连杆盖_课程设计
目录
前言 (2)
一、课程设计任务书 (3)
二、零件的工艺分析 (3)
三、工艺设计 (5)
四、铣床专用夹具设计 (32)
五、设计心得体会 (37)
六、参考文献 (39)
前言
机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行课程设计对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养学生设计机械加工工艺规程的工程实践能力，通过这次设计锻炼了我们综合运用过去所学全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为学生搞好毕业设计，走上工作岗位打下坚实的基础。
本课程设计的目的在于：
(1)培养学生运用机械制造工程学及相关课程(工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量等)的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
(2)能根据被加工零件的技术要求，运用机床夹具设计的基本原理和方法，学会拟订机床夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。
(3)培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
(4)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件便面加工方法的选择，加工工艺路线的拟定及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时三个星期的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示衷心的感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后工作打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给与指教。
一、课程设计任务书
1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张
2、绘制毛坯图（按1︰1的比例）1张
3、填写零件机械加工工艺规程卡片1套
（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）
4、机床夹具总体方案图1张
5、夹具零件图2张
6、编写零件课程设计说明书1份
原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。
二、零件的工艺分析
1、零件的作用和结构特点：
连杆是发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传动给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。
连杆结构如图所示，它是一种变截面的连杆体，由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。为了便于安装。大头孔设计成两半。然后用连杆螺栓连接。连杆小头与活塞销相连，小头压入耐
磨的铜衬套，孔内设有油槽，小头顶部有油孔。以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起润滑作用。为了减少惯性力，连杆杆身部位的金属重量应当减少，并且要有一定的刚度，所以杆身部位是不加工的。在毛坯制造时，杆身的一侧作出定位标记，作为加工及装配基准。
连杆在工作中主要承受一下三种动载荷：
1.汽缸内的燃烧力（连杆受压）
2.活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）
3.连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）
为了保证工作时连杆的一些危险点（螺栓、杆身或大端端盖等）不发生断裂，将其设计成如上图所示结构。该结构不仅重量轻、刚度大，而且有足够的疲劳强度和冲击韧性。
2、零件的加工表面和技术要求分析：
4.连杆的主要加工表面有：大小端孔、上下端面、大端盖体结合面、配合面以及连杆螺栓孔等。
5.大小端孔的精度：为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔和小端孔尺寸和粗糙度要精确。本零件大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值为1.6μm，小头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra为1.6μm。大端孔和小端孔圆柱度的公差均有较高要求。
6.大小端孔中心线在两个相互垂直方向的平行度：两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，增加活塞与汽缸的摩擦力，从而造成汽缸壁磨损加剧。
7.大小端孔的中心距：大小端孔的中心距影响汽缸的压缩比，所以对其要求较高。
8.大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：此参数影响轴瓦的安装和磨损。 9.对连杆重量的要求：为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。
10.此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔
023
.00
20+φmm 以及小头孔要求表面粗糙度Ra= 1.6μm 偏高。基本思路为先加工
小头孔再以其为基准来加工大头孔。该连杆大头孔对A 基准的对称度公差为0.3mm 。小头孔对B 基准的对称度公差为0.2mm 。小头孔对A 基准的平行度公差为0.01mm 。
三、工艺设计
1、生产纲领、确定生产类型
11.此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件要求可知该零件的生产纲领为10000件/年，结合生产实际，备用率a%和废品率b%分别取3%和0.5%，带入公式得
N=10000台/年*1件/台*（1+3%）*（1+0.5%）=10351.5件/年 所以连杆盖的生产类型为成批的大批生产类型。
2、毛坯的选择与毛坯图说明
在各类机械中，连杆盖为传动件，由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
因为零件形状并不复杂，但为减少加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。
确定机械加工余量，及毛坯尺寸。
1）确定机械加工余量
铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。
加工精度：零件各表面为一般加工精度。
机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下，
2）确定机械加工余量，及毛坯尺寸。见毛坯图。
3、工艺路线的确定
1）粗基准的选择
连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；
连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；
连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称；
保证作为精基准的端面有较好的表面质量。
为此，第一道工序为粗铣两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准。先选取有标识一侧的平面为粗基准来加工另一平面，然后以加工过的平面为基准加工没有标识一侧的平面，并在以后的大部分工序中以此平面作为精基准I 来定位，这样作为精基准的平面有较好的表面质量。
精基准的选择
由于大、小端平面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的平面即精基准I（消除三个自由度）、小头孔（消除两个自由度），以及大头孔内圆柱面作为精基准。这不仅是基准统一而且减小了定位误差。
3）各表面加工方法的确定
该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下
（1）毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2μｍ，需粗铣-精铣（机械制造基础表6-8）。
（2）大头孔
021
.0
81
φmm：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行粗镗-半精镗-
精镗（机械制造基础表6-7）。
（3）小头孔
023
.0
20+
φ：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行钻-扩-粗铰-精铰
（机械制造基础表6-7）。
大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3μｍ，一次成型铣即可。
下底面Ra1.6μｍ故需粗铣-精铣（机械制造基础表6-8）；
（6）两台阶面；底面为Ra6.3μｍ，侧面为Ra1.6μｍ，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸94 0 -0.023mm，以及对称度0.3mm A（机械制造基础表6-8）。
（7）两个螺纹孔的加工：钻-攻丝（机械制造基础表6-7）。
（8）小头孔的大沟槽采用R67mm的成型铣刀去加工。由于表面Ra1.6μｍ，故
需粗铣-精铣（机械制造基础表6-8）；
（9）大头孔内表面的沟槽采用R25的成型铣刀。
（10）小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。
4）工序的顺序安排
