涂层缺陷
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7 常见涂层缺陷的定义预防和处理方法
4）强溶剂涂料，如乙烯沥青涂料在物理干燥型涂料表面
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Protective Coatings
开裂
• 钢材本身的热胀冷缩 • 老化发硬的涂料
如醇酸树脂涂料等 柔韧性不足
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钢材
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Protective Coatings
起泡的原因：二、表面有杂质
表面有油污、石蜡和灰尘等 潮气会向着涂层附着力低的地方渗透而起泡
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变色
• 变色通常是树脂和颜料的问题 • 芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
（脂肪族不存在这个问题） • 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄 • 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，
变黑
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胺起霜是水溶的，能被干净的温水抹去
在重涂前必须除去胺的起霜
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起皱
涂层表面起皱，通常是的原因是： 油性漆、醇酸和酚醛涂料涂 如果得过厚，表面吸氧膨胀， 而下层尚未起氧化反应 过量的表面催干剂，涂层厚 的地方起皱 烘烤型涂料，表面固化远快 于本体固化 温度太高时施工
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开裂
• 钢材本身的热胀冷缩 • 老化发硬的涂料
如醇酸树脂涂料等 柔韧性不足
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钢材
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起泡的原因：二、表面有杂质
表面有油污、石蜡和灰尘等 潮气会向着涂层附着力低的地方渗透而起泡
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变色
• 变色通常是树脂和颜料的问题 • 芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
（脂肪族不存在这个问题） • 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄 • 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，
变黑
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在重涂前必须除去胺的起霜
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起皱
涂层表面起皱，通常是的原因是： 油性漆、醇酸和酚醛涂料涂 如果得过厚，表面吸氧膨胀， 而下层尚未起氧化反应 过量的表面催干剂，涂层厚 的地方起皱 烘烤型涂料，表面固化远快 于本体固化 温度太高时施工
漆膜缺陷原因和防治措施
效果符合要求。
THANKS
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对于涂层的干燥和固化过程， 应控制好温度和时间，以避免 涂层变形和开裂。
CHAPTER 03
漆膜缺陷的修复方法
重新涂装
原因
由于涂装前表面处理不当、涂装 方法不正确、涂层不配套、涂层
老化等，导致漆膜出现缺陷。
修复方法
将原有涂层全部清除干净，并按 照要求重新涂装。
注意点
