涂层缺陷分析

– 无机锌涂料水解缩聚反应不充分； – 通风不良，改性环氧中的碳氢树脂
析出： – 涂料受外来物的污染。
涂层内部剥落（Cohesion failure）
避免的方法:
– 环氧、聚氨脂涂料无固化剂，或混合不均匀， 或用错固化剂；
– 无机锌涂料水解缩聚反应 不充分；
– 通风不良，改性环氧中 的碳氢树脂析出；
•发花:
涂层表面一种烟雾 状的沉淀物, 类似 葡萄表面一层果霜, 结果使涂层表面失 光和阴暗.
发白（Blooming）
发白的原因: 涂层在固化或干燥的过程中, 暴露在水气凝聚和潮湿的 环境中(通常氨固化的环氧有这种现象). 不正确的溶剂 混合也会使涂层发花.
发白的预防: 涂料在正确的环境条件下施工和固化或按照涂料制造商 的推荐施工. 确保熟化的时间.
开裂的预防: 避免在涂料的施工和干燥的过程中温差过大。
修理的方法: 先砂磨和清洁涂层的表面, 然后使用中间漆/ 面漆
开裂（Cracking）
• 开裂:
涂层的裂缝，能 见基材或底漆。
开裂（Cracking）
开裂的原因:
通常是一种与应力相关的涂层缺陷: 1. 涂层超厚； 2. 涂层表面和内部聚合速度不一致;
• 气泡 (Popping)
发生在在多孔性 涂层表面复涂时 的涂层表面。随 着气泡的破裂， 涂层表面留有针 孔或火山孔。
气泡（Blistering/Bubble/Popping）
气泡（Popping）的原因:
多孔性涂层中的空气
避免的方法: 正确地地调整封闭漆的粘度；不使用快干性涂料作为 封闭漆。
发白（Blooming）
修理的方法: 用清洁的布或合适的溶剂去除发花; 如需要按照涂料制 造商的推荐使用中间漆/面漆.
缩孔 (Cissing)
• 收缩:
湿膜表面收缩, 产 生缩孔；在缩孔里能 看到前一道涂层或基 材。有时称
为“漆膜分布不均” 或“鱼眼”。涂层
不能流平；能大
面积产生。
缩孔 (Cissing)
缩孔的原因:
表面受潮气或外来物的污染, 如油脂, 有机硅, 低表 面能的物质等。有时当涂料使用不正确的溶剂, 涂层也会 产生缩孔
- 单一涂层内部失去聚合力 （Cohesion failure）
层间剥落（Adhesion failure）
层间剥落的原因:
– 被涂的基材或涂层表面受到油/水、气密液等外来物的污染； – 复涂时，被涂的基材或涂层表面已结露； – 涂层之间超过涂装间隔； – 涂层之间不配套，如醇酸面漆涂在丙烯酸涂料上；醇酸面漆
流挂 (Runs/Sagging)
- 眼泪状流挂
– 涂料集中在焊 缝/边角上, 造 成非常厚的漆 膜.
– 涂层最终可能 会开裂和断裂.
流挂 (Runs/Sagging) 造成开裂
–涂层开裂, 腐蚀逐步 展开.
咬底/皱皮 (lifting/wrinkling)
• 咬底
第一道: 传统醇酸 涂料 (溶剂为石油 溶剂油); 第二道: 物理干燥丙烯酸 涂料 (溶剂为二甲 苯)强溶剂破坏醇 酸涂料
气泡（Blistering/Bubble/Popping）
• 气泡 (Blistering)
干燥涂层表面 呈半圆型的突出 物。与底层表明 失去附着力; 内部 可能含有液体、 气体或结晶体。
气泡（Blistering/Bubble/Popping）
气泡（Blistering）的原因: 油脂、盐、锈、积聚的潮气、残留的溶剂、氢 蒸气压力（用阴极保护的涂层）、可溶性颜料 等原因造成局部部位失去附着力。浓差反应型 气泡产生在浸水的条件下。
析出 (Cure agent lifting)
析出:
由于通风不良, 涂料中的固化剂析出涂层表面, 轻者涂层表 面粘手; 重者析出物象眼泪一样向下流淌.
原因:
通风不良. 涂料中的溶剂不能及时挥发, 造成一 部分固 化剂随着溶剂一起析出到涂层的表面. 当 它接触到水分 以后, 就会变成一种可溶性物质, 影响涂层的质量.
原因: 来源于基材可溶性盐类, 在潮气的帮助下, 使涂层 的内表面皂化, 使涂层失去附着力.
预防: 确保表面干燥, 清洁和选择合适的涂料系统. 去除或杜绝潮气的侵入.
修理: 去除所有粉状的物质和彻底清洁被涂表面. 使用合适的封闭涂 料和涂料系统.
干喷漆尘 (dry spray / paint dust)
开裂的预防:
控制最大的干膜厚度。
修理的方法:
轻者局部修补，砂磨和清洁，重新施工中间漆/面 漆；重者返工。
龟裂 (aligatoring)
• 第一道涂料: 丙烯酸
• 第二道涂料: 乙烯-焦
油
• 原因 = 在炎热天气下
丙烯酸变软, 膨胀, 以 至使较其硬的上层涂 层开裂.
• 修补 = 打磨或扫砂到
丙烯酸涂料.