根据连杆类零件的特点，连杆平面和连杆孔将多次作为定位以及装夹基准，因此必须先进行加工。根据基面先行，先粗后精的原则，以连杆的一个平面作为粗基准加工另一平面，从而获得精基准，再加工定位平面。根据先面后孔的原则，面加工完成以后依次进行钻扩小头孔、粗镗大头孔的操作。经过上述操作后，工件已获得一面两孔的精基准，这样为之后的加工提供了装夹定位的方便。
5）工序集中与分散
根据工序集中的原则，粗铣下台阶面工序，铣台阶面和配合面工序，钻螺纹孔工序以及精铣结合面工序的装夹方式和机床类似，故集中处理；精镗大头孔工序和铣轴瓦槽工序的装夹方式相同，故集中处理；精镗小头孔工序及粗镗卡簧槽工序的装夹方式与机床相同，故集中处理。根据先面后孔，先主后次的原则，以上工序按以上所述的先后顺序排列，根据先粗后精的原则，精加工工序主要被安排在后面加工。
6）加工设备与工艺装备的选择
机床的选择工作的对加工质量，生产率和经济性有很大的影响，为使所选的机床能满足工序的要求，必须综合考虑机床的工作精度、加工精度、功率、机床
工作区的尺寸等因素。
根据以上的图示的分析，现有的生产设备及零件自身的尺寸、形状、位置精度的要求，各工序机床选择如下所示：
a.工序60 为粗铣精铣平面要求不高普通铣床就可以。选用立式铣床XA5032型铣床。
b.工序80由于孔径较小，选用Z525即可达到加工要求；
c.工序90 铣平面尺寸不大，考虑到尽量减少机床种类原则且立式铣床XA5032型铣床能达到加工要求故选立式铣床XA5032型铣床；
d.工序90粗镗大头孔，用T68即能达到加工要求，且较常见故T68镗床即可
e.工序110钻孔攻丝用Z525。
f.工序120 铣凹槽用立式铣床XA5032型铣床
g.工序130 镗床T68。
h.工序140 铰孔可用Z525。
7）不同方案的分析比较
零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟制出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较： 方案一：
工序10：铸造毛坯。
工序20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。 工序30：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序40：人工时效处理。
工序50：精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工经两次翻转）至尺
寸20
.036.043--mm ，选择其中一面为基准I 。
工序60：为基准I 及小头孔外圆定位，钻小头孔至33
.0018+φmm 扩至084
.008.19+φmm 倒角，以小头孔为精基准II ；
工序70：以基准I 、II 大头孔内圆定位，粗镗大头孔到22
.008.79+φmm ，
以大头孔为精基准III 。并定其轴线为基准A 。
工序80：以I 、II 、III 为基准定位粗铣下底面至025.086-mm ，精铣至
1
.0085+mm ，粗铣左右凹台至025.0025.05.2,96--mm ，精铣mm mm 05.00
0023.05.3,94+- 工序90：以I 、II 、III 为基准加工左右螺纹孔，钻孔至Φ10.2，倒角C1，攻丝；
工序100：以I 、II 、III 为基准粗铣小头孔凹槽至131
.00+mm ，精铣至
15
.005.015++mm,铣瓦盖槽R25；
工序110：以I 、II 、III 为基准定位半精镗大头孔至80.8087
.00+mm ，
精镗至021
.0081+mm 镗小头孔两凹槽；
工序120：以I 、II 、III 为基准粗铰小头孔至mm 033
.00
94.19+φ，精铰至mm 023
.00
20+φ,大头孔倒角; 工序130：钳工去毛刺;
工序140：检查各个部分的尺寸和精度; 工序150：组装入库。 方案二：
工序1：粗铣有标识平面至46.5
工序2：粗铣无标识平面至45 工序3：粗钻小头孔至?18
工序4：拉结合面至86及大头孔至80 工序5：粗铣下台阶面至25
工序6：铣台阶面和配合面至25，4.5，94 工序7：钻孔-攻丝-倒角 工序8：精铣结合面到尺寸 工序9：精铣有标识面到尺寸 工序10：铣槽到尺寸 工序11：精镗大头孔到尺寸 工序12：粗铣轴瓦槽 工序13：镗小头孔到尺寸 工序14：粗镗卡簧槽到尺寸
对比以上两种方案，得出以下几种结论：
一、方案一将粗加工和精加工分开，先粗后精，这样有利于保护重要表面。方案二几乎忽视基面先行、先主后次的原则，加工过的重要表面无法得到有效保护，重要表面的预期精度将无法保证。
二、方案一很好的将先粗后精、先主后次原则同工序集中原则结合。
三、方案一相比于方案二，能够大大的减少工人的工作量，更加人性化，生产效率更高。
四、并且所要求的生产纲领并不大，所以无需用到拉床，可有效的降低成本，
且能减少机床种类。
4、加工余量、切削用量的确定
1）确定加工余量
（1）
mm
023
.0
20+
φ小头孔
查机械制造基础表6-8可知需要钻-扩-粗铰-精铰
查机械制造课程设计指导表3.2—25 精铰得到
mm
023
.0
20+
φ、表面粗糙度
Ra1.6μｍ、经济精度IT7 加工余量为0.06mm；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 粗铰得到
mm
033
.0
94
.
19+
φ、表面粗糙度
Ra2.0μｍ、经济精度IT8 、加工余量为0.14mm，查机械制造课程设计指导表3.2-27得上下偏差分别为 +0.033,0；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 扩孔得到
084
.0
8.
19+
φmm、表面粗糙度
Rz30μｍ、经济精度IT10、加工余量为1.8mm，查机械制造课程设计指导表3.2-27得上下偏差分别为 +0.084,0；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 扩孔得到
33
.0
18+
φmm、表面粗糙度Rz50μ
ｍ、经济精度IT13、加工余量为18mm，查机械制造课程设计指导表3.2-27得上下偏差分别为 +0.33,0；
故小头孔加工余量如下表：
mm
（2）021
.0081+mm 大头孔
查机械制造基础 表6-7可知需要粗镗-半精镗-精镗
查机械制造课程设计指导表3.2—25 精镗得到021
.0081+mm 、表面粗糙度Ra1.6μ
ｍ、经济精度IT7 加工余量为0.2mm ；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 半精镗得到80.8
087
.00
+mm 、表面粗糙度
Ra2.0μｍ、经济精度IT8 、加工余量为1mm ，查机械制造课程设计指导表3.2-27得上下偏差分别为 +0.087,0；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 粗镗得到
22
.00
8.79+φmm 、表面粗糙度
Rz30μｍ、经济精度IT11 、加工余量为1mm ，查<机械制造课程设计指导>表3.2-27得上下偏差分别为 +0.22,0；
故大头孔加工余量如下表：
（3）20
.036.043--mm 两端面
查机械制造基础 表6-8可知需要需粗铣-精铣
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到20
.036.043--mm 、表面粗糙度
Ra3.2μｍ、经济精度IT11 加工余量为1mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到20.036.044--mm 、表面粗糙度
Ra3.2μｍ、经济精度IT11 加工余量为1mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到025.045-mm 、表面粗糙度Rz50μｍ、经济精度IT12 加工余量为1.5mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到025.05.46-mm 、表面粗糙度Rz50μｍ、经济精度IT12 加工余量为1.5mm ；
故两端面加工余量如下表：
（4）1
.0085+mm 下底面
查机械制造基础 表6-8可知需要需粗铣-精铣
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到1
.0085+mm 、表面粗糙度Ra1.6μｍ、
经济精度IT9 加工余量为1mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到025.086-mm 、表面粗糙度Rz50μｍ、
经济精度IT12 加工余量为12mm ； 故下底面加工余量如下表：
（5）mm mm 05
.00
0023.05.3,94+-台阶面 查机械制造基础 表6-8可知需要需粗铣-精铣 查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到
mm mm 05
.00
0023.05.3,94+-mm 、表面
粗糙度Ra1.6μｍ、Ra6.3um ，经济精度IT7、IT10 加工余量为1mm 、1mm ； 查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到
025
.0025.05.2,96--mm 、表面粗糙度
Rz50μｍ、Rz50um ，经济精度IT12、IT12 加工余量为2.5mm
； 故台阶面加工余量如下表：
2）确定切削用量
（1）铣两端面
已知加工材料： QT450-10
，
00,000000,0000450,YT 160,6,5.8,10,
60,5,15,5.
b r r s Mpa mm z γγαακκλγ====+=====-=-铸件不允许有夹渣，气孔，疏松等缺陷。
加工要求：粗铣：加工余量h=1.5mm.XA5032型立铣。
1 选择刀具：选择5硬质合金刀具。d
2 选择切削用量：
021 1.5.