在重新涂装前，必须对表面进行 彻底清理和修补，确保表面平整 、光滑、干燥、无油污等。同时 ，要根据涂装要求选择合适的涂
料和涂装方法。
局部修复
原因
由于涂层局部受到损坏或污染，导致局部出现缺陷。
修复方法
将损坏或污染的局部涂层清除干净，并按照要求进行修补。如果损 坏面积较大，需要先进行整体修复，然后再进行局部修补。
注意点
在局部修复前，必须将损坏或污染的涂层彻底清除干净，并进行表面 处理。同时，要根据涂装要求选择合适的修补材料和修补方法。
漆膜缺陷原因和防治措 施
汇报人：
日期:
CONTENTS 目录
• 漆膜缺陷的类型和原因 • 漆膜缺陷的防治措施 • 漆膜缺陷的修复方法 • 漆膜缺陷的预防建议
CHAPTER 01
漆膜缺陷的类型和原因
类型
漆膜污染 漆膜泛白
漆膜起泡
漆膜开裂 漆膜脱落
原因
漆膜开裂
涂层老化、底材变形、涂料质 量差、施工环境恶劣等。
整体翻新
原因
由于涂层老化、磨损、腐蚀等，导致整个表面出现严重缺陷。
修复方法
将整个表面的涂层全部清除干净，并重新进行涂装。如果表面处理难度较大，可以先进行 整体处理，然后再进行涂装。
注意点
油漆涂层外观质量缺陷
油漆涂层外观质量缺陷
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(1)干喷：油漆未达到被涂表面即干燥而成粉末状; 油漆达到了被涂表面，但已干燥而不能成膜; 油漆达到了被涂表面，但是油漆还未全部干燥却看上去已成膜。
(2)气泡：涂层表面凸起，内部含有空气或溶剂或水的小泡;涂层干燥过程中，空气或溶剂或水因受热蒸发起泡或使小泡破裂而成凹坑。
(3)尾流、条纹：尾流是指喷嘴喷出的扇形“喷雾”，两端或者中间有较粗的线条形的“漆流”;条纹是指上述“漆流”已喷涂于涂面上，并已成形而呈现条状凸起。
(4)流挂：顶部，—般像冷凝水的水滴状，严重的像已凝固的小水柱;立壁，像凝固的向下流动的水流，流动状态处涂层很薄，两个边缘及向下流动的凝固处，则有较高的凸起;立壁和平面的结束部存在厚厚的堆积。
(5)咬底：覆盖油漆将原涂层“吊起”，并使表面呈现皱皮形状。
(6)结皮：涂层表面呈现凹凸不平，像橘子皮的形状。
(7)流散：某—点的一起去向四周扩散，涂层干燥定型后呈现死火山口的形状。
(8)涂层不干或干燥缓慢：超过了规定的干燥时间仍不干燥，超过了规定的固化时间仍不固化。
(9)发白：涂层表面失去本色，而呈现整体的或局部的乳白色。
(10)针眼：像缝纫针的针尖—样大小的孔散布于涂层表面。
涂装作业产生缺陷的原因及其防治措施
(2)保证被涂面清洁，严格控制喷涂用的压缩空气中不能混合油、水等物。
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
油漆缺陷及解决方法
油漆缺陷及解决方法油漆缺陷是指在油漆表面上出现的各种瑕疵和问题，这些问题会影响到油漆的美观和使用效果。
下面将介绍一些常见的油漆缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是油漆表面上出现的一种凸起，通常是由于油漆涂刷时未处理好表面的污垢、灰尘或湿气等引起的。
解决方法是在油漆涂刷前先清洗和处理好表面，确保干净和干燥，避免污垢和湿气进入油漆涂层。
2.起皮：起皮是指油漆表面上出现小块或大片的脱落现象，通常是由于油漆与底层附着不良或油漆质量差引起的。
解决方法是在涂刷前先清洗和处理好表面，确保油漆可以牢固附着在底层上。
此外，选择质量好的油漆也是避免起皮问题的重要措施。
3.裂纹：裂纹是指油漆表面上出现的开裂现象，通常是由于油漆涂层与底材的膨胀系数不一致或油漆层厚度不均匀引起的。
解决方法是在涂刷时控制好油漆的厚度和涂刷次数，避免不均匀涂刷造成的厚薄差异，同时选择与底材相匹配的油漆，减少膨胀系数的差异。
4.漏刷：漏刷是指涂刷时出现的漏涂或遗漏的现象，通常是由于涂刷时操作不当或过于草率引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好准备工作，包括清洗表面、遮盖保护等，确保涂刷过程中的细节得到充分关注和处理。
此外，适当调整涂刷方法和工具，确保涂料均匀覆盖表面。
5.溢涂：溢涂是指涂刷时涂料超出预定范围的现象，通常是由于涂刷时控制不好涂料的量和涂刷的方向引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好遮盖和保护工作，确保只将油漆涂刷在需要的区域上。
