齿轮变位系数
斜齿轮变位系数xn和xt
斜齿轮变位系数xn和xt
首先，我们来谈谈斜齿轮的法向变位系数xn。
法向变位系数xn 是描述斜齿轮齿廓曲线的参数，它表示了齿轮齿面在法向上的变形程度。
斜齿轮的啮合传动中，由于齿轮的啮合不是理想的点接触，齿轮齿面会有一定程度的变形，法向变位系数xn就是用来描述这种变形程度的。
xn的计算涉及到齿轮的模数、齿数、齿轮啮合角等参数，它对于斜齿轮的设计和分析具有重要的意义。
其次，切向变位系数xt也是斜齿轮传动中的重要参数。
切向变位系数xt描述了斜齿轮齿廓曲线在切向上的变形程度。
在斜齿轮传动中，由于齿轮的旋转运动和啮合，齿面也会有一定程度的切向变形，xt就是用来描述这种变形程度的。
xt的计算也涉及到齿轮的几何参数和啮合角等，它对于斜齿轮传动的性能分析和设计具有重要的作用。
综上所述，斜齿轮变位系数xn和xt是描述斜齿轮传动中齿轮齿面变形程度的重要参数，它们的计算和分析对于斜齿轮传动的设计和性能评估具有重要的意义。
在工程实践中，工程师们需要根据具体的传动要求和参数来计算和分析xn和xt，以确保斜齿轮传动的可靠性和性能。
直齿圆柱齿轮变位系数、公法线长度、齿厚、最小法向侧隙的计算
外啮合直齿圆柱齿轮变位系数、公法线长度、齿厚、最小法向侧隙的计算1，直齿圆柱齿轮变位系数计算：Case1：a，此处例子仅计算用齿条型刀具加工时的情况（插齿刀加工见相关手册公式）：小结：由此可知本例选取的齿数在不变位的情况也不会产生根切现象。
b，根据下图选择大小齿轮的变位系数和x∑。
本例在P6-P7区间取值。
即齿根及齿面承载能力较高区，进行选择。
因大小齿轮的齿数和为18+19=37。
所以本例选择的变位系数和x∑=0.8。
本例我们的两个齿轮在工作时属于减速运动，所以按减速运动的变位系数分配线图，进行2个齿轮的变位系数的选择。
先按(z1+z1)/2=18.5，作为横坐标，做一条垂线（图中蓝色的线），再按x∑/2=0.4，作为纵坐标，做一条水平线（图中橙色的线），接着沿着L线的趋势，穿过上面2条线的交点做一条射线（图中红色的线）最后按大小齿轮的齿数做相应的垂线（图中紫色的线），即得到需要的各自变位系数。
最后我们选择的变位系数即为：小齿轮x1=0.42，大齿轮x2=0.38。
【基本保障其和与之前x ∑一致，即可】。
c，验算变位后的齿顶厚度：注：一般要求齿顶厚Sa≥0.25m；对于表面淬火的齿轮要求Sa≥0.4m下表中的da的计算见后面的计算表格中的计算公式（因为当齿轮变位后，齿顶圆的计算和未变位齿轮的计算稍有差别-涉及到变位系数和中心距变位系数。
）。
分度圆直径db mm 73.8 77.9齿轮的齿顶圆直径da mm 83.027 86.799齿轮的齿顶压力角αa °27.27 26.17中间值invα0.0215 0.0215中间值invαa 0.0587 0.0347齿顶厚Sα 5.77 7.47判断值0.25m 1.025 1.025判断值0.4m 1.64 1.64小结：计算发现变位后的齿轮齿顶厚满足设计需求。
根据上面确定的变位系数，计算齿轮的中心距变位系数和节圆直径、齿根圆直径、齿顶圆直径。
kisssoft齿轮变位系数_解释说明
kisssoft齿轮变位系数解释说明1. 引言1.1 概述齿轮变位系数是在机械工程领域中广泛应用的一个重要参数。
它描述了齿轮啮合时，啮合点相对于齿轮基准面的位移量。
通过研究齿轮变位系数，我们可以更好地理解齿轮传动系统的性能，并做出有效的设计和优化。
1.2 文章结构本文将围绕着齿轮变位系数展开讨论，分为五个主要部分。
首先是引言部分，介绍文章的背景和目的。
然后是第二部分，讨论齿轮变位系数的定义、背景以及应用领域。
接下来，第三部分将详细介绍计算齿轮变位系数的方法与原理。
