膜内注塑黑点分析报告
注塑产品黑点原因分析
黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。
它主要是影响制品外观从而导致报废。
杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。
黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。
有意思的是将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。
这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。
这样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：成型前黑点、杂质成因：原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点；造粒不纯造成黑点；原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑；料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；加料过程中的杂质、异物如下图为吸引或上料器及料斗的简图；造成制品黑点、杂质。
污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异过程)。
换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。
正常生产时，要特别注意加料源――备料箱的清洁。
停止生产后，应将加料系统对外界环境暴露处――上料管的上料端口密封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。
原料碳化，这种黑点一般体积较大，大的黑点外观直径可达成1――2mm，多数“黑点”较厚，也有一曾或两层的较薄。
这种情况就是原料长期积料或局部受高热，分解、焦化、碳化成块。
在螺杆或是喷嘴等处流动受剪切破碎后而形成的。
原料碳化原因有：熔体温度太高，料温太高会造成过热分解，形成碳化物，尤其是对一些热敏性材料温度范围窄，必须控制料筒味部温度不能过高。
注塑件黑点释疑
注塑件出现黑点、杂质的原因及应对黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。
它主要是影响制品外观从而导致报废。
杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。
黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。
有意思的是将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。
这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。
这样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：成型前黑点、杂质成因：1、原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点；2、造粒不纯造成黑点；3、原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑；4、料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；5、包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；造成制品黑点、杂质。
污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异料料粒、粉状色母、染色剂等。
为杜绝异物杂质造成黑点，必须加强管理，控制从原料进厂至加料各环节(包括回用过程)。
换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。
正常生产时，要特别注意加料源――备料箱的清洁。
停止生产后，应将加料系统对外界环境暴露处――上料管的上料端口密封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。
原料碳化，这种黑点一般体积较大，大的黑点外观直径可达成1―2mm，多数“黑点”较厚，也有一曾或两层的较薄。
这种情况就是原料长期积料或局部受高热，分解、焦化、碳化成块。
橡塑制品注塑、模具常见问题及分析
橡塑制品注塑、模具常见问题及分析一、变色焦化出现黑点的原因分析：造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件，用南京塑泰的相容剂可解决此类问题。
2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
二、出现分层剥离的原因分析：造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料，材料间相容性不好，加南京塑泰适合的相容剂可解决。
三、肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。
这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：1．有效的冷却。
降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
四、透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹。
注塑缺陷总结(含产品缺陷、模具缺陷)
拖伤SCRATCH
• 拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤。
原因： • 1、筋、柱位抛光不良。 • 2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。 • 3、拔模斜度不够。 • 4、侧壁粗糙(有火花纹、皮纹等)。
粘模
• 粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。
原因： • 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。 • 2、深筋位未能得到足够冷却。 • 3、拔模斜度太小。 • 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。
多胶
• 多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。
原因： • 1、NC过切，EDM时积碳等等。 • 2、蚀纹保护不良。 • 3、模具胶位面碰伤。
飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal)
• 飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿
插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。
有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”。 原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出