同时，涂刷时注意掌握好涂料的量和涂刷的力度，避免溢涂问题的发生。
6.粗糙：粗糙是指油漆表面上出现的不光滑和触感粗糙的现象，通常是由于油漆质地不好或涂刷时操作不当引起的。
解决方法是选择质量好的油漆，并使用适当的涂刷工具，确保油漆涂料的均匀和光滑。
此外，涂刷时注意控制好涂料的量和涂刷的方向，避免过多涂刷或涂刷方向不一致造成的粗糙问题。
总的来说，避免油漆缺陷的发生需要做好涂刷前的准备工作，包括清洗和处理表面、选择好的油漆质量、使用适当的涂刷工具等。
涂装常见缺陷分析
油污：表 面残留油 污影响涂 层附着力
锈蚀：金 属表面锈 蚀影响涂 层使用寿 命
氧化皮： 金属表面 氧化皮影 响涂层附 着力
水分：表 面残留水 分影响涂 层附着力
灰尘：表 面残留灰 尘影响涂 层附着力
旧涂层： 旧涂层未 清理干净 影响新涂 层附着力
表面预处理缺陷产生的原因及解决办法
原因：表面处理材料选择不当 如使用劣质材料、不适用材料 等
原因：涂装工艺流程不合理设备故障操作人员技术水平不足 解决办法：优化涂装工艺流程定期维护设备加强操作人员培训 原因：涂装材料质量不合格供应商管理不善 解决办法：选择优质供应商加强供应商管理定期进行质量检测 原因：涂装环境不符合要求如温度、湿度、通风等 解决办法：改善涂装环境确保温度、湿度、通风等符合要求
解决办法：加强表面处理如增 加清洗次数、提高打磨精度等
解决办法：选择合适的表面处 理材料如选择优质材料、适用
材料等
原因：表面处理工艺不当如 温度过高、时间过长等
原因：表面处理不彻底如清 洗不干净、打磨不均匀等
解决办法：调整表面处理工艺 如控制温度、缩短时间等
涂装工艺缺陷
涂装工艺流程
预处理：去除工件表面的油污、锈迹等
涂装缺陷的原因包 括原材料、工艺、 设备、环境等因素 。
涂装缺陷的预防和 改善是涂装工艺研 究的重要内容。
涂装缺陷的分类
外观缺陷：如 色差、光泽度 不均、颗粒等
性能缺陷：如 附着力不足、
耐候性差等
工艺缺陷：如 涂装不均匀、
流挂等
环境缺陷：如 温度、湿度、 空气污染等影
响涂装效果
涂装缺陷产生的原因
涂装常见缺陷分析
汇报人：
目录
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《涂层缺陷分析》
修理的方法： –去除已被漂白的表层 –用颜色更稳定的涂料系统重新涂装。
实用文档
渗色（Bleeding）
• 渗色:
后道涂层表面 的颜色发生变 化
实用文档
渗色（Bleeding）
渗色的原因:
由于下层涂层的可溶性的有色物质的扩散到后 道涂层的表面, 使其失去原有的颜色. 特别是 焦油的渗色.
避免的方法:
涂层缺陷
• 涂料施工中/后常见的涂层缺陷： –剥落（Adhesion failure） –褪色（Bleaching） –渗色（Bleeding） –气泡（Blistering/Bubbling/Popping） –发白（Blooming） –缩孔（Cissing）
- 本培训材料中所描述的涂层主要是指由于不适当的配套和不正确的 施工而产生的涂层缺陷。 实用文档
缩孔 (Cissing)
• 收缩:
湿膜表面收缩, 产
生缩孔；在缩孔里能 看到前一道涂层或基 材。有时称
为“漆膜分布不均” 或“鱼眼”。涂层
不能流平；能大
面积产生。
实用文档
缩孔 (Cissing)
缩孔的原因:
表面受潮气或外来物的污染, 如油脂, 有机硅, 低表 面能的物质等。有时当涂料使用不正确的溶剂, 涂层也 会产生缩孔
避免的方法: 无气喷涂施工时，使用溶剂或改善喷涂的温 度来调节涂料的粘度。使用正确的搅拌机器 以确保在搅拌过程中实不用文混档 入空气。
气泡 （Blistering/Bubble/Popping）
• 气泡 (Popping)
发生在在多孔性 涂层表面复涂时 的涂层表面。随 着气泡的破裂， 涂层表面留有针 孔或火山孔。
• 气泡 (Bubble)
发生在涂层中的气
实用文档
渗色（Bleeding）
• 渗色:
后道涂层表面 的颜色发生变 化
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渗色（Bleeding）
渗色的原因:
由于下层涂层的可溶性的有色物质的扩散到后 道涂层的表面, 使其失去原有的颜色. 特别是 焦油的渗色.