紧接着，在第四部分中，我们将分析齿轮变位系数对传动性能的影响，并着重讨论动态性能、噪声与振动以及寿命预测与可靠性评估等方面。
最后，在第五部分中给出结论总结，并提出进一步研究方向和展望。
1.3 目的本文旨在全面解释和说明kisssoft软件中齿轮变位系数的概念、应用和计算方法。
通过深入探讨这一关键参数，我们可以更好地了解齿轮传动系统，并为相关领域的工程师和研究人员提供有价值的参考和指导。
同时，我们也将对齿轮变位系数对传动性能的影响进行分析，以期对齿轮设计与优化提供实用的建议。
2. 齿轮变位系数的定义与背景:2.1 齿轮变位系数的概念:齿轮变位系数是用来描述齿轮传动中两个啮合齿轮相对于理想位置的偏移程度的参数。
在齿轮传动中，由于制造和安装误差、载荷等因素的影响，实际上啮合的两个齿轮可能存在一定程度的相对位置偏移。
这种位置偏移会导致传动性能下降、噪声和振动增加以及寿命缩短。
2.2 齿轮变位系数的应用领域:齿轮变位系数是齿轮设计和分析中一个重要的参数，广泛应用于机械工程领域。
特别是在高速、精密、大功率传动系统中，更加重视减小齿轮变位系数以提高传动效率和可靠性。
2.3 齿轮变位系数的重要性:齿轮变位系数对于确定有效载荷分布、计算接触应力、考虑弹性变形等都具有重要作用。
通过准确计算和控制齿轮变位系数，可以优化设计方案并提高传动系统的性能。
减小齿轮变位系数可以降低齿轮传动中产生的噪声和振动，提高系统的工作平稳性和舒适性。
proe5.0齿轮变位系数
proe5.0齿轮变位系数齿轮变位系数是齿轮传动中的一个重要参数，它表示齿轮齿数与模数之间的比值。
在Pro/E 5.0中，我们可以使用Gear模块来创建和分析齿轮传动系统。
本文将详细介绍如何在Pro/E 5.0中设置齿轮变位系数。
1. 打开Pro/E 5.0软件，点击“文件”菜单，选择“新建”，然后选择“组件”类型，点击“确定”。
2. 在弹出的“新文件选项”对话框中，选择“mmns_asm_design”模板，点击“确定”。
3. 在左侧的模型树中，右键点击“组件.1”，选择“插入模式”，然后选择“元件”类型。
4. 在弹出的“元件创建”对话框中，选择“gear”类型，输入齿轮的名称，点击“确定”。
5. 在弹出的“齿轮建模”对话框中，设置齿轮的基本参数，如齿数、模数、压力角等。
这些参数将影响齿轮的变位系数。
6. 在齿轮建模对话框中，点击“齿轮设置”选项卡，进入齿轮设置界面。
7. 在齿轮设置界面中，我们可以看到一个名为“变位系数”的选项。
这个选项用于设置齿轮的变位系数。
8. 在变位系数选项中，我们可以选择预设的变位系数，也可以手动输入自定义的变位系数。
预设的变位系数包括正常变位、短齿变位、长齿变位等。
9. 在选择或输入变位系数后，我们需要设置另一个参数“中心距”。
中心距是指两个齿轮之间的间距，它也是影响齿轮传动性能的一个重要参数。
10. 在设置好变位系数和中心距后，我们可以点击齿轮建模对话框中的“预览”按钮，查看齿轮的三维模型。
如果模型不符合要求，我们可以返回齿轮设置界面，调整变位系数和中心距，直到满意为止。
11. 在确认齿轮模型无误后，我们可以点击齿轮建模对话框中的“确定”按钮，完成齿轮的创建。
此时，我们在左侧的模型树中可以看到刚刚创建的齿轮元件。
12. 接下来，我们需要将创建好的齿轮元件装配到主组件中。
在模型树中，右键点击主组件（即“组件.1”），选择“组装”，然后选择刚刚创建的齿轮元件。
13. 在弹出的“组装”对话框中，我们可以设置齿轮元件的位置和方向。
齿轮变位系数公式
齿轮变位系数公式
齿轮是机械传动中常用的元件，齿轮传动的稳定性和可靠性是机械传动的关键之一。
在齿轮传动中，齿轮的变位系数是一个重要的参数，它可以反映齿轮传动的稳定性和可靠性等性能指标。