渗色（Bleeding）
• 渗色:
后道涂层表面
的颜色发生变 化
渗色（Bleeding）
渗色的原因: 由于下层涂层的可溶性的有色物质的扩散到后 道涂层的表面, 使其失去原有的颜色. 特别是焦 油的渗色.
避免的方法: 装饰区域不用含沥青/焦油的底漆
修理的方法：
砂磨和用相配套的水性涂料作封闭后，再重新 涂装。
– 严格按照产品说明书规定的要求施工；
– 确保涂料配套的合理性、正确性；含锌底漆上可以先 用环氧底漆封闭后再涂醇酸面漆；
– 如发现游离胺，复涂前可以用60 °C的热水清洗； – 按照规定的最小膜厚喷涂。
涂层内部剥落（Cohesion failure）
涂层内部剥落的原因:
– 环氧、聚氨脂涂料无固化剂，或混 合不均匀，或用错固化剂；
缩孔的预防:
施工前确保表面清洁和无油脂和外来物的污染.
修理的方法:
砂磨和彻底地清洁表面; 或去除已收缩的涂层以获得一个 清洁的表面. 按涂料制造商的推荐重新涂装.
开裂（Checking）
• 开裂
裂缝较浅，只 发生在单一涂 层的表面。
开裂（Checking
开裂的原因: 涂层在干燥的过程中温差较大，以至涂层内、 表层的内聚力不一致，使涂层表面开裂。
避免的方法: 确保正确的表面处理和正确的施工。采用合适 的涂料系统。
气泡（Blistering/Bubble/Popping）
• 气泡 (Bubble)
发生在涂层中的气 泡，有的是完整的 有的；是破损的。 能在过分厚的涂层 中发现，特别是在 喷涂施工和滚涂时 产生。
气泡（Blistering/Bubble/Popping）
修理的方法:
砂磨和去除有皱纹的涂层表面, 重新涂装.
针孔 (pinholes)
• 针孔:
由于混在涂料 中的空气或溶 剂气体的扩展, 使湿的涂层表 面形成许多细 小的排出孔.
针孔 (pinholes)
针孔的原因:
1. 涂层过厚，溶剂在涂层中的集聚和释放； 2. 在多孔性涂层上涂装时, 如无机锌和金属涂层； 3. 不正确的喷涂方法； 4. 使用不正确的溶剂。
涂层缺陷
• 涂料施工中/后常见的涂层缺陷： – 开裂（Checking/Cracking/ – 陷穴（Cratering） – 流挂（Run/Sag/Curtains） – 咬底/皱皮（ – 针孔（Pinhole） – 干喷（Dry Spray）
剥落（Detachment）
剥落可分成两大类:
- 涂层与基材或涂层之间失去附着力（sion failure）
咬底/皱皮 (lifting/wrinkling)
• 皱皮
氧化干燥的传 统醇酸涂料， 涂层太厚
咬底/皱皮 (lifting / wrinkling) 皱皮的原因: 1. 氧化干燥的传统醇酸涂料，涂层太厚； 2. 后道涂层中含有强溶剂软化前道涂层，并挥 发较慢
皱皮的预防:
使用正确的涂料系统, 正确的施工工艺和正确的 干膜厚度.
涂在富锌底漆上； – 复涂前，前道涂层表面的游离胺没有清除; – 一次喷涂的涂层小于规定的最小的规定膜厚。
层间剥落（Adhesion failure）
避免的方法:
– 确保被涂表面清洁、干燥和无污染物； – 施工时，钢板温度应大于露点温度3°C；当气温低
于0 °C时，可以用透明塑料薄膜+手按的方法，检查 基材表面是否有薄冰层；
预防的方法：
采用正确的施工工艺，选择合适的涂料系统。采用 合适的溶剂和在良好的环境条件下施工. 检查喷涂设 备。喷枪和表面保持合理的距离.
起霜(Efflorescence)
• 起霜:
在水泥, 砖, 大理 石和石膏表面的 白色物质. 起霜来 源于盐分迁移, 它 会使涂层从这些 材料的表面剥离.
起霜(Efflorescence)
气泡（Bubble）的原因: 积聚在涂料中的空气和溶剂在涂层表干前没 有释放。通常在采用浸涂、电涂和滚涂时， 特别容易产生这种现象。
避免的方法: 无气喷涂施工时，使用溶剂或改善喷涂的温 度来调节涂料的粘度。使用正确的搅拌机器 以确保在搅拌过程中不混入空气。
气泡（Blistering/Bubble/Popping）
预防:
加强通风; 使用配套的溶剂。 修理:
轻者, 用溶剂擦净; 重者, 重新表面处理和涂装.
船舶涂料的证书
– 车间底漆的焊接证书 – 饮水舱涂料的卫生证书 – 货舱涂料的谷物证书/FDA证书 – 机舱涂料的低播焰证书 – 无锡防污漆的证书 – 油船/化学品船/液化气船的甲板/泵舱铝粉
含量的证明
– 压载舱涂料的防腐证书
涂层缺陷
• 涂料施工中/后常见的涂层缺陷： – 剥落（Adhesion failure） – 褪色（Bleaching） – 渗色（Bleeding） – 气泡（Blistering/Bubbling/Popping） – 发白（Blooming） – 缩孔（Cissing）