2YT5.7.5.0.12/.
3v v .
160,6,5,0.13/154/min
305/min,220/min.
: 1.2p z c f p t t fc mv mn mvf a h mm Kw f mm z d mm z a mm f mm z v mm n r v mm k k k >==>=>==≤≤======对称端铣，使用功率为选择铣刀磨钝标准及刀具寿命:后刀面最大磨损量为1.5mm.T=180min.4>切削速度，和每分钟进给量当时，各修正系数7.0.8.:154 1.270.8156.46/min.305 1.270.8309.88/min.220 1.270.8223.52/min.
sv sn svf c t v t n f ft vt k k k v v k mm n n k r v v k mm =====??===??===??=则
机床选 择 ：
00300/min,235/min.150.72/min,0.13/.
1000
560,117, 1.7,1606,235/min, 2.3,7.50.75 5.62.1.5,235/c fc fc c zc z b e p f cc cm cc cm p f n r v mm v d n
v mm f mm z n z
Mpa a mm a mm d mm z v mm p Kw p Kw Kw p a mm v mm πδ===
==
=<≤≤=====?=<==5>校验机床功率：故p 所选机床够用.即:
min,300/min.150.72/min,0.13/L 60.6min.v c z m f f
n r v mm f m z l y t v ===++?>=
==基本工时：
半精铣： 1 >刀具不变 2>切削用量 ：1.
001,
2.0.5/0.08/.
3.160,180min.3.160,6,5,0.1/.181/min,359/min,172/min 1.27,0.8.ct p z c f
p z c ft mv mn mvf sv sn svf a mm f mm r mm z mm T v v d mm z a mm f mm z v mm n r v mm k k k k k =======<≤=========选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：后刀面最大磨损量为0.3mm.d 与当则各修正系数：k 则：00183.896/min.364.744/min 174.752/min.
:375/min,190/min.:188.4/min,0.08/.
1000
5.:560,117, 1.2,16,6,190/m c A v t n f ft vt c fc fc c zc z
b e p f v k mm n n k r v v k mm n r v mm v d n
v mm f mm z n Mpa a mm a mm d mm z v mm πσ=========
==
=<≤≤===v 机床选择则校验机床功率in 1.61. 5.63.1,190/min,375/min,188.4/min,0.08/6.:https://www.360docs.net/doc/4718773543.html, cc cm p f c z m f
p kw p p kw a mm v mm n r v mm f mm z l y t v =<======++?
=
=所选机床够用。即：
基本工时
（2） 小头孔加工
已知：加工材料——QT450-10，硬度为190HBS ，铸件，无外皮；
工艺要求——孔径d=18mm ，孔深l=45mm 通孔，精度为H7， 机床——Z525型立式机床。
求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时
（钻）
选择钻头
由表2.3,可选高速钢钻头，d0=18mm 由表2.1,可选取双锥修磨横刀,
β=300,2Φ=180,2Φ1=700,b ε=3.5mm ，
a 0=120，ψ=550，b=2mm ，l=4mm
选择切削用量（所有数据未注明的均查自简明切削用量手册） 决定进给量
按加工要求决定进给量
由表2.7，当加工要求为H13精度铸铁强度σb=800mpa ，d0=18mm 时，f=0.70～0.86mm/r 由于l/d=2.39＜3，故f=0.70 0.86mm/r 按钻头强度决定进给量
由表2-8 d0=18mm ，HBS=190HBS 时 f=1.6mm/r
按机床进给机构强度决定进给量
由表2.9当HBS ≤270，d0=18mm ，机床进给机构允许的轴向力为8330N （Z525钻床允许的轴向力为8330N 见表2.35）时进给量f=1.45mm/r
以上三个进给量比较可以看出受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.70～0.86mm/r 由表2.35可取f=0.81mm/r
由表2.35可得2525机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=8830N ，由表2.19可查出钻孔时轴向力当f=0.81mm 时，轴向力f
F <8630N ＜Fmax,故f=0.81mm/r 可用
决定钻头磨钝标准及寿命
由表2.12 当d0=18mm 时,钻头后刀面最大磨损量取0.65mm,寿命T=60min 决定切削速度
由表2.15 HBS=190 f=0.81mm/r d=18mm 时切削速度vt=15.12m/min
由表2.31切削修正系数kTV=kMV=kXV=1.0,v=vtkV=15.12m/min,n=267.4r/min 由表2.35 Z525钻床说明书可选择nC=272r/min,即vC=17m/min
检验机床扭矩及功率
由表 2.21当f ≤1.0mm/r, d 0≤19mm 时Mt=73.57N m ?,修正系数K MM =1.2,故M C =K MM*Mt=88.5NM 根据Z525钻床参数,当n=272r/min 时,Mm=144.2N m ?＞MC 由表2.23当HBS=190, d0=18mm,f=0.81mm/r, vC=17m/min 时PC =1.7kw 由表2.35Z525钻床参数可知PE=
η
?m o E P =2.26kw ＞PC 由于Mc 可用，即f=0.81mm/r ，n=272r/min ，vC=17m/min 计算基本工时 t=L/nf ，式中L=l+y+k ，l=43mm 由表2.29查出y+k=8.8mm 故t=0.235min （扩） 选择扩孔钻 选择高速钢标准扩孔钻 由表2.5可查0 7=o γ，α0=8o ～10o ，,kr=30o ～60o ，kr ε=30o ，β=10o ，λt=0，b α=0.8～ 2mm 选择切削用量 进给量f 由表2.10 HB ≤200 取f=0.9～1.1mm/r 取修正系数0.7故f=0.63～0.71mm/r 。由表2.35取f=0.62mm/r 决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12当d0=19.8mm 时钻头后刀面最大磨损量0.6～0.9,寿命T=30min 决定切削速度 由表2.15 HBS=190,f=0.7mm/r, d0=19.8mm 时， t V =12.67m/min 查表2.31 kTV=1.0,kMV=1.0,kWV=1.0,kxv=0.84,kapv=1.0 所以Vc=vtkt=10.64m/min,n=171.05r/min 由Z525型钻床参数可得nc=195r/min ，但因为所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可以将进给量降低一级取f=0.48mm/r ，也可降低一级转速取nc=140r/min 方案一: f=0.48mm/r,nc=195m/min,ncf=93.6m/min 方案二: f=0.62mm/r,nc=140m/min,ncf=86.8m/min 因方案一ncf 较大，基本工时较少，故选择方案一，即f=0.48mm/r,nc=195m/min ，Vc=12.13m/min ； 检验机床扭矩及功率 由表2.21 f ≤0.51mm/r ，d0≤21，MT=51.99NM,HBS=190.kmm=1.2，故Mc=kmmMT=62.39＜144.2 m M m N =?（机床扭矩）； 由表2.23 HBS=190，d0=19.8mm 时f=0.48mm/r ，vc=12.13 mm/r 时Pc ≤1KW ＜PE=2.26KW 故f=0.48 mm/r ，n=nc=195 r/min ，vc=12.13m/min 。 