齿轮变位系数是指齿轮轴线之间的垂直距离与模数的比值，通常用符号ε表示。
齿轮变位系数的计算公式如下：
ε = (y1 + y2) / (2m)
其中，y1和y2分别表示相邻两个齿轮齿数之差的绝对值，m为模数。
该公式适用于所有齿轮传动类型，包括直齿轮、斜齿轮、圆弧齿轮等。
齿轮变位系数的计算可以通过手算和计算机辅助设计软件进行。
在手算时，需要准确测量齿轮的齿数和模数，并应用齿轮变位系数公式进行计算。
在计算机辅助设计软件中，可以直接输入齿轮参数，软件会自动计算齿轮变位系数。
齿轮变位系数的大小对齿轮传动的稳定性和可靠性有着重要的影响。
当齿轮变位系数太大时，齿轮传动会出现过载、振动等问题，影响传动系统的性能；当齿轮变位系数太小时，齿轮传动会出现接触不良、噪声等问题，同样会影响传动系统的性能。
因此，在齿轮设计
和选择时，需要合理地选取齿轮变位系数，以保证传动系统的稳定性和可靠性。
齿轮变位系数是齿轮传动中一个重要的性能指标，它的大小对传动系统的稳定性和可靠性有着重要的影响。
齿轮变位系数的计算公式简单易用，可以帮助工程师准确地计算齿轮的变位系数，从而保证传动系统的性能。
齿轮变位系数
齿轮变位系数、侧隙选择
z1=10z2=60m=0.35
安装中心距12．3
材料为pa66
那么变位系数选择
侧隙的控制方法
侧隙根据经验选取
如果中心距为12.3
那么需要0.145的总变位系数
建议你小齿轮采用0.2变位
大齿轮采用－0.055变位
此时小齿轮齿顶稍有变尖
但可以满足0.1齿顶园角（线切割单变偏置）
1>按照常规，总变位0.145027。
按DIN 3992合理分配小齿x1≈0.28 x2 = 0.145027-x1= -0.134473 .
选择较大侧隙，例如GB2363-90 的 d , 也可以按照材料特性自己定义。
2>不需要拉大中心距。
3>小齿轮虽然存在一些根切，对啮合没有太大影响。
进啮点处0.0059 没有渐开线。
齿厚按照-0.03 考虑，用0.15 线丝切割模具型腔，还可以走丝不干涉。
4>PA66 按照 1.35% 考虑收缩，也可以按实际修改。
【本文来源】皇家小铺（/）【原文地址】/post/20090412434.html。
圆柱齿轮啮合变位系数分配
变位系数变位系数x是径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。
加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离xm，外移x为正，内移x为负。
除了圆锥齿轮有时采用切向变位xt外，圆柱齿轮一般只采用径向变位。
变位系数x的选择不仅仅是为了凑中心距，而主要是为了提高强度和改善传动质量。
变位齿轮的主要功用如下：(1)减小齿轮传动的结构尺寸，减轻重量 在传动比一定的条件下，可使小齿轮齿数zl＜zmin，从而使传动的结构尺寸减小，减轻机构重量。
(2)避免根切，提高齿根的弯曲强度 当小齿轮齿数z1＜zmin时，可以利用正变位避免根切，提高齿根的弯曲强度。
x≥xmin=(Z-Zmin)/Zmin，对α=20o时，Zmin=17。
(3)提高齿面的接触强度 采用啮合角α’＞α的正传动时，由于齿廓曲率半径增大，故可以提高齿面的接触强度。
(4)提高齿面的抗胶合耐磨损能力 采用啮合角α’＞α的正传动，并适当分配变位系数xl、x2，使两齿轮的最大滑动率相等时，既可降低齿面接触应力，又可降低齿面间的滑动率以提高齿轮的抗胶合和耐磨损能力。
(5)配凑中心距 当齿数z1、z2不变的情况下，啮合角α’不同，可以得到不同的中心距，以达到配凑中心距的目的。
(6)修复被磨损的旧齿轮 齿轮传动中，小齿轮磨损较重，大齿轮磨损较轻，可以利用负变位把大齿轮齿面磨损部分切去再使用，重配一个正变位小齿轮，这就节约了修配时需要的材料与加工费用。
