数控系统PMC与PLC的异同
数控系统PMC与PLC的异同(doc 17页)
数控系统PMC与PLC的异同（doc 17页）PMC与PLC分别是什么？共同点和区别？PLC （Programmable Logic Controller）用于通用设备的自动控制，称为可编程控制器。
PLC用于数控机床的外围辅助电气的控制，称为可编程序机床控制器（Programmable Machine Controller/Programmable Machine Tool Controller）。
有些数控系统厂商，如FANUC，等将其称之为PMC，而另一些如SIEMENS，还是将其称之为PLC。
也就是说PMC是PLC的一个子集，某些厂商将专用于数控机床的PLC称为PMC，所以PMC和PLC是非常相似的。
与传统的继电器控制电路相比较，PMC的优点有：时间响应快，控制精度高，可靠性好，控制程序可随应用场合的不同而改变，与计算机的接口及维修方便。
另外，由于PMC使用软件来实现控制，可以进行控制。
FC13手轮单元控制，FC15是PMC控制轴定位等等功能。
PMC输出(BEIJING FANUC 0i MC)对于PMC的输出驱动电源，PMC有无具体的要求。
如果电源我用DC24V作输出驱动电源，DC24V不采用有一定要求的稳压电源，而只用常规的桥式整流电源，不知道是否可以。
如不行，有否具体的要求。
答：外部24VDC 输入推荐的外部24VDC 电源（稳压电源）指标：（电源电压必须满足UL1950电源及电路配置的要求输出电压：+24V±10%（21.6V~26.4V）（包括电压波动和噪声，见下图。
）输出电流：连续负载电流必须大于CNC 的耗散电流（在强电柜内允许的最高温度下）。
负载的波动（包括突变电流）：由于外部输出或其它因素使负载波动时输出电压不要超出上述范围。
允许的输入瞬间中断持续时间：10ms（输入幅值下降100%时）20ms（输入幅值下降50%时）详细请参见连接说明书（硬件）有关电源一节。
2、系统区别(0M、3M)我单位的设备FANUC系统有0M、0T、0MB、0MC、0MD、3M、6M、11M、15M、16M、18M、20M、21M，请问这些系统的区别是什么？答：从旧到新3 6 11 0 15 16 18 21同样为0系统，0MB为老的型号，可能使用直流或S系列交流电机T 和M区别是用于车床还是铣床目前FANUC的主要产品为i系列0i（M /T)16i/18i/21i->15i->30i/31i另外带0的系统如：160 180 210 系统是指带有PC功能的数控系统，可以执行windows98－>XP的操作系统。
学plc好还是数控好
学plc好还是数控好
这两个的差别还是蛮大的虽说都是做编程的，一个是plc系统的编程，一个是CNN系统的。
相比较而言plc学习掌握的东西比较多，强电、弱电以及最基本的电工基础是必须的，而数控则偏向于机械这方面，它的编程基础就是机械设计对于电方面的控制相对较弱。
plc是可编程控制器编程语言有许多中如梯形图、步进指令等，里面的程序一旦写入功能就确定了比如自动线、机械加工等。
想要进行功能修改就必须替换里面的程序。
数控编程则是在CNN系统上进行二次开发，针对工件的要求进行程序的设计使用的是G和M代码。
在一些机械制图软件设计可以直接导入这些代码作为程序。
相比较而言数据编程较为单一按照加工顺序的逻辑执行，plc的编程则是复杂的有开关量、模拟量、通信的，控制对象较多电、气、水、油等。
工作环境的对比，做数控的一般在一些加工中心、模具厂、自动化设备等机械加工厂里，工作地点一般较为固定很少有出差的。
plc则不一样，除了做编程外还有设计电路图如配电柜的设计、元器件的选型最重要的是后期的调速和维修，那出差是不可避免的，工作环境是多边的，办公室、车间、厂房、宾馆等，一般的厂房环境比较恶劣维修的时候满是油污尤其是夏天的时候，偶尔能碰到清洁、温度适宜。
工资薪酬这方面不好说都要看自身的能力和工作经验积累，先对的做plc可能会高一点，做数控的工资多为固定的，两个行业都可以接一些私活赚外快，出差的有补助可以报销多一点。
其实学哪个都行根据自己的基础进行选择然后就是技术的积累，能力越强工资肯定是越高的。
CNC与PLC的区别
PLC在数控机床中的控制功能:
（1）、操作面板的控制。
操作面板分为系统操作面板和机床操作面板。
系统操作面板的控制信号先是进入NC，然后由NC送到PLC，控制数控机床的运行。
机床操作面板控制信号，直接进入PLC，控制机床的运行。