3计算基本工时 tm=L/nf,式中L=l+y+k ，l=43mm 由表2.29查出y+k=7.96mm 故tm=0.54min 。 （粗铰） 选择铰刀 查表2-6 粗绞r0=80,α0=180,kr=50,β0=70～80 精绞r0=80,α0=180,kr=50,β0=70～80 选择切削用量 决定进给量 由表2.11粗绞f=0.81mm 连杆螺钉课程设计 一、零件图的分析 （一）、零件的作用 连杆螺钉是柴油机中的重要零件之一。其主要用来紧固连杆大头和连杆盖，在柴油机工作时，连杆螺钉承受着活塞组的往复惯性力和连杆组的旋转惯性力，这样的功能决定了它既是传力构件，又是运动件，这就要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度。因此，不能单靠加杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性。 （二）、零件图样分析 mm的表面粗糙度值为R a0.8μm，圆度公差为1）连杆螺钉定位部分φ340 - 016 .0 0.008mm，圆柱度公差为0.008mm。 2）螺纹M30×2的精度为6g，表面粗糙度值为R a3.2μm。 mm轴心线垂直度3）螺纹头部支撑面，即靠近φ30mm杆径一端，对φ340 - 016 .0 公差为0.015mm。 4）连杆螺钉螺纹部分与定位基准φ340016 -mm轴心线的同轴度公差为 .0 φ0.04mm。 5）连杆螺钉体承受交变载荷作用，不允许材料有裂纹，夹渣等影响螺纹及整体强度的缺陷存在，因此，对每一根螺钉都要进行梯粉探伤检验。 6）调质处理28~32HRC。 二、工艺规程设计 （一）、工艺分析 1）连杆螺钉在整个连杆组件中是非常重要的零件，其承受交变载荷作用，易产生疲劳断裂，所以本身要有较高的强度，在结构上，各变径的地方均以圆角 mm两边均为φ30mm尺寸，主要是过渡，以减少应力集中。在定位尺寸φ340 .0 016 为了装配方便。在φ45mm圆柱头部分铣一平面（尺寸42mm），是为了防止在拧紧螺钉时转动。 2）毛坯材料为40Cr锻件，根据加工数量的不同，可以采用自由锻或模锻，锻造后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。下料尺寸为φ60mm×125mm，是为了保证有一定的锻造比，以防止金属烧损，并保证有足够的毛坯用 1、零件的工艺分析 此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6μｍ偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意： 1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13级。 2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。 3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。 4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。 5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。 6.材料 QT450-10 。 7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。 8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。 2选择毛坯、绘制毛坯简图 在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。 因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 大学普通高等教育 机械原理课程设计 题目题号：插床导杆机构位置3的设计 学院：机电工程学院 专业班级： 学生： 指导教师 成绩： 2013 年7月 2 日 目录 一、工作原理 二、设计要求 三、设计数据 四、设计容及工作量五. 设计计算过程 (一). 方案比较与选择 (二). 导杆机构分析与设计 1.机构的尺寸综合 2. 导杆机构的运动分析 一、工作原理： 插床机械系统的执行机构主要是由导杆机构和凸轮机构组成。下图为其参考示意图，电动机经过减速传动装置（皮带和齿轮传动）带动曲柄2转动，再通过导杆机构使装有刀具的滑块6沿导路y —y 作往复运动，以实现刀具的切削运动。刀具向下运动时切削，在切削行程H 中，前后各有一段0.05H 的空刀距离，工作阻力F 为常数；刀具向上运动时为空回行程，无阻力。为了缩短回程时间，提高生产率，要求刀具具有急回运动。刀具与工作台之间的进给运动，是由固结于轴O 2上的凸轮驱动摆动从动件D O l 8和其它有关机构（图中未画出）来完成的。 二、设计要求： 电动机轴与曲柄轴2平行，使用寿命10年，每日一班制工作，载荷有轻微冲击。允许曲柄2转速偏差为±5％。要求导杆机构的最小传动角不得小于60o ；凸轮机构的最大压力角应在许用值[α]之，摆动从动件8的升、回程运动规律均为等速运动。执行构件的传动效率按0.95计算，系统有过载保护。按小批量生产规模设计。 三、插床导杆机构设计数据 四、设计容及工作量： 1、根据插床机械的工作原理，拟定2～3个其他形式的执行机构（连杆机构），并对这些机构进行分析对比。 2、根据给定的数据确定机构的运动尺寸, ()46.0~5.0BO BC l l =。要求用图解法设计，并将 设计结果和步骤写在设计说明书中。 3、导杆机构的运动分析。分析导杆摆到两个极限位置及摆到与机架O 2O 4位于同一直线位置时，滑块6的速度和加速度。 4、凸轮机构设计。根据所给定的已知参数，确定凸轮机构的基本尺寸（基圆半径r o 、机架82O O l 和滚子半径r b ），并将运算结果写在说明书中。用几何法画出凸轮机构的实际廓线。 5、编写设计说明书一份。应包括设计任务、设计参数、设计计算过程等。 6、按1：2绘制所设计的机构运动简图。 课程设计任务书 目录 1 绪论 (1) 1.1CATIA V5软件介绍 (1) 1.2ADAMS软件介绍 (1) 1.3S IM D ESIGNER软件介绍 (2) 1.4本次课程设计的主要内容及目的 (2) 2 曲柄连杆机构的建模 (3) 2.1活塞的建模 (3) 2.2活塞销的建模 (5) 2.3连杆的建模 (5) 2.4曲轴的建模 (6) 2.5汽缸体的建模 (8) 3 曲柄连杆机构的装配 (10) 3.1将各部件导入CATIA装配模块并利用约束命令确定位置关系 (10) 4 曲柄连杆机构导入ADAMS (14) 4.1曲柄连杆机构各个零部件之间运动副分析 (14) 4.2曲柄连杆机构各个零部件之间运动副建立 (14) 4.3曲柄连杆机构导入ADAMS (16) 5 曲柄连杆机构的运动学分析 (17) 结束语 (21) 参考文献 (22) 1 绪论 1.1 CATIA V5软件介绍 CATIA V5(Computer-graphics Aided Three-dimensional Interactive Application)是法国Dassault公司于1975年开发的一套完整的3D CAD/CAM/CAE一体化软件。它的内容涵盖了产品概念设计、工业设计、三维建模、分析计算、动态模拟与仿真、工程图的生成、生产加工成产品的全过程，其中还包括了大量的电缆和管道布线、各种模具设计与分析、人机交换等实用模块。CATIA V5不但能保证企业内部设计部门之间的协同设计功能而且还可以提供企业整个集成的设计流程和端对端的解决方案。CATIA V5大量应用于航空航天、汽车及摩托车行业、机械、电子、家电与3C产业、NC加工等领域。 由于其功能的强大而完美，CATIA V5已经成为三维CAD/CAM领域的一面旗帜和争相遵从的标准，特别是在航空航天、汽车及摩托车领域。法国的幻影2000系列战斗机就是使用CATIA V5进行设计的一个典范；波音777客机则使用CATIA V5实现了无图纸设计。另外，CATIA V5还用于制造米其林轮胎、伊莱克斯电冰箱和洗衣机、3M公司的粘合剂等。CATIA V5不仅给用户提供了详细的解决方案，而且具有先进的开发性、集成性及灵活性。 CATIA V5的主要功能有：三维几何图形设计、二维工程蓝图绘制、复杂空间曲面设计与验证、三维计算机辅助加工制造、加工轨迹模拟、机构设计及运动分析、标准零件管理。 1.2 ADAMS软件介绍 ADAMS即机械系统动力学自动分析(Automatic Dynamic Analysis of Mechanical Systems)，该软件是美国MDI公司(Mechanical Dynamics Inc.)