避免的方法:
涂层缺陷
• 涂料施工中/后常见的涂层缺陷： –剥落（Adhesion failure） –褪色（Bleaching） –渗色（Bleeding） –气泡（Blistering/Bubbling/Popping） –发白（Blooming） –缩孔（Cissing）
- 本培训材料中所描述的涂层主要是指由于不适当的配套和不正确的 施工而产生的涂层缺陷。 实用文档
缩孔 (Cissing)
• 收缩:
湿膜表面收缩, 产
生缩孔；在缩孔里能 看到前一道涂层或基 材。有时称
为“漆膜分布不均” 或“鱼眼”。涂层
不能流平；能大
面积产生。
实用文档
缩孔 (Cissing)
缩孔的原因:
表面受潮气或外来物的污染, 如油脂, 有机硅, 低表 面能的物质等。有时当涂料使用不正确的溶剂, 涂层也 会产生缩孔
避免的方法: 无气喷涂施工时，使用溶剂或改善喷涂的温 度来调节涂料的粘度。使用正确的搅拌机器 以确保在搅拌过程中实不用文混档 入空气。
气泡 （Blistering/Bubble/Popping）
• 气泡 (Popping)
发生在在多孔性 涂层表面复涂时 的涂层表面。随 着气泡的破裂， 涂层表面留有针 孔或火山孔。
• 气泡 (Bubble)
发生在涂层中的气
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
03
加强涂装操作人员的培训和技 能提高
研究不足与展望
目前对涂装不良缺陷产生原因的研究还存在不足之处，例如 对某些缺陷产生的原因尚未完全明确，需要进一步深入研究 。
随着新材料和新工艺的不断涌现，涂装缺陷的产生原因和预 防措施也需要不断更新和完善。因此，未来的研究应更加深 入，以解决更多的涂装缺陷问题。
涂装过程中的温度和湿度变化可能影响涂料的干燥和固化过程，导致涂层缺陷。
污染环境影响
涂装过程中如果存在污染环境，如灰尘、油烟等，会影响涂料的附着力和外观质 量。
03 涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料
1 2 3
确保原材料质量
选用符合规格和设计要良缺陷产生原因分析
原材料因素
原材料质量不稳定
如果使用的涂料或相关原材料质量不 稳定，可能会导致涂装不良缺陷，如 色泽不均、起泡、开裂等。
原材料混合不均匀
涂装材料混合不均匀，如颜料、基料 、溶剂等比例不当，也会导致涂装缺 陷。
工艺因素
涂装工艺不合理
涂装工艺流程、温度、湿度等参数不当，会直接影响涂层的外观和质量。
保持环境清洁
加强车间清洁管理，减少灰尘、杂质等对涂装表面的污染。
控制噪声和震动
采取有效的减震降噪措施，减少噪声和震动对涂装过程的影响， 提高涂装质量。
04 涂装不良缺陷修复方法
轻度缺陷修复
修复工艺简单
对于轻微的涂装不良缺陷，如小范围的漆面粗糙、小面积的漆面起 泡，可以通过简单的修复工艺进行处理。
检查设备性能
定期检查涂装设备的性能 指标，如喷枪的流量、压 力等参数，确保其处于良 好的工作状态。
及时更换磨损部件
对涂装设备中磨损较大的 部件，如喷嘴、滤网等， 及时进行更换，避免因此 产生的涂装不良。
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• 胺固化的环氧涂料，在较冷或湿润大气环境下进行固化时， 胺会与空气中的二氧化碳(CO2)和湿气(H2O)发生反应
• 通常我们把这种情况叫做胺起霜或胺白化 • 其结果就是漆膜发粘，经常呈白色污迹 • 胺起霜是水溶的，能被干净的温水抹去 • 在重涂前必须除去胺的起霜
起皱
• 涂层表面起皱，通常是的原因是：
• 对于固化型涂料来说，会产生内部收缩，引起 涂料开裂、剥落，这种现象在内角的流淌处较 为常见
• 针孔也会因漆膜过厚而产生，漆膜内部为多孔 结构
