两种，我国主要使用电炉法生产，降低电耗可以从以下方面入手。
1、提高炉料电阻节约电能的根本思想是提高电弧电阻炉的有功功率。
根据功率公式（P＝I2R），提高R料,从而提高有功功率。
2、调整焦炭配入量和粒度级配焦炭层过厚，电极上抬，熔池温度低，熔体从炉内排出不畅；焦炭层过薄，电极插入过深，易翻渣，恶化炉况，影响电耗。
两种情况都会导致渣比增大，增加电耗。
因此控制合适的焦炭厚度至关重要，通过调整粒度可以达到这一目的。
3、降低渣比降低渣比可以减少热损失，提高锰回收率，有效地降低电耗。
主要措施有提高Mn、Si的还原率和适当提高炉温。
4、合理渣型炉渣成分决定着合适的冶炼温度、碱度、粘度、电性等因素，并影响元素在合金与炉渣中的分配。
锰硅合金生产的理想炉渣成分为：MnO8％～10％，CaO12％～15％，MgO4％～5％，SiO232％～36％，Al2O334％～43％。
5、提高入炉含锰物料品位对于锰硅合金冶炼，提高入炉锰品位，可以提高锰回收率，降低电耗。
锰矿品位低，则渣量大，还原剂、熔剂消耗增多，导致电量增加。
实验表明，入炉锰矿品位每降低1％，就将多消耗64kWh/t的电。
6、选取合理的冶炼周期矿热炉冶炼锰硅合金的周期，是由炉内熔池反应区容积大小和渣中元素Mn、Si的还原程度决定的，实际生产中常根据炉内不发生“翻渣”现象为界。
适当延长冶炼时间，从而达到锰硅合金矿热炉实施低渣比冶炼操作。
由于入炉有功功率的提高，保证了炉内焦炭层反应区的高温条件，使Mn、Si的还原率大幅度提高，节省了电能。
但冶炼时间不能过长,否则出铁温度过高将造成合金中锰的挥发损失，降低Mn的回收率。
此外，MnO含量已接近还原平衡的“乏渣”，留在炉内，会使冶炼电耗增加。
因而，根据具体的操作条件，通过实践决定合理的冶炼时间。
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矿热炉冶炼的节能思路“原料是基础，设备是条件，操作是关键，治理是保障”。
原料是基础：硅石；一个企业，要节约本钱，必需从入厂原料抓起。
如FeSi 冶炼生产需要的SiO2含Si量是不是大于或等于98%，若是小于98%，那么冶炼生产中的电耗就会依照每低于一个百分点增加135Kwh/T，sio2的密度和抗暴性、抗压强度（１０００－１４００Ｋｇ力/厘米２）。
一样简易的判定方式是手拿一块sio2石料，在水泥地上大约在１米以上高让其自由下落，以不碎裂为合格。
不是所有的sio2都能用来生产ＦｅＳｉ，因为他们的类型是不同的，乃至成份相同时，它们在加热进程和高温还原进程中的表现也不相同，这是因为sio2形成进程的不同，故其特性、杂质含量、结构、晶体等也不相同，从而表现也不一样。
一样AI2O3含量高于０.４％,Fe2O3＞%,MgO＞%的硅石属杂质较多的原料,在1575°C时,它的还原速度比低杂质的快,在1715°C时那么相反:在1757°C时,其结构急剧破坏,有效表面积迅速增加,从而有利于还原反映的进行,故还原速度专门大.当硅石变成液态以后,其挥发度和还原度都迅速增加,在这种情形下,硅石的成份起了重要作用,硅石含有大量的成渣杂质,炉渣形成后,还原速度下降.工业性实验说明,含有以上杂质超标的硅石冶炼时技术指标不行.硅石的粒度对还原速度有专门大阻碍.正常硅石的还原速度随粒度的增大而急速下降,而含杂质较大的硅石大体不变.这是由硅石的矿物组成和微观结构决定的,在确信炉料硅石的粒度时应当考虑这些问题.确信炉料中硅石的粒度时,必需考虑硅石的结构.国外某公司用不同粒度(50,50-100和100mm)的硅石冶炼75%硅铁时，其电耗别离为8550、8380和8960Kwh，这说明选择适合的硅石粒度是很重要的。
不是所有的硅石都能用来生产硅铁，因为它们的类型是不同的。
乃至成份相同时，它们在加热进程中和高温还原进程中的表现也不相同。
一样不能利用吸水性强的硅石，因为其在加热进程中，由于脱水作用，将显现微观的网状裂纹。
含碳大于%的硅石一样不能用，因为在加热进程中体积增大，炉料的透气性变坏。
一样以粒度50-120mm为宜。