开发的虚拟样机分析软件。目前，ADAMS己经被全世界各行各业的数百家主要制造商采用。根据1999年机械系统动态仿真分析软件国际市场份额的统计资料，ADAMS软件销售总额近八千万美元、占据了51%的份额。 ADAMS软件使用交互式图形环境和零件库、约束库、力库，创建完全参数化的机械系统几何模型，其求解器采用多刚体系统动力学理论中的拉格郎日方程方法，建立系统动力学方程，对虚拟机械系统进行静力学、运动学和动力学分析，输出位移、速度、加速度和反作用力曲线。ADAMS软件的仿真可用于预测机械系统的性能、运动范围、 课程设计 院别：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年5月 目录 机床夹具设计课程设计任务书 (1) 序言 (4) 一、零件的分析 (3) 1、零件的生产类型 (3) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺规程设计 (5) 1、毛坯的选择及毛坯的余量确定 (6) 2、基准的选择 (6) 3、制定工艺路线 (7) 4、工序内容设计 (8) 三、铣床夹具设计 (9) 1、设计任务 (13) 2、夹具方案分析 (13) 2.1工件的定位方案分析 (13) 2.2加紧方案分析 (13) 2.3夹具体设计 (13) 四、设计小结 (14) 参考文献 (17) 机床夹具设计课程设计任务书 一．设计题目：设计连杆盖铣下地面（连杆盖与连杆体的剖分面）专用夹具设计（生产纲领：大批量） 二．设计要求：（上交电子文件和纸资文件） 零件图 1张 工序图 1张 专用夹具装配图 1张 夹具体零件图 1张 课程设计说明书 1份 三、时间：二周(2010～2011学年度第二学期的第十四、十五周) 四、设计步骤及要求： 第一部分检验、分析 1．检验、分极零件图 绘制零件图，分析视图是否完整，是否有不合理之处 2．零件技术经济分析 哪些面是重要表面，哪些面的技术要求较高，哪些面有位置精度要求 第二部分制定工艺路线 1．毛坯的选择及毛坯余量确定 2、基准的选择 3．制定工艺路线，填写工艺过程卡 第三部分．夹具的设计 1．确定加工部位，分析技术要求 2．确定定位方案 1）.选择定位元件，包括尺寸和公差 2）.分析定位的合理性，判断有无欠定位和过定位 3．确定夹紧方案，选择夹紧元件和夹紧结构 第四部分．夹具结构设计 1. 夹具体及其它零件设计，确定夹具详细结构。 2. 定位误差计算 第五部分．夹具体绘制 总装图绘制，零件图绘制 序言 本课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课的基础上进行的。 本设计是根据学生的实际能力以及结合现代技术的发展趋势综合考虑而做的，主要培养学生综合运用学过的知识，独立地分析和拟定一个零件的合理工艺路线，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法。学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力，培养学生熟悉和应用各种手册、图片、设计表格等技术资料，以便掌握从事工艺文件的方法和步骤，培养学生解决工艺问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 工程软件训练 目录 目录 (1) 第1章绪论 (3) 第2章活塞组的设计 (4) 2.1 活塞的设计 (4) 2.1.1 活塞的材料 (4) 2.1.2 活塞头部的设计 (4) 2.1.3 活塞裙部的设计 (5) 2.2 活塞销的设计 (5) 2.2.1 活塞销的结构 (5) 第3章连杆组的设计 (6) 3.1 连杆的设计 (6) 3.1.1 连杆材料的选用 (6) 3.1.2 连杆长度的确定 (6) 3.1.3 连杆小头的结构设计 (6) 3.1.4 连杆杆身的结构设计 (6) 3.1.5 连杆大头的结构设计 (6) 3.2 连杆螺栓的设计 (7) 第4章曲轴的设计 (8) 4.1 曲轴的结构型式和材料的选择 (8) 4.1.1 曲轴的结构型式 (8) 4.1.2 曲轴的材料 (8) 4.2 曲轴的主要尺寸的确定和结构细节设计 (8) 4.2.1 曲柄销的直径和长度 (8) 4.2.2 主轴颈的直径和长度 (9) 4.2.3 曲柄 (9) 4.2.4 平衡重 (9) 4.2.5 油孔的位置和尺寸 (10) 4.2.6 曲轴两端的结构 (10) 1 工程软件训练 第5章曲柄连杆机构的创建 (11) 5.1 活塞的创建 (11) 5.2 连杆的创建 (11) 5.3 曲轴的创建 (11) 第六章曲柄连杆机构静力学分析 (13) 6.1 活塞的静力分析 (13) 6.2 连杆的静力分析 (13) 2 工程软件训练 第1章绪论 曲柄连杆机构是发动机的传递运动和动力的机构，通过它把活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动而输出动力。因此，曲柄连杆机构是发动机中主要的受力部件，其工作可靠性就决定了发动机工作的可靠性。随着发动机强化指标的不断提高，机构的工作条件更加复杂。在多种周期性变化载荷的作用下，如何在设计过程中保证机构具有足够的疲劳强度和刚度及良好的动静态力学特性成为曲柄连杆机构设计的关键性问题[1]。 通过设计，确定发动机曲柄连杆机构的总体结构和零部件结构，包括必要的结构尺寸确定、运动学和动力学分析、材料的选取等，以满足实际生产的需要。 在传统的设计模式中，为了满足设计的需要须进行大量的数值计算，同时为了满足产品的使用性能，须进行强度、刚度、稳定性及可靠性等方面的设计和校核计算，同时要满足校核计算，还需要对曲柄连杆机构进行动力学分析。 为了真实全面地了解机构在实际运行工况下的力学特性，本文采用了多体动力学仿真技术，针对机构进行了实时的，高精度的动力学响应分析与计算，因此本研究所采用的高效、实时分析技术对提高分析精度，提高设计水平具有重要意义，而且可以更直观清晰地了解曲柄连杆机构在运行过程中的受力状态，便于进行精确计算，对进一步研究发动机的平衡与振动、发动机增压的改造等均有较为实用的应用价值。 本文以捷达EA113汽油机的相关参数作为参考，对四缸汽油机的曲柄连杆机构的主要零部件进行了结构设计计算，并对曲柄连杆机构进行了有关运动学和动力学的理论分析与计算机仿真分析。 3 连杆盖夹具设计 本夹具有以下优点：1. 安装方便，将工件放入1个菱形销即可定位，再用压扳压紧，即可对工件加工；2. 便于拆卸，在普通压板上改进，使用梯形设计，可以很快拆卸和安装。提高了生产效率；3. 夹具结构简单，夹紧可靠。 本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 夹具体的总体设计 1.1 确定定位基准 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。 根据工艺决定设计第十道工序精铣上端槽铣床专用夹具，本夹具将用于 XX52型号立式铣床，刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。 方案1：由零件及零件加工工艺可知由大端侧面为和Φ81的孔为定位精基准，采用一面两销的定位方案完全定位，如下图： 图6.1 定位方案一 方案2：采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位，在左边采用活动的V形块夹紧。如下图： 图6.2 定位方案二 1.2 确定夹具整体方案 方案一：采用一面一销的定位方案：用大端面定位侧面，用一个菱形销定位Φ20孔，底端通过夹具底面定位，然后通过压板夹紧侧面。 方案二：采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位，在左边采用活动的V形块夹紧。 方案比较：第二个方案有些不足，采用长销定位Φ81的通孔加一个V形块定位难以保证槽的侧面的平行度，而且在左端加V形块示以夹紧力会导致工件向右偏差影响Φ20孔的同轴度。 而第一个方案中采用一面两销的定位，既能保证Φ20孔轴的同轴度又能保证槽侧面的平行度，所以第一个方案是最合理的方案。 机械原理课程设计 任务书 题目：连杆机构设计B4 姓名：戴新吉 班级：机械设计制造及其自动化2011级3班 设计参数 设计要求： 1.用解析法按计算间隔进行设计计算； 2.绘制3号图纸1张，包括： (1)机构运动简图； (2)期望函数与机构实现函数在计算点处的对比表； (3)根据对比表绘制期望函数与机构实现函数的位移对比图； 3.设计说明书一份； 4.要求设计步骤清楚，计算准确。说明书规范。作图要符合国家标。按时独 立完成任务。 