（2）、机床外部开关输入信号。
将机床侧的开关信号输入到送入PLC，进行逻辑运算。
这些开关信号，包括很多检测元件信号（如：行程开关、接近开关、模式选择开关等等）
（3）、输出信号控制：PLC输出信号经外围控制电路中的继电器、接触器、电磁阀等输出给控制对象。
（4）、T功能实现。
系统送出T指令给PLC，经过译码，在数据表内检索，找到T代码指定的刀号，并与主轴刀号进行比较。
如果不符，发出换刀指令，刀具换刀，换刀完成后，系统发出完成信号。
（5）、M功能实现。
系统送出M指令给PLC，经过译码，输出控制信号，控制主轴正反转和启动停止等等。
M指令完成，系统发出完成信号。
FANUC数控系统PMC功能的妙用完整版
F A N U C数控系统P M C功能的妙用标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]pmc 意思PMC与PLC分别是什么共同点和区别PLC （Programmable Logic Controller）用于通用设备的自动控制，称为可编程控制器。
PLC用于数控机床的外围辅助电气的控制，称为可编程序机床控制器（Programmable Machine Controller/Programmable Machine Tool Controller）。
有些数控系统厂商，如FANUC，等将其称之为PMC，而另一些如SIEMENS，还是将其称之为PLC。
也就是说PMC是PLC的一个子集，某些厂商将专用于数控机床的PLC称为PMC，所以PMC 和PLC是非常相似的。
与传统的继电器控制电路相比较，PMC的优点有：时间响应快，控制精度高，可靠性好，控制程序可随应用场合的不同而改变，与计算机的接口及维修方便。
另外，由于PMC使用软件来实现控制，可以进行在线修改，所以有很大的灵活性，具备广泛的工业通用性。
你们的概念都十分模糊或者说干脆不懂。
PLC是最基本的逻辑控制，为什么机床叫的PLC 叫PMC，M就是MACHINE，他体现出了区别，首先PLC 对外只有INPUT,OUTPUT的概念，而PMC增加了与数控系统的专用接口,FANUC用F和G地址来区分，SIEMENS用DB来区分，举个例子，比如主轴旋转指令，PLC处理时先有主轴旋转指令输入信号，然后根据逻辑要求处理完后直接有输出外围设备直接执行，而PMC有输入信号后，有可能要先传送到PMC 处理互锁信号（如卡盘夹紧，刀具锁紧，防护门关闭）然后PMC再将处理结果传送到数控系统专用地址，然后数控系统将指令发给伺服系统执行，数控系统如果执行或没有执行都要将信号在传送给PMC，PMC再处理执行或没有执行的输出。
FANUC的PMC是属于专用的PLC，地址有详细的划分，不能独立出来使用。
数控机床故障诊断与维修题库
数控机床故障诊断与维修绪论1．数控机床的工作原理是什么？答：数控机床是采用了数控技术的机床，它用数字信号控制机床运动及其加工过程。
具体地说，是将刀具移动轨迹等加工信息用数字化的代码记录在程序介质上，然后输入数控装置，经过译码、运算，发出指令，经伺服放大、伺服驱动和反馈，自动控制机床上的刀具与工件之间的相对运动，从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。
2．数控机床常见的故障有哪些？答：数控机床由机床本体和电气控制系统两大部分组成。
就其故障分类来说，数控机床的故障可以分为机械故障和电气故障两大类。
电气系统是数控机床维护与故障诊断的重点。
3．设备使用寿命与故障频率曲线图表达了什么含义？答：按照数控机床故障频率的高低，整个使用寿命周期大致可分为3个阶段，即初始使用期、相对稳定期以及寿命终了期。
数控机床故障率曲线变化的3个阶段，真实地反映了从磨合、调试、正常工作到大修或报废的故障率变化规律，加强日常管理与维护保养，可以延长相对稳定期，以获得最佳投资效益。
4．数控机床维修维护的安全规范有哪些内容？答：略（详见教材）5．常用的数控机床故障诊断方法有哪些？答：常用的数控机床故障诊断方法有：直观法、自诊断功能法、参数（机床数据）检查法、PLC检查法、功能程序测试法、交换法、单步执行程序确定故障点、测量比较法、敲击法、原理分析法。
任务一1．万用表主要用于测量什么，万用表在使用中应注意什么？答：万用表是具有多种用途和多种量程的直读式仪表，一般可用来测量交、直流电压，交直流电流、电阻，还可以测量晶体管的放大倍数和电容值等。