选择变位系数的基本原则(1)润滑条件良好的闭式齿轮传动 当齿轮表面的硬度不高时(HBS＜350)，即对于齿面未经渗碳、渗氮、表面淬火等硬化处理的齿轮，齿面疲劳点蚀或剥伤为其主要的失效形式，这时应选择尽可能大的总变位系数x，即尽量增大啮合角，以便增大啮合节点处齿廓的综合曲率半径，减少接触应力，提高接触强度与疲劳寿命。
当轮齿表面硬度较高时(HBS＞350)，常因齿根疲劳裂纹的扩展造成轮齿折断而使传动失效，这时，选择变位系数应使齿轮的齿根弯曲强度尽量增大，并尽量使相啮合的两齿轮具有相近的弯曲强度。
齿轮的变位系数
齿轮的变位系数变位系数x是径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。
加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离xm，外移x为正，内移x为负。
除了圆锥齿轮有时采用切向变位xt外，圆柱齿轮一般只采用径向变位。
变位系数x的选择不仅仅是为了凑中心距，而主要是为了提高强度和改善传动质量。
变位齿轮的主要功用如下：(1)减小齿轮传动的结构尺寸，减轻重量 在传动比一定的条件下，可使小齿轮齿数zl＜zmin，从而使传动的结构尺寸减小，减轻机构重量。
(2)避免根切，提高齿根的弯曲强度 当小齿轮齿数z1＜zmin时，可以利用正变位避免根切，提高齿根的弯曲强度。
x≥xmin=(Z-Zmin)/Zmin，对α=20o时，Zmin=17。
(3)提高齿面的接触强度 采用啮合角α’＞α的正传动时，由于齿廓曲率半径增大，故可以提高齿面的接触强度。
(4)提高齿面的抗胶合耐磨损能力 采用啮合角α’＞α的正传动，并适当分配变位系数xl、x2，使两齿轮的最大滑动率相等时，既可降低齿面接触应力，又可降低齿面间的滑动率以提高齿轮的抗胶合和耐磨损能力。
(5)配凑中心距 当齿数z1、z2不变的情况下，啮合角α’不同，可以得到不同的中心距，以达到配凑中心距的目的。
(6)修复被磨损的旧齿轮 齿轮传动中，小齿轮磨损较重，大齿轮磨损较轻，可以利用负变位把大齿轮齿面磨损部分切去再使用，重配一个正变位小齿轮，这就节约了修配时需要的材料与加工费用。
选择变位系数的基本原则(1)润滑条件良好的闭式齿轮传动 当齿轮表面的硬度不高时(HBS＜350)，即对于齿面未经渗碳、渗氮、表面淬火等硬化处理的齿轮，齿面疲劳点蚀或剥伤为其主要的失效形式，这时应选择尽可能大的总变位系数x，即尽量增大啮合角，以便增大啮合节点处齿廓的综合曲率半径，减少接触应力，提高接触强度与疲劳寿命。
当轮齿表面硬度较高时(HBS＞350)，常因齿根疲劳裂纹的扩展造成轮齿折断而使传动失效，这时，选择变位系数应使齿轮的齿根弯曲强度尽量增大，并尽量使相啮合的两齿轮具有相近的弯曲强度。
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名称由来
标准齿轮传动存在着一些局限性：（1）受根切限制，齿数不得少于Zmin，使传动结构不够紧凑；（2）不适合于安装中心距a'不等于标准中心距a的场合。
当a'<a时无法安装，当a'>a时，虽然可以安装，但会产生过大的侧隙而引起冲击振动，影响传动的平稳性；（3）一对标准齿轮传动时，小齿轮的齿根厚度小而啮合次数又较多，故小齿轮的强度较低，齿根部分磨损也较严重，因此小齿轮容易损坏，同时也限制了大齿轮的承载能力
齿轮传动示意图
为了改善齿轮传动的性能，出现了变位齿
轮。
如图所示，当齿条插刀齿顶线超过极限啮合点N1，切出来的齿轮发生根切。
若将齿条插刀远离轮心O1一段距离（xm），齿顶线不再超过极限点N1，则切出来的齿轮不会发生根切，但此时齿条的分度线与齿轮的分度圆不再相切。