内角由于流挂产生局部堆厚而开裂
溶剂在过厚的漆膜中截留
流挂 Runs and Sags
• 流挂的发生，通常是因为：
– 超过了规定的干膜厚度 – 加入过量的稀释剂 – 喷枪过分靠近被涂物表面
• 钢材本身的热胀冷缩
• 老化发硬的涂料，
– 如醇酸树脂涂料等，柔韧性不足
钢材温度变化的例子
船舶从热带区航行到冷带区
– 温差变化太大 – 老化而发硬的涂料发生开裂
醇酸涂料在氯化橡胶漆表面
乙烯沥青涂料在防污漆上面
泥裂/龟裂
• 这是最为严重的开裂现象 • 有时会直透底材，然后引起钢材的锈蚀 • 涂料中的颜料／基料比例很高的涂料，最容易
– 溶剂对水敏感而使涂膜增加吸水性 ，如果涂层的附着力不强，就会引 起水泡
– 温度的升高，使残留溶剂产生足够 的蒸汽压力引起气泡
• 施工时发现流挂，可以快速 地用刷子抹平
• 干膜的流挂状态，打磨平整 后重新薄涂一遍
缩孔 / 鱼眼 Fisheye
• 表面有油脂、水份、硅 油
– 这些油污和湿气可能是 打磨工具或不干净的压 缩空气带来的
• 表面张力高的涂料也容 易引起缩孔
针孔/漏点
• 以下情况下，极易发生针孔和漏点
– 压力过大 – 涂膜过厚 – 过份的通风或大风环境 – 喷涂时距离太远
• 当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生 – 沥青涂料太阳光下长期暴晒 – 沥青比重多的环氧煤沥青涂料,在阳光表面发硬,而下层发软
• 硬而韧的涂料涂在柔软的涂料表面，很容易发生开裂 – 硬质涂料在软质的沥青涂料表面 – 醇酸漆在氯化橡胶漆表面 – 环氧漆等化学固化型在物理干燥型涂料表面
• 强溶剂涂料，如乙烯沥青涂料在物理干燥型涂料表面
起泡的原因：吸湿性物质
• 底漆中的可溶性颜料 • 钢板或涂层表面的可溶性盐份
– 吸湿，水汽透过漆膜，产生相对浓缩的溶液
渗压起泡 Osmosis Blistering
• 可溶性盐份引起的起泡是典型的起泡现象
• 这种由于渗透作用而产生的水泡，称之为渗压起泡
1. 水汽的进出
2. 渗透到空隙或 可溶性盐份的地方
• 喷锌、喷铝和无机富锌底漆：
– 表面多孔有空气在内，极易产生针孔 – 可以用稀释后的涂料薄喷30微米再涂下道漆 – 称之为雾喷/全喷技巧
漏涂
• 局部没有涂上油漆称之为漏涂 – 球扁钢的球头部位 – 粗糙焊缝 – 切口和自由边 – 其它难以喷涂的地方
• 喷涂不良： – 行枪时走弧线，中间漆膜过厚，而两 侧偏薄 – 形成针状点锈
– 油性漆、醇酸和酚醛涂料涂如果得过厚， 表面吸氧膨胀，而下层尚未起氧化反应
– 过量的表面催干剂，涂层厚的地方起皱 – 烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化 – 温度太高时施工
变色
• 变色通常是树脂和颜料的问题 • 芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
– （脂肪族不存在这个问题）
• 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄 • 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，变黑
粉化
• 粉化是一种涂层的表面现象，如粉尘一样
• 树脂受紫外线影响，加入水分、氧气和污染大气的参与 ，导致树脂分解，仅留下颜料和填料在表面
• 环氧树脂是典型的涂料，粉化最快，其次是醇酸树脂涂 料
• 颜料对粉化也有影响，比如使用了锐钛型钛白粉，在所 有树脂中都比较容易粉化，而金红石型钛白粉耐候性却 很好
无机富锌的开裂
• 无机富锌是典型的涂料
– 刚喷涂后，表面会有细裂，但随着固化而消失 – 开裂或龟裂，只能彻底除去而重涂