目录 第1节平面四杆机构设计连杆机构设计的基本问题 连杆机构设计的基本问题是根据给定的要求选定机构的型式，确定各构件的尺寸，同时还要满足结构条件（如要求存在曲柄、杆长比恰当等）、动力条件（如适当的传动角等）和运动连续条件等。 根据机械的用途和性能要求的不同，对连杆机构设计的要求是多种多样的，但这些设计要求可归纳为以下三类问题： (1)预定的连杆位置要求； (2)满足预定的运动规律要求； (3)满足预定的轨迹要求; 连杆设计的方法有：解析法、作图法和实验法。 作图法设计四杆机构 对于四杆机构来说，当其铰链中心位置确定后，各杆的长度也就确定了。用作图法进行设计，就是利用各铰链之间相对运动 的几何关系，通过作图确定各铰链的位置，从而定出各杆的长度。 作图法设计四杆机构的特点 图解法的特点是直观、简单、快捷，对三个设计位置以下的设计是十分方便的，其设计精度也能满足工作的要求，并能为解析法精确求解和优化设计提供初始值。 根据设计要求的不同分为四种情况： (1) 按连杆预定的位置设计四杆机构； (2) 按两连架杆预定的对应角位移设计四杆机构； (3) 按预定的轨迹设计四杆机构； (4) 按给定的急回要求设计四杆机构。 曲柄连杆机构课程 设计 目录 目录 (1) 第1章绪论 (3) 第2章活塞组的设计 (4) 2.1 活塞的设计 (4) 2.1.1 活塞的材料 (4) 2.1.2 活塞头部的设计 (4) 2.1.3 活塞裙部的设计 (5) 2.2 活塞销的设计 (5) 2.2.1 活塞销的结构 (5) 第3章连杆组的设计 (6) 3.1 连杆的设计 (6) 3.1.1 连杆材料的选用 (6) 3.1.2 连杆长度的确定 (6) 3.1.3 连杆小头的结构设计 (6) 3.1.4 连杆杆身的结构设计 (6) 3.1.5 连杆大头的结构设计 (6) 3.2 连杆螺栓的设计 (7) 第4章曲轴的设计 (8) 4.1 曲轴的结构型式和材料的选择 (8) 4.1.1 曲轴的结构型式 (8) 4.1.2 曲轴的材料 (8) 4.2 曲轴的主要尺寸的确定和结构细节设计 (8) 4.2.1 曲柄销的直径和长度 (8) 4.2.2 主轴颈的直径和长度 (9) 4.2.3 曲柄 (9) 4.2.4 平衡重 (9) 4.2.5 油孔的位置和尺寸 (10) 4.2.6 曲轴两端的结构 (10) 第5章曲柄连杆机构的创立 (11) 5.1 活塞的创立 (11) 5.2 连杆的创立 (11) 5.3 曲轴的创立 (11) 第六章曲柄连杆机构静力学分析 (13) 6.1 活塞的静力分析 (13) 6.2 连杆的静力分析 (13) 第1章绪论 曲柄连杆机构是发动机的传递运动和动力的机构，经过它把活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动而输出动力。因此，曲柄连杆机构是发动机中主要的受力部件，其工作可靠性就决定了发动机工作的可靠性。随着发动机强化指标的不断提高，机构的工作条件更加复杂。在多种周期性变化载荷的作用下，如何在设计过程中保证机构具有足够的疲劳强度和刚度及良好的动静态力学特性成为曲柄连杆机构设计的关键性问题[1]。 经过设计，确定发动机曲柄连杆机构的总体结构和零部件结构，包括必要的结构尺寸确定、运动学和动力学分析、材料的选取等，以 连杆课程设计 说明书 院别：能源与动力工程学院专业：热能与动力工程 班级：新能源1002 姓名： 学号： 指导教师：潘剑锋 2014年1月 前言 随着生活水平的提高，人们为了出行方便，汽车的性能要求也越来越高。而提高发动机性能，一方面可以降低噪音，增强发动机效率；另一方面也可以节约能源，有利于环保。连杆作为发动机活塞运动的主要部件，它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体，连杆在工作过程中始终承受着剧烈的动载荷作用。这就对其性能有极高的要求。而连杆的强度与任性也是决定发动机性能的因素之一。 为了保证连杆的疲劳强度，要求连杆的材料要具有良好的综合力学性能及工艺性能。以往连杆材料几乎普遍采用碳素调质钢和合金调质钢，20世纪70年代由于石油危机，为节省能源，欧美和日本开始大量应用非调质钢，并取得很大的进展。 随着汽车工业制造技术的发展，对于汽车发动机的动力性能及可靠性要求越来越高，而连杆的强度、刚度对提高发动机的动力性及可靠性至关重要，因此国内外各大汽车公司对发动机连杆用材料及制造技术的研究都非常重视。 在满足性能指标的前提下，连杆的材料和制造技术关联很大，非调质钢的应用就是考虑节省调质工序。近年来，采取裂解连杆体和连杆盖分界面技术可以大幅度地减少机械加工工序，由此开发了高强度低韧性的高碳非调质钢和粉末冶金锻件，以满足工艺的需要。 目录 前言 (2) —设计任务— (4) 一、连杆概况 (4) 1、连杆结构特点 (4) 2、工作工作环境 (5) 3、连杆设计要求 (5) 二、三维建模 (6) 1、二维图纸 (6) 2、UG三维建模模型 (6) 三、基于ANSYS对连杆有限元分析 (7) 1、材料性能参数确定： (7) 2、导入连杆三维模型 (7) 3、设置单元属性 (7) 4、网格划分 (8) 5、设置载荷和约束 (9) 6、求解及结论分析 (10) 1）位移变化图 (10) 2）应力应变结果图 (10) 四、课程设计总结： (12) 五、参考文献 (13) xxxxxxx 大学 毕业论文（设计） 论文题目连杆体工艺制作过程及夹具设计 姓名xxxx 学号xxxxxxxxx 院系xxxxxxx 专业xxxxxx 指导教师xxxxxxx 职称xxxxxxxx 中国·合肥 二o 一五年六月 毕业论文成绩评定表 1．评语：毕业论文（设计）答辩委员会于年月日审查了该生毕业论文（设计），并参考指导教师和评阅人的意见，认为： 2．成绩为： 3．其他建议： 毕业论文（设计）答辩领导小组组长（签字） 年月日 目录 1引言 (3) 2零件分析 (6) 2.1零件的作用 (6) 2.2零件的工艺分析 (6) 3毛培的选择 (6) 3.1确定毛培的类型、制造方法和尺寸及其公差 (7) 3.2 定毛培的技术要求 (8) 3.3 绘制连杆盖的毛坯简图 (8) 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (8) 4工艺规程设计 (10) 4.1定位基准的选择 (10) 4.2拟订工艺路线 (10) 4.3工艺方案的比较与分析 (12) 5 切削用量和基本时间的确定 (13) 5.1工序2切削用量和工时的确定 (13) 5.2工序4切削用量和工时的确定 (14) 5.3工序9切削用量和工时的确定 (15) 5.4工序10切削用量和工时的确定 (16) 6专用夹具设计 (16) 6.1夹具设计任务 (17) 6.2专用钻夹具设计 (17) 6.3专用铣夹具设计 (18) 6.4专用铣夹具设计 (18) 结论 (19) 致谢 (20) 参考文献 (21) 附件 连杆体的夹具设计和机械加工工艺 作者：xxxx 指导老师：xxxx （xxxx大学工学院 11级机械设计制造及其自动化合肥230036） 下载须知：本文档是独立自主完成的毕业设计，只可用于学习交流，不可用于商业活动。另外：有需要电子档的同学可以加我2353118036，我保留着毕设的全套资料，旨在互相帮助，共同进步，建设社会主义和谐社会。 摘要：快速发展的社会，使工业水平随之得到不断提高，这也导致了工厂对各种机械零件的要求不断提高，因此也导致在一些加工过程中对夹具的要求就越来越高了。所以在生产过程中，不断地改良夹具体的实用性也就不断被人们发现了，夹具已成为工业生产中不可缺少的工具。在生产中夹具可以：保证使各项加工精度要求达到稳定；使加工时间缩短，促进劳动生产；降低生产成本；减轻操作者的劳动强度；较低技术等级的操作者都可以进行加工等作用。因此根据这些用处，我们在设计连杆盖的夹具时要定位精确，结构优化，夹紧力合理。 关键词：定位夹紧时间结构 1 引言 1.1 课题意义 制造有一定尺寸大小和形状位置的零件产品就是所谓的机械制造业。通过机械制造业所生产的产品不仅在生活中可以方便人们使用，而且也可以在工业中为其他产业提供所需的零件装备。制造业的发展是一个国家国民经济的重要体现体现，更是一个民族的重要经济支柱。而在制造业中所必须的工具就是弓箭的夹具，夹具是现代工件加工过程中必不可少的一部分，随着制造业的发展夹具的作 目录 前言 (2) 一、课程设计任务书 (3) 二、零件的工艺分析 (3) 三、工艺设计 (5) 四、铣床专用夹具设计 (32) 五、设计心得体会 (37) 六、参考文献 (39) 前言 机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行课程设计对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养学生设计机械加工工艺规程的工程实践能力，通过这次设计锻炼了我们综合运用过去所学全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为学生搞好毕业设计，走上工作岗位打下坚实的基础。 