表的短路测量蜂鸣器可方便测量电路通断，其使用方法和注意事项如下：(1) 测量种类档的选择。
交流电压、交流电流、直流电压、直流电流、电阻。
(2) 正确选择量程。
使用万用表测量之前，首先应对被测量的范围做个大概的估计，然后将量程转换开关旋至该种类区间的适当量程上。
如果被测的量不好估计时，应将表计放到最大量程，可由大量程档往小量程档进行切换。
数控机床故障诊断与维修第七章 数控机床PMC技术的应用
7.2 FANUC系统PMC编程技术
FANUC 系统可以分为两部分：控制伺服电动机和主轴电动机动作的系 统部分和控制辅助电气部分的 PMC 。 FANUC 系统信息交换如图 7-3 所示。
7.2.1 PMC程序执行顺序
PMC 的程序称为顺序控制程序，用于机床或 其他系统顺序控制，使 CPU 执行算术处理。顺序 程序的编制步骤如下： 1）根据机床的功能确定I/0点的分配情况；
表示 PMC 的功能指令 , 由于各功能指令不同 , 符号的形式会有 不同
7.2.4 PMC基本指令
基本指令只是对二进制位进行与、或、非的逻辑操作。
7.2.5 PMC功能指令 1、第一级程序结束指令 指令格式:
说明：如果程序中不使用第一级程序时，必须在PMC程序开 头指定END1，否则PMC无法正常运行。 2、第二级程序结束指令 指令格式:
图7-1 内装型PLC的CNC系统框图
图7-2独立型PLC的CNC系统框图
7.1.2 CNC、PLC、机床之间的信号 (l)CNC侧与MT侧的概念 CNC侧包括 CNC系统的硬件、软件以及 CNC系统的外 部设备。 MT 侧则包括机床的机械部分、液压、气 压、冷却、润滑、排屑等辅助装置，以及机床操 作面板、继电器电路、机床强电电路等。 MT 侧顺 序控制的最终对象的数量随数控机床的类型、结 构、辅助装置等的不同而有很大的差别。 (2)PLC、CNC、机床间的信息交换 对于不同数控系统，所交换的信息内容、数量各 有区别，但基本思路和作用是一样的。对于不带 PLC的数控系统产品，其信息交换主要以开关量为 主，并通过 CNC与 PLC之间的硬件 I/O连接来实现。 对于内装PLC的数控系统产品，不仅可通过开关量 交换信息，而且可以通过内部寄存器、内部标志 位等交换信息，而且在 CNC与 PLC之间无需硬件 I/O 连接，数据处理能力强，可靠性高。
数控机床PLC控制基础知识
数控机床PLC控制基础知识
具有内装型PLC的CNC系统
数控机床PLC控制基础知识
子程序必须在第二级程序 后指定。
数控机床PLC控制基础知识
FANUC系统PMC的分类:
PMC—L/M：用于FANUC—OC/OD系统 PMC—SA1：用于FANUC—O i系统/O i Mate系统 PMC—SA3：用于FANUC—O i A系统 PMC—SB7：用于FANUC—16i/18i/21i及O i B/O i C系统 PMC—RB5/RB6：用于FANUC—16/18系统
数控机床PLC控制基础知识
3、CNC至PLC
• CNC至机床的信息主要是M、S、T、F等功能代码。 S功能是指用几位代码指定主轴转速，在PLC中通 过转换输出主轴转速控制指令；T功能是通过PLC 管理刀库，进行自动刀具交换；M功能是辅助功能， 根据不同的M代码，可控制主轴的正、反转和停止， 主轴齿轮箱的换档变速，切削液的开、关，卡盘 的夹紧、松开及换刀机械手的取刀、归刀等动作； F功能是通过PLC控制伺服系统完成坐标轴进给率 的输出。
数控机床PLC控制基础 知识
2020/11/21
数控机床PLC控制基础知识
5.1.1 数控机床PMC概述
PLC用于数控机床通常称之为可编程序机床控制器 PMC（Programmable Machine Controller）。 ❖数控机床的控制，由CNC和PMC协调配合共同完成。 ☺CNC主要完成哪些功能？ ☺PMC主要完成哪些功能？ CNC完成插补运算、译码、位置伺服控制等。 PMC完成工件的装夹、刀具的更换、冷却液的开关等一 些辅助动作；它还接受机床操作面板的指令，一方面直 接控制机床的动作，另一方面将一部分指令送往CNC用 于加工过程的控制。
PLC和NC的关系
一、PLC和NC的关系PLC用于通用设备的自动控制，称为可编程控制器。
PLC用于数控机床的外围辅助电气的控制，称为可编程序机床控制器。
因此，在很多数控系统中将其称之为PMC。
数控系统有两大部分，一是NC、二是PLC，这两者在数控机床所起的作用范围是不相同的。