冶炼FeSi75时SiO2粒度参考值；前苏联卡吉耶夫厂为20--80mm.德国某厂为；50--120mm.美国的卡尔维尔格-西契为：25--75mm.车里雅宾斯克为；50--120mm.还原剂；正确选择还原剂并进行相应的制备，在专门大程度上决定着生产的技术经济指标。
硅铁冶炼一样用炭质还原剂。
要求具有以下特性；反映性能良好；比电阻高；对具体合金来讲化学成份相宜；强度大；块度适宜；透气性和热稳固性良好；价钱合理。
柴炭；A小于3%，V小于20%，W小于6%，其他杂质小于2%。
粒度10-80mm.石油焦；或沥青焦的粒度为0--15mm.注意；利用更廉价的含硫约%的石油焦代替部份焦炭时，冶炼FeSi75%成效不行，当用含硫的石油焦占还原剂总量的24%时，一吨合金电耗由8851Kwh上升到9820Kwh；当含硫石油焦占还原剂总量的%时，那么上升到10480Kwh.(车里雅宾斯克)无烟煤；灰份和挥发物都低。
在国外已大量利用。
但成效一样。
气煤焦或煤气焦；A小于8%，V小于9%，W小于8%，其他杂质小于2%。
粒度5-25mm.这些焦的电阻大，反映性能好。
冶炼时电极深而稳地插在料中，反映区大。
能够利用较高的电压，炉子的生产效率提高%，单位电耗下降%，硅石和焦碳的消耗也相应下降。
还原剂粒度：筛粉。
粒度要依照焦碳的物化性质、炉子功率和工作电压进行选择。
例如：8000KVA-12500KVA炉，电压为140--170V时，要求粒度在8-20mm之间。
值的注意的是。
粒度的上限值为25mm。
在任何情形下，用小于5mm的焦碳代替8-25mm或在还原剂中配12%的粒度为0-8mm的焦末，产品电耗将增加200Kwh/T。
大于25mm的焦块加入炉内更坏，会使炉矿恶化。
含铁材料：碳素钢钢屑是冶炼硅铁的要紧含铁原材料。
破碎到50mm 以下。
Fe大于97%。
铸铁屑；其中的磷几乎全数进入合金，使铁粉化。
禁用。
低硅硅铁可用。
氧化铁皮；能改善炉况，炉渣易流出。
但把氧化物还原成铁单位电耗会增加。
铁矿石；将带入大量成渣物，电耗增加3000Kwh/T。
冶炼75%硅铁时，在炉料中加入2%左右硅石质量的萤石，炉子生产率提高%。
单位电耗下降%。
加石灰也有同益处。
硅石与还原剂粒度之比一样为3-5。
硅石粒度的上下限之比约2，焦碳为比较好。
原料混合均匀入炉设备是条件：炉壳：密封要好，从出铁口处周围不得看到有发红的地址，不然要进行封堵修理。
炉眼要堵深堵紧，直径大于100mm。
深度100mm。
炉眼要每一个月进行很多于三次的修补，具体方式是：出铁完毕用钢钎把炉眼套大，然后用电极糊糊死，用专用的修眼工具打入。
从头打出一个新眼。
(此工序大约阻碍停炉15min左右)炉槽要炉炉清理，不得积渣。
捣炉机：钎头要常常放接，不得短于800mm。
减速器或液压箱要注意补油。
铜瓦：大炉一样用锻造瓦，小炉用铸造瓦。
瓦与铜管接点连接材料要选择合理（黄铜的导电率只有36%）。
固定件要注意隔磁；利用寿命一样为18个月。
压力环（水圈）：主若是隔磁带要处置好。
中心拉杆的隔磁处置要合理。
（所有不锈钢材料必需选用隔磁型材料）集电头：接触良好，压力均匀，不得有氧化层。
利用不锈钢螺栓紧固。
软铜线（水冷电缆）：铜线的焊接不得利用气焊与黄铜焊接。
电流散布均匀。
水冷电缆要维持水量畅通。
短网（铜管）：短网是头尾交替排列组合。
其间隙为不大于10mm为宜。
厚度为10-15mm为宜。
宽度为最大，如此可增加电容量节能。
上部有防护装置避免小物件短路。
铜管要常常注意观看水流。
不能缺水；管的外绝缘要不得低于7层。
管间绝缘要好，在意识到薄弱处要增强绝缘。
变压器；一样都喜爱超载运行，其实应该有个欲度，一样在5-10%为最正确。
强油风冷变压器上限温度为70度。
水冷变压器55度,油压应大于水压。
爱惜定值：过负荷为倍额定电流值,时刻10S;过电流为倍,时刻1S;速断取倍.时刻0S .为避免拔电极太高送电,在整定过电流值时要注意考虑时刻返还值应尽最大尽力的大（哪怕过流值在范围内低些也可）.强油冷却的变压器严禁在没有开冷却油泵的情形下运行!变压器电压电流比，是一个超级重要的值，合理的选择对冶炼生产相当重要。