本课程设计的目的在于： (1)培养学生运用机械制造工程学及相关课程(工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量等)的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 (2)能根据被加工零件的技术要求，运用机床夹具设计的基本原理和方法，学会拟订机床夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件便面加工方法的选择，加工工艺路线的拟定及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时三个星期的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示衷心的感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后工作打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给与指教。 最新机械原理课程设计连杆机构B4 任务书 题目：连杆机构设计B4-b 姓名：GHGH 班级：机械设计制造及其自动化2006级7班 设计参数 设计要求： 1.用解析法按计算间隔进行设计计算； 2.绘制3号图纸1张，包括： (1)机构运动简图； (2)期望函数与机构实现函数在计算点处的对比表； (3)根据对比表绘制期望函数与机构实现函数的位移对比图； 3.设计说明书一份； 4.要求设计步骤清楚，计算准确。说明书规范。作图要符合国家标。按时独立完成任务。 目录 第1节平面四杆机构设计 (3) 1.1连杆机构设计的基本问题 ................................................................. 3 1.2作图法设计四杆机构 ......................................................................... 3 1.3 解析法设计四杆机构 ........................................................................ 3 第2节 设计介绍 .................................................................................... 5 2.1按预定的两连架杆对应位置设计原理 ............................................. 5 2.2 按期望函数设计 ................................................................................ 6 第3节 连杆机构设计 ............................................................................ 8 3.1连杆机构设计 ..................................................................................... 8 3.2变量和函数与转角之间的比例尺 ..................................................... 8 3.3确定结点值 ......................................................................................... 8 3.4 确定初始角0α、0? ........................................................................... 9 3.5 杆长比m,n,l 的确定 ...................................................................... 13 3.6 检查偏差值?? ................................................................................. 13 3.7 杆长的确定 ...................................................................................... 13 3.8 连架杆在各位置的再现函数和期望函数最小差值??的确定 .... 15 总结 ........................................................................................................... 18 参考文献 .................................................................................................. 19 附录 .. (20) 第1节 平面四杆机构设计 1.1连杆机构设计的基本问题 连杆机构设计的基本问题是根据给定的要求选定机构的型 式，确定各构件的尺寸，同时还要满足结构条件（如要求存在曲 目录 一、序言 ..................................... (2) 二、计算生产纲领、确定生产类型..................... . (2) 三、零件的分析 (2) 四、选择毛坯 . ....................................... (3) 五、工艺规程设计 5.1 定位基准的选择........ (3) 5.2 零件表面加工方法的选择 (3) 5.3 制定工艺路线 (5) 5.4 确定机械加工余量及毛坯尺寸 (5) 六、确定切削用量及基本工时 (8) 七、小结........................................................ . (11) 八、参考文献... ............................................. .. (11) 一、序言 本次课程设计的目的在于： 1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 2.提高结 构设计能力。学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。 3.培养学生熟悉并运用有关手册、规 范、图表等技术资料的能力。 4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选 择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时半个月的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运 用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 二、计算生产纲领、确定生产类型 此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件为大批量生产。 三、零件的分析 此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81 +00.021mm 以及 小头孔要求表面粗糙度Ra1.6 偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小 头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mn刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的 沟槽时也要用特殊的R25mn t勺刀具去加工。此外还应该注意： 1. 该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为 16 级，由于是大批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13 级。 第一章 固定凸轮连杆机构参数选取 1.