1、产品缺陷
尺寸不符
• 尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)。 • 原因： • 1、料用错。 • 2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错) • 3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理(浇口数量或位置，
模具无加热系统或加热失效、冷却不均)，产品结构不合 理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工艺参数不合理(保压、顺 序阀)，注塑机(吨位偏小，注塑压力不够)
注塑黑黄点分析与解决措施
注塑黑黄点分析与解决措施
分析原因
1.原料中混有杂物，烘料桶未清理干净
2.原料在加热过程中有过热分解物附着在料筒内壁,余胶量过多
3.料筒内有死角
4.空气中的灰尘粉尘进入料筒里
5.开模过程中模具型腔中落入灰尘
6.粉碎机未清理干净，粉末太多
7.喷嘴堵塞、射嘴孔太小
8.水口料污染，粉碎机遮挡不到位
9.模具浇口小，排气不良、注塑速度过快（这种情况的黑点是
附着在产品表面）
解决方法
1.检查原料、彻底清理烘干料桶
2.彻底射空余胶、清理料筒、降低溶胶温度、减少余胶量
3.检查射嘴、止逆环、螺杆料筒
4.检查防尘罩之类的防尘措施
5.检查防尘设备、减少粉尘的产生
6.彻底粉碎机
7.清理喷嘴、射嘴孔加大
8.污染的水口料禁止放入粉碎机，完善粉碎机遮挡
9.加大浇口、加工排气、降低注射速度。
注塑生产黑点问题
注塑生产黑点问题注塑生产中黑点问题是个痼疾，而其多半是管理问题，能不能提高管理水平削减黑点关系到企业的盈利水平和生死问题：我们公司是做化妆品的，现在在做一种美白产品的白色外盖，客户要求黑点直径0.01mm的黑点不超过2个，但现在黑点特殊多，不良率很高，我们是无尘车间，方法试了好多都没方法改善，开头在台中精机上做的不行，后来换到日精全电动机上做还是不行，原料也换过，都没法改善。
回答：黑点是注塑生产中常见的问题，也是痼疾，今日来聊聊这个问题。
首先，你数字搞错了吧，0.01mm的黑点,这要求比LCD 及光学产品都要求高，需要高倍放大镜才可以看到，日化产品这个标准？是搞错数字了吧，0.1差不多。
黑点分许多种，要先找到原因再对症下药。
首先黑点是局部才有的，还是通身内外都有的，这两个原因是不同的。
其次，有在放大镜下，黑点有蓬松分层的，有细密牢固的，这两个原因也是不同的。
再调查不同类黑点产生的时间，刚上机时候产生的？刚上模生产时候产生的？刚加料时候产生的？停机又开机后产生的？。
原因也是不同。
最终你说你的车间是无尘室，那实际颗粒等级测了没有？能不能达到1万等级？详细管控细节就多了：1.顶针油润滑油是无挥发的吗？2.修理工具上有没有挥发性油品？3.人和其他进入车间的物品的除尘执行的怎么样？4.空气湿度管控如何？5.进料是独立密闭通道吗？经过2次吹尘处理？6.循环风的过滤执行的如何？7.车间是正压？压力差在标准范围内？8.螺杆清洗过程规范吗？……黑点问题原因复杂，所以要先确定原因再对症下药。
说不定最终一查是规范执行的原因。
特殊是假如黑点许多的话，多半是车间管控的问题，先把该做的做好，等问题较少了，最终原因就很简单水落石出了。
后记：1.注塑生产制造过程中的问题多半原因不止一种，假如戴着有色眼镜仅仅从一个方面进行论证那一定会失之偏颇，所以独立的第三方的专业的分析很重要，这是技术咨询公司存在的意义。
2.影响注塑量产生产效率的原因中，黑点是最主要的原因（没有之一），不得不重视。
注塑成型各种缺陷分析总结
注塑成型各种缺陷分析总结本站小编为你整理了多篇相关的《注塑成型各种缺陷分析总结》，但愿对你工作学习有帮助，当然你在本站还可以找到更多《注塑成型各种缺陷分析总结》。
注塑成型各种缺陷分析最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：1. 龟裂或者开裂表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因：是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
解决对策：(－) 残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th 次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
(二) 外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
塑料制品黑点-晶点分析报告
产品黑点,晶点问题分析改进报告黑点问题是影响我们产品质量的一大顽症，随着客户对产品质量要求的提高，我们对黑点数量的控制要求也越来越严。
因此了解黑点到底是如何产生，以及如何去控制它这一工作已经迫在眉睫。
以妮维雅几个产品为重点，研究分析了黑点的来源，原因，并提出了改善措施。
一,黑点的来源我们采集了吹塑一楼的黑点产品2000只，吹塑二楼的黑点产品2000只，通过肉眼观察，及显微镜放大观察分析得出以下结论：黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔。
其分布特性：有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域。
黑点可能为：1,原料碳化物；（大部分为此类黑点，占70%）2,随回料及外界环境带入的外来杂质；（此类黑点占20%）3,设备内金属破碎颗粒；（此类黑点占8%）4,色母未分散的斑点晶点及其他。
（此类黑点占2%）以下图片为0.3mm黑点及晶点放大100倍后的图片原料碳化的黑斑回料带入的杂质原料碳化的黑块金属颗粒(粉碎机)色粉积垢(流道) 原料碳化物色粉积垢(流道) 金属颗粒(粉碎机)流道色粉积垢(流道处)珠光色母团聚(晶点)原料碳化二、黑点的成因从影响质量的五大因素（人、机、料、法、环）入手，分析了黑点成因：人人这一因素是最重要的，也是最难控制的。
车间由主管到一线的员工是过程的直接控制者，也是对过程最了解的人，积极主动的一起去发现问题，解决问题，黑点也能有效控制。
机机就是设备，很多黑点问题都是来源于设备上的缺陷：由于设备老化，且保养不当，常会出现设备故障，一旦出现设备故障，就要停机处理，这样一来可能造成螺筒内物料炭化。
由于螺杆或料筒的长期使用造成间隙过大使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解，产生碳化物料。
设备套件磨损或里面有金属异物，在设备强力剪切下碎裂产生黑点。
塑料在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
注塑件常见品质问题及原因分析资料报告、解决方法
注塑件常见品质问题与原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准〔检验标准〕有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下〔D65〕。
2、填充不足〔缺胶〕：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦局部有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕〔纹〕：在塑