但应依照冶炼品种考虑到系统电压的幅值和稳固度。
使产品能耗降到最低，产出最大。
电操台;有一次电压表;一次电流表;有功电力表;功率因素表;有功电度表;相压表;在接法为Y,d11的变压器上,还应增加模拟电极电流表,来避免电极的事故和节能操作.相压表作为一个重要测量仪表，应当引发生产治理人员的足够重视。
大部份生产治理人员对此事不重视，据有关资料介绍，冶炼生产中三相电极的不平稳在FeSi冶炼中会阻碍产量5%。
硅锰合金会达到24%。
因此，要严格操纵三相相压最高误差不超过5V，电流不超过15A。
液压系统;注意是不得有跑冒滴漏.机房干净整洁.夏日有水冷降温装置,冬季有加热设置.系统按设置自动运行.行程长的液压柱杆要有外防护套.液压油箱要每一年清洁过滤油.各类阀要每一年进行一次清洗检修.有的炉子用卷扬机,要紧注意的是滚筒的压板螺栓要紧,当电极在最下位置时,滚筒两头的钢丝绳圈数不得少于各5圈.常经常使用润滑油保养.若是每捻有3丝断裂或磨损严峻的应改换.水系统：提倡用软水,水的硬度操纵在10-15毫克当量.水温在40度以下.操作是关键：硅铁冶炼操作是一项重体力活.因冶炼品种关系,总结操作如下:勤加薄盖推热布新.由于电弧偏吹的缘故，在冶炼中每相电极的小口处老是开火或下沉料速度较其他部位快，在操作中要分开处置：若是是开火，需要先中心后小口顺序用钩扒钩通、钩宽。
然后手工压料。
压料顺序是先小口后中心。
压料后的形状为围绕电极40-50mm平顶的圆台状，三根电极压料完毕后呈梅花状；只有如此才能在后期的加料补料中容易人为调剂炉料比电阻，保证电极深插，电极电流不大，电耗降低。
若是是大炉沉料更应该维持料面形状，只有如此才能在调剂炉料比电阻时的心应手。
另外，三根电极的下插深度和料面高度要大致一致。
保证在铜瓦不被烧坏的前提下，铜瓦距料面的距离越小对节电越有利，一样操纵在150-200mm间。
每增大100mm。
单位产品电耗大约增加FeSi75为100Kwh/tMn65Si18为60Kwh/t。
勤加薄盖；确实是勤加少加，均匀覆盖在炉料表层。
只有如此，坩埚内反映的CO 气体才能均匀逸出燃烧。
实际操作中，加料的姿势要标准；面对电极，垂直方向加料。
落料点：距电极根部大约200-300mm。
尽可能使焦炭散落在电极外围。
推热布新：当料面下沉或塌料后，要依照该电极的运行情形（电流、相压、颜色、发火）来决定推热料的量。
然后按标准法布加新料。
如此才能保证后期电流的下跌（充分利用合金的放热反映热量节能）达到节电目的。
上海铁合金厂的曲线供电方式是值得推行的操作法，其节能成效明显。
在自动下料的硅锰电炉中，应当增加手动操纵开关。
且下料的量要严格操纵，真正做到勤加薄盖。
三相电极料面堆体要维持绝对平整，在刺火治理上要严格操纵，因为刺火会造成相压偏高，造成电操工的误判定。
在所有电炉操作中，力争做到三平，即：三相电极料面平、电流平、相压平。
治理是保障：冶炼生产是一个多因素组合治理。
是超级注意和强调团队精神的。
因此说治理是保障确实是说：所有的工艺制度是通过工艺纪律去保障完成的。
制度要符合实际，横到边纵到底。
包括工位的上下、左右手法的配合均要考虑到。
平安：平安生产是诸因素中的第一名。
过负荷：中国铁合金电炉多数喜爱超负荷运行，这是中国国情所致使。
纠其缘故是电力部门规定的大体电费收取法引发的后遗症。
我和俄罗斯、南非的专家均探讨过，在国外人家很少超负荷运行。
本人也试探过最正确超负荷的欲度最正确为106%比较适合，因为超过此值，电效率不高。
严峻超负荷会造成电流/电压比失调，功率因数偏低，有功电力低下，不经济浪费能源。
这一点在电炉特性曲线上能够明显看出。
回收率：冶炼生产应该归根结底是围绕提高元素的回收率进行的。
MnSi 生产也是围绕提高Si的回收率做文章。
因为只有提高了Si的回收率，才能提高Mn的回收率。
值得注意的是在MnSi冶炼中炉渣R对回收率有专门大阻碍，当R小于时，Si的回收率是随着R的提高而提高，当R 大于时，Si的回收率是随着R的提高而降低。
一样情形下建议硅锰生产中对R的操纵在间为宜。
作业率：本钱概念：5S现场治理：团队素养：职位描述:。