起泡
• 起泡是一种比较复杂的涂层缺陷
• 气泡里面
– 存在空气 – 液体（水溶液、溶剂） – 结晶体
• 大小不一，呈半圆形
• 发生在
– 涂料与底材之间 – 涂层与涂层之间 – 单一涂层内
涂层缺陷分析和处理
Coating Failures Analysis and Handling
编制：刘雄光 ＆ Leif Lia Pang 2003. 10. 20
• 调查研究表明：
– 80％的涂料的缺陷是由于施 工不当造成的
– 20％是由于其它原方法 所产生的灰尘，锈皮等
粉化 Chalking
点蚀
• 通常发生在涂料使用很长时间后的局部生锈 • 新施工的涂料发生点蚀，通常是因为粗糙度过
大而漆膜偏薄，
– 低锌含量的车间底漆 – 低锌含量的环氧富锌底漆
脱皮／分层
• 脱皮可以分为两种: – 从底材上脱皮 – 涂层间的脱皮
• 主要是因为拉伸强度大于附着结 合强度
• 其主要原因有: – 表面处理不良，钢材表面太光 – 涂层有油污、水分、粉化层等 – 超过了最大涂装间隔期 – 下层漆膜坚硬而光滑
脱皮：环氧涂料
• 环氧涂料超过了最大重涂间隔 • 表面坚硬而光滑 • 层间附着差
剥落
• 底面:富锌漆／镀锌钢板 • 面漆:醇酸树脂漆
• 永远不要把醇酸漆涂覆在
富锌漆上
• 由于皂化作用而会使面漆
剥落
开裂
• 开裂的原因：
– 劣质涂料，不良配方 – 施工不当 – 涂层老化
开裂 Cracking
• 涂层发生开裂时，有两种情况： – 裂纹在涂层中 – 裂纹到达底材表面
3. 内部的水汽压力 使漆膜拱起
钢材
起泡的原因:表面有杂质
• 表面有油污、石蜡和灰尘等 • 潮气会向着涂层附着力低的地方渗透而起泡
起泡原因：不适当的车间底漆
• PVB 长曝型磷化车间底漆，不能用于水下部位
• 成品油舱、储罐等，要求除去全部的无机富锌 车间底漆
– 或者在钢板上不涂车间底漆
• 某些涂料用在水下部位，要求除去无机富锌车 间底漆
• 最好的解决办法是对这些地方进行预涂/ 条涂
干喷 Dryspraying
• 漆膜表面粗糙不平，呈颗粒在表面 附着
• 这种漆雾附着力极差， • 喷涂距离过远，或涂料干燥太快，
高温下施工 • 主要的原因是溶剂还没有到被涂物
表面就过早地损失了
白化 / 胺起霜
• 涂料在完全固化前，有可能会产生发花或白化现象。冷凝与 湿气会在涂层表面形成白点。
起泡原因：阴极保护不兼容
• 阴极保护太过 • 钢板上产生足够量的氢气，产生压力而导致起泡
起泡原因：点蚀的旧钢材
• 点蚀的旧钢材（D级钢板），或者 锈蚀严重的表面，存在着：盐份， 氧化产物等
• 腐蚀性气体，如二氧化硫、盐酸和 二氧化碳等，穿过涂层并被吸收引 起气泡
起泡的原因：溶剂挥发不良
• 溶剂残留会两种情况下的起泡：
• 要特别注意脚手架上的 的磨料和灰尘
• 如果不清除的话，磨料 夹渣和灰尘会与刚喷的 涂层合为一体
底漆中夹渣引起锈蚀
刷痕
• 漆刷不良，引起漆膜成高一道， 低一道的不均匀条状
• 高固体份涂料，不易进行刷涂
漆膜过厚 Excessive film thickness
• 对挥发性涂料来说，溶剂会残留在漆膜中，表 层干燥，但是下层较软，容易引起涂层起泡与 底材的结合力不好
发生
无机富锌的龟裂现象
• 锌粉含量在80－85％，颜基比特别高 • 锌粉颗粒呈球状 • 正硅硅酸乙酯为低拉伸强度 • 溶剂挥发快，涂料收缩率大
• 当漆膜超过一定的厚度，龟裂就会发生 • 漆膜厚度随配方不同而不同，通常为125－150微米， • 劣质配方可能50微米就会裂开 • 水性无机锌涂料可以达到150－200微米而不龟裂
• 通常我们把这种情况叫做胺起霜或胺白化 • 其结果就是漆膜发粘，经常呈白色污迹 • 胺起霜是水溶的，能被干净的温水抹去 • 在重涂前必须除去胺的起霜
起皱