确定驱动方案 图1 如上图所示，设：与从动杆升程运动相对应的曲柄转角为1?，即101AB B ∠=?;而与降程运动相对应的曲柄转角为，即3?323AB B =?,则： （1）当21??＞时，选用曲柄AB 拉着BC 杆运动的方案。 （2）当21??＜时，选用曲柄AB 推着BC 杆运动的方案。 （3）当21??=时，任选其中一种驱动方案。 已知数据?=1101?，?=1503?，很明显21??＜，所以选用方案2。 2.确定e 直动从动杆，取m S e 2.0~0=，取0=e 3.确定h 从结构紧凑和减小凸轮压力角考虑，应将h 值取小些。但h 值愈小，对从动杆驱动力的压力角也愈大。通常取m S h ≥，去mm h 120= 4.确定a 若a 值过小，会使凸轮压力角明显增大，甚至不能实现预期动动。可取a=0.6~0.9S m 或a=1.2~1.8lsin 2m ψ。取a=70mm 6、确定δ 其值对凸轮的压力角影响极大，δ过小，尤其是过大，会使压力角急剧增加。在前述参数确定后，最好将δ优化，目标函数为 a 1m (δ) （a 1m ）min 式中a 1m 为凸轮的最大压力角。 暂时取?=8δ 7. 求算b 1、b 2 须先求算b max 、b min 。 依据铰销B 、D 的坐标，可建立它们之间距离的公式。B 的坐标为 ? ??+-=+=)cos() sin(?δ?δa y a X B B D 的坐标为 ???+==S h y e X D D 式中 ?——曲柄转角，取升程起始时的? =0°； S ——与?相对应的从动杆位移，即铰销D 至其最低位置的距离。S 值分为升程（?=0～?1）、最高位置停留（?=?1～?1+?2）、降程（?=?1+?2～?1+?2+?3）、最低位置停留（?=?1+?2+?3～360°）四个阶段求算。b 值为 b=2 2)()(D B D B y y x x -+- （1）用matlab 编程画出b 与?曲线图，并算出min max b b 、： clear sm=100; h=120; e=0; a=70; d=8*pi/180; fa1=110*pi/180; fa2=0*pi/180; fa3=150*pi/180; fa4=100*pi/180; fa01=0:0.001:fa1; s=sm/2*(1-cos(pi*fa01/fa1)); 目录 一、零件的分析 (3) 二、工艺规程设计 (4) 三、铣床夹具设计 (9) 四、设计小结 (12) 五、参考文献 (13) 一、零件的分析 1、零件的生产类型 根据所给要求，以确定，本两件加工属大批量生产。 2、零件的工艺分析 此零件为连杆合件之一——连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6μｍ偏高。基本思路为先加 工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm 刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意： 1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不再加工，根据GB/T 6414-1999的规定，铸件尺寸公差代号为CT公差等级分为16级，由于零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。 2.连杆小头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。 3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。 4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。 5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。 6.材料QT450-10 。 7.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。 二、工艺规程设计 1、毛坯的选择及毛坯余量确定 在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。 因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 确定机械加工余量，及毛坯尺寸： 1）确定机械加工余量 （1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。 目录 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件） 摘要 (2) 一、课程设计任务书 (3) 二、零件的工艺分析 (3) 三、工艺设计 (5) 四、钻孔专用夹具设计 (32) 五、设计心得体会 (37) 六、参考文献 (39) 摘要 工艺工装的课程设计时对机械专业基本的结构分析与应用能力的一次很好的实战训练。此次课程设计对给定的连杆盖零件图的作用进行了分析，并用过结构及其实际应用方法进行了尺寸与精度分析确定了基本的加工思路。同时参考了其他类似的工件结构进行了工艺规程设计分析明确了定位基准的几种方法并结合基本的工艺安排原则进行了对比分析，列出来了几种不同的工艺加工方案。在工艺加工过程中选择了零件各个表面的加工方法，确定了工序加工余量，工序尺寸，公差等的相关制造要求。最后根据前面总结的定位基准等要求通过三维软件Solidworks进行夹具的三维造型并通过软件的三维与二维交互功能制作对应的CAD工程图，并进行后续完善与总结。 关键词；加工工艺、工艺分析；三维设计 ABSTRACT The curriculum design process equipment of machinery basic structure analysis and application of the ability of a good combat training. Link the curriculum design for a given cover parts of the map is analyzed, and using the structure and its practical method was used to determine the processing idea is analyzed size and precision. Several methods of the reference to the other similar workpiece structure is analyzed and design procedure of the locating datum are analyzed according to the basic principles of the process planning, listed several different processing scheme. The processing method of the surface of the parts in process, determine the process of machining allowance, process size, related manufacturing tolerances and requirements. CAD engineering drawing three-dimensional modeling based on the locating datum requirements by 3D software Solidworks and make the corresponding fixture by 3D and 2D interactive function of the software, and subsequent improvement and summary. Keywords： process analysis, process; three dimensional design连杆螺钉课程设计报告书
机械制造课程设计说明书《连杆盖》
插床导杆机构课程设计
曲柄连杆机构运动学仿真
课程设计---连杆盖夹具设计说明书
曲柄连杆机构课程设计
连杆盖夹具教学规划
机械原理课程设计连杆机构B完美版
曲柄连杆机构课程设计
连杆课程设计说明书
连杆体夹具设计
连杆盖 课程设计
最新机械原理课程设计连杆机构B4
连杆盖机制工艺说明书
凸轮连杆机构课程设计
连杆盖课程设计说明书(机械制造)
1040连杆盖钻孔夹具设计课设正文三维设计装配CAD零件图工序工艺集中与分散