这种改变刀具与齿坯相对位置后切制出来的齿轮称为变位齿轮，刀具移动的距离xm称为变位量，x称为变位系数。
刀具远离轮心的变位称为正变位，此时x>0；刀具移近轮心的变位称为负变位，此时x<0。
标准齿轮就是变位系数x=0的齿轮。
2概念
齿轮的变位系数变位系数 x 是径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。
加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离 xm，外移 x 为正，内移 x 为负。
除了圆锥齿轮有时采用切向变位 xt 外，圆柱齿轮一般只采用径向变位。
变位系数 x 的选择不仅仅是为了凑中心距，而主要是为了提高强度和改善传动质量。
3主要功用
(1)减小齿轮传动的结构尺寸，减轻重量在传动比一定的条件下，可使小齿轮齿数 zl< zmin，从而使传动的结构尺寸减小，减轻机构重量。
(2)避免根切，提高齿根的弯曲强度当小齿轮齿数 z1<zmin 时，可以利用正变位避免根切，提高齿根的弯曲强度。
x≥xmin=(Z-Zmin)/Zmin，对α=20°时，Zmin=17。
(3)提高齿面的接触强度采用啮合角α’>α 的正传动时，由于齿廓曲率半径增大，故可以提高齿面的接触强度。
(4)提高齿面的抗胶合耐磨损能力采用啮合角α’>α 的正传动，并适当分配变位系数 xl、x2，使两齿轮的最大滑动率相等时，既可降低齿面接触应力，又可降低齿面间的滑动率以提高齿轮的抗胶合和耐磨损能力。
(5)配凑中心距当齿数 z1、z2 不变的情况下，啮合角α’不同，可以得到不同的中心距，以达到配凑中心距的目的。
(6)修复被磨损的旧齿轮齿轮传动中，小齿轮磨损较重，大齿轮磨损较轻，可以利用负变位把大齿轮齿面磨损部分切去再使用，重配一个正变位小齿轮，这就节约了修配时需要的材料与加工费用。
4选择原则
(1)润滑条件良好的闭式齿轮传动当齿轮表面的硬度不高时(HBS350)，常因齿根疲劳裂纹的扩展造成轮齿折断而使传动失效，这时，选择变位系数应使齿轮的齿根弯曲强度尽量增大，并尽量使相啮合的两齿轮具有相近的弯曲强度。
(2)开式齿轮传动齿面研磨磨损或轮齿折断为其主要的失效形式。
故应选择总变位系数x∑ 尽可能大的正变位齿轮，并适当分配变位系数，使两轮齿根处的最大滑动率相等，这样不仅可以减小最大滑动率，提高其耐磨损能力，同时还可以增大齿根厚度，提高轮齿的弯曲强度。
(3)重载齿轮传动重载齿轮传动的齿面易产生胶合破坏，除了要选择合适的润滑油粘度，或采用含有添加剂的活性润滑油等措施外，应用变位齿轮时，应尽量增大传动的啮合角(即增大总变位系数x∑)，并适当分配变位系数 xl 和x2，以使最大滑动率接近相等，这样不仅可以增大齿面的综合曲率半径，减小齿面接触应力，还可以减小最大滑动率以提高齿轮的抗胶合能力。
(4)高精度齿轮传动对于精度高于7 级的重载齿轮传动，为了减小节点处齿面上的压力，可以适当选择变位系数，使节点位于两对齿啮合区，以减少每一对啮合轮齿上的载荷，提高承载能力。
(5)斜齿圆柱齿轮传动斜齿圆柱齿轮传动可以采用高度变位或角度变位，而实际上多采用标准齿轮传动。
利用角度变位，可以增加齿面的综合曲率半径，有利于提高斜齿轮的接触强度，但变位系数较大时，又会使啮合轮齿的接触线过分地缩短，反而降低其承载能力。
故采用角度变位，对提高斜齿圆柱齿轮的承载能力的效果并不大。
有时，为了配凑中心距的需要，采用变位齿轮时，可以按其当量齿数zv(=z/cos3β)，仍用直齿圆圆柱齿轮选择变位系数的方法确定其变位系数。
5限制条件
1保证加工时不根切；
2 保证加工时不顶切；
3 保证必要的齿顶厚；
4 保证必要的重合度；
5 保证啮合时不干涉；通常采用角度变位，大、小齿轮都用正变位，按等滑动比的原则选取。