• 涂层表面起皱，通常是的原因是：
• 对于固化型涂料来说，会产生内部收缩，引起 涂料开裂、剥落，这种现象在内角的流淌处较 为常见
• 针孔也会因漆膜过厚而产生，漆膜内部为多孔 结构
内角由于流挂产生局部堆厚而开裂
溶剂在过厚的漆膜中截留
流挂 Runs and Sags
• 流挂的发生，通常是因为：
– 超过了规定的干膜厚度 – 加入过量的稀释剂 – 喷枪过分靠近被涂物表面
• 钢材本身的热胀冷缩
• 老化发硬的涂料，
– 如醇酸树脂涂料等，柔韧性不足
钢材温度变化的例子
船舶从热带区航行到冷带区
– 温差变化太大 – 老化而发硬的涂料发生开裂
醇酸涂料在氯化橡胶漆表面
乙烯沥青涂料在防污漆上面
泥裂/龟裂
• 这是最为严重的开裂现象 • 有时会直透底材，然后引起钢材的锈蚀 • 涂料中的颜料／基料比例很高的涂料，最容易
– 溶剂对水敏感而使涂膜增加吸水性 ，如果涂层的附着力不强，就会引 起水泡
– 温度的升高，使残留溶剂产生足够 的蒸汽压力引起气泡
• 施工时发现流挂，可以快速 地用刷子抹平
• 干膜的流挂状态，打磨平整 后重新薄涂一遍
缩孔 / 鱼眼 Fisheye
• 表面有油脂、水份、硅 油
– 这些油污和湿气可能是 打磨工具或不干净的压 缩空气带来的
• 表面张力高的涂料也容 易引起缩孔
针孔/漏点
• 以下情况下，极易发生针孔和漏点
– 压力过大 – 涂膜过厚 – 过份的通风或大风环境 – 喷涂时距离太远
• 当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生 – 沥青涂料太阳光下长期暴晒 – 沥青比重多的环氧煤沥青涂料,在阳光表面发硬,而下层发软
• 硬而韧的涂料涂在柔软的涂料表面，很容易发生开裂 – 硬质涂料在软质的沥青涂料表面 – 醇酸漆在氯化橡胶漆表面 – 环氧漆等化学固化型在物理干燥型涂料表面
• 强溶剂涂料，如乙烯沥青涂料在物理干燥型涂料表面
起泡的原因：吸湿性物质
• 底漆中的可溶性颜料 • 钢板或涂层表面的可溶性盐份
– 吸湿，水汽透过漆膜，产生相对浓缩的溶液
渗压起泡 Osmosis Blistering
• 可溶性盐份引起的起泡是典型的起泡现象
• 这种由于渗透作用而产生的水泡，称之为渗压起泡
1. 水汽的进出
2. 渗透到空隙或 可溶性盐份的地方
• 喷锌、喷铝和无机富锌底漆：
– 表面多孔有空气在内，极易产生针孔 – 可以用稀释后的涂料薄喷30微米再涂下道漆 – 称之为雾喷/全喷技巧
漏涂
• 局部没有涂上油漆称之为漏涂 – 球扁钢的球头部位 – 粗糙焊缝 – 切口和自由边 – 其它难以喷涂的地方
• 喷涂不良： – 行枪时走弧线，中间漆膜过厚，而两 侧偏薄 – 形成针状点锈
– 油性漆、醇酸和酚醛涂料涂如果得过厚， 表面吸氧膨胀，而下层尚未起氧化反应
– 过量的表面催干剂，涂层厚的地方起皱 – 烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化 – 温度太高时施工
变色
• 变色通常是树脂和颜料的问题 • 芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
– （脂肪族不存在这个问题）
• 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄 • 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，变黑
粉化
• 粉化是一种涂层的表面现象，如粉尘一样
• 树脂受紫外线影响，加入水分、氧气和污染大气的参与 ，导致树脂分解，仅留下颜料和填料在表面
• 环氧树脂是典型的涂料，粉化最快，其次是醇酸树脂涂 料
• 颜料对粉化也有影响，比如使用了锐钛型钛白粉，在所 有树脂中都比较容易粉化，而金红石型钛白粉耐候性却 很好