可以这样来划分NC和PLC的作用范围：1、实现刀具相对于工件各坐标轴几何运动规律的数字控制。
这个任务是由NC来完成；2、机床辅助设备的控制是由PLC来完成。
它是在数控机床运行过程中，根据CNC内部标志以及机床的各控制开关、检测元件、运行部件的状态，按照程序设定的控制逻辑对诸如刀库运动、换刀机构、冷却液等的运行进行控制。
在数控机床中这两种控制任务，是密不可分的，它们按照上面的原则进行了分工，同时也按照一定的方式进行连接。
NC和PLC的接口方式遵循国际标准“ISSO 4336-1981（E）机床数字控制－数控装置和数控机床电气设备之间的接口规范”的规定，接口分为四种类型：1、与驱动命令有关的连接电路；2、数控装置与测量系统和测量传感器间的连接电路；3、电源及保护电路；4、通断信号及代码信号连接电路；从接口分类的标准来看，第一类、第二类连接电路传送的是数控装置与伺服单元、伺服电机、位置检测以及数据检测装置之间控制信息。
第三类是由数控机床强电电路中的电源控制控制电路构成。
通常由电源变压器、控制变压器、各种断路器、保护开关、继电器、接触器等等构成。
为其他电机、电磁阀、电磁铁等执行元件供电。
这些相对于数控系统来讲，属于强电回路。
这些强电回路是不能够和控制系统的弱电回路，直接相连接的，只能够通过中间继电器等电子元器件转换成直流低压下工作的开关信号，才能够成为PLC或继电器逻辑控制电路的可接受的电信号。
反之，PLC或继电器逻辑控制来的控制信号，也必须经过中间继电器或转换电路变成能连接到强电线路的信号，再由强电回路驱动执行元件工作。
第四类信号是数控装置向外部传送的输入输出控制信号。
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数控系统PMC与PLC的异同
数控系统PMC和PLC的异同
随着工业自动化水平不断提高，各种控制系统也逐渐发展，其中数控系统PMC和PLC是应用比较广泛的两种控制系统。
虽然二者都可以控制机器或设备的运转，但其设计原理和应用范围存在一定的异同，下面将对此进行详细阐述。
一、设计原理
1.1 PMC
PMC的全称为程序控制器，它是一种能够运行在非计算
机环境中的控制系统，可以定义开发板的特定功能。
PMC可
以利用已经定义的功能来生成物理产品或者控制设备的行为，因此该系统具有很强的可编程性和开放性。
PMC采用带有专
用微处理器的电路板，支持不同的输入域、输出域和特殊功能域，以便于实现高度灵活的控制。
1.2 PLC
PLC的全称为可编程逻辑控制器，它是一种在电子数字化
控制中使用的自动化技术，用于控制生产线、灯光、风扇、气门等设备。
PLC需要通信接口、输入模块、输出模块等设备，
并通过编程来实现逻辑控制的功能。
程序设计需要特定的编程软件完成，在程序运行期间，PLC会根据用户的指令执行自定
义的功能程序。
二、应用范围
2.1 PMC
PMC通常用于控制精密工具、航空制造、医疗器械、汽
车部件加工等领域，有着广泛的应用。
与传统的机械系统相比，PMC可以实现更精确的定位和控制，可以通过编程来实现复
杂的运动轨迹和控制模式。
同时，PMC也可以通过网络连接
到其他系统中，以实现更高级别的控制功能。
2.2 PLC
PLC通常用于工业自动化、生产线控制、环境控制、物流
管理等领域，可以处理多个传感器和执行器的输入和输出信号，以实现对设备和工艺的协调控制。
由于PLC系统体积较小、易于安装、维护简单，因此在现代化工业中得到了广泛应用。
三、主要区别
3.1 编程方式
PMC采用的是汇编语言或C语言编写的高级语言代码，使得程序可读性更高且易于研究和开发，但掌握难度和编写工作量较大。
PLC采用的是图形化编程语言，友好易懂，程序编写和修
改有着较高的灵活性，可以通过拖拽简单组合模块实现程序编写。
3.2 编程环境
PMC的编程环境往往需要在特殊的编程板上进行，且需要电子工程师的专业知识和技能。
PLC的编程环境更便于使用，通常只要一台计算机和特定的编程软件就可以完成程序编写和调试。
3.3 稳定性和可靠性
PMC在硬件方面较为复杂，加之环境的复杂性和使用寿命的限制，可能导致更多的故障和维护工作。
PLC的硬件成本相对较低，使用寿命较长，且对工作环境较为宽容，维护工作量相对较小，并且具有更高的稳定性和可靠性。
综上所述，虽然PMC和PLC均是自动化控制系统的重要组成部分，但在设计原理、应用范围、编程方式和稳定性等多个方面存在显著区别。
选择系统应根据实际需求和设备特点进行综合考虑，以达到更优的控制效果和设备运行效率。