无机富锌的开裂
• 无机富锌是典型的涂料
– 刚喷涂后，表面会有细裂，但随着固化而消失 – 开裂或龟裂，只能彻底除去而重涂
起泡
• 起泡是一种比较复杂的涂层缺陷
• 气泡里面
– 存在空气 – 液体（水溶液、溶剂） – 结晶体
• 大小不一，呈半圆形
• 发生在
– 涂料与底材之间 – 涂层与涂层之间 – 单一涂层内
涂层缺陷分析和处理
Coating Failures Analysis and Handling
编制：刘雄光 ＆ Leif Lia Pang 2003. 10. 20
• 调查研究表明：
– 80％的涂料的缺陷是由于施 工不当造成的
– 20％是由于其它原方法 所产生的灰尘，锈皮等
粉化 Chalking
点蚀
• 通常发生在涂料使用很长时间后的局部生锈 • 新施工的涂料发生点蚀，通常是因为粗糙度过
大而漆膜偏薄，
– 低锌含量的车间底漆 – 低锌含量的环氧富锌底漆
脱皮／分层
• 脱皮可以分为两种: – 从底材上脱皮 – 涂层间的脱皮
• 主要是因为拉伸强度大于附着结 合强度
• 其主要原因有: – 表面处理不良，钢材表面太光 – 涂层有油污、水分、粉化层等 – 超过了最大涂装间隔期 – 下层漆膜坚硬而光滑
脱皮：环氧涂料
• 环氧涂料超过了最大重涂间隔 • 表面坚硬而光滑 • 层间附着差
剥落
• 底面:富锌漆／镀锌钢板 • 面漆:醇酸树脂漆
• 永远不要把醇酸漆涂覆在
富锌漆上
• 由于皂化作用而会使面漆
剥落
开裂
• 开裂的原因：
– 劣质涂料，不良配方 – 施工不当 – 涂层老化
开裂 Cracking
• 涂层发生开裂时，有两种情况： – 裂纹在涂层中 – 裂纹到达底材表面
3. 内部的水汽压力 使漆膜拱起
钢材
起泡的原因:表面有杂质
• 表面有油污、石蜡和灰尘等 • 潮气会向着涂层附着力低的地方渗透而起泡
起泡原因：不适当的车间底漆
• PVB 长曝型磷化车间底漆，不能用于水下部位
• 成品油舱、储罐等，要求除去全部的无机富锌 车间底漆
– 或者在钢板上不涂车间底漆
• 某些涂料用在水下部位，要求除去无机富锌车 间底漆
• 最好的解决办法是对这些地方进行预涂/ 条涂
干喷 Dryspraying
• 漆膜表面粗糙不平，呈颗粒在表面 附着
• 这种漆雾附着力极差， • 喷涂距离过远，或涂料干燥太快，
高温下施工 • 主要的原因是溶剂还没有到被涂物
表面就过早地损失了
白化 / 胺起霜
• 涂料在完全固化前，有可能会产生发花或白化现象。冷凝与 湿气会在涂层表面形成白点。
起泡原因：阴极保护不兼容
• 阴极保护太过 • 钢板上产生足够量的氢气，产生压力而导致起泡
起泡原因：点蚀的旧钢材
• 点蚀的旧钢材（D级钢板），或者 锈蚀严重的表面，存在着：盐份， 氧化产物等
• 腐蚀性气体，如二氧化硫、盐酸和 二氧化碳等，穿过涂层并被吸收引 起气泡
起泡的原因：溶剂挥发不良
• 溶剂残留会两种情况下的起泡：
• 要特别注意脚手架上的 的磨料和灰尘
• 如果不清除的话，磨料 夹渣和灰尘会与刚喷的 涂层合为一体
底漆中夹渣引起锈蚀
刷痕
• 漆刷不良，引起漆膜成高一道， 低一道的不均匀条状
• 高固体份涂料，不易进行刷涂
漆膜过厚 Excessive film thickness
• 对挥发性涂料来说，溶剂会残留在漆膜中，表 层干燥，但是下层较软，容易引起涂层起泡与 底材的结合力不好
发生
无机富锌的龟裂现象
• 锌粉含量在80－85％，颜基比特别高 • 锌粉颗粒呈球状 • 正硅硅酸乙酯为低拉伸强度 • 溶剂挥发快，涂料收缩率大
• 当漆膜超过一定的厚度，龟裂就会发生 • 漆膜厚度随配方不同而不同，通常为125－150微米， • 劣质配方可能50微米就会裂开 • 水性无机锌涂料可以达到150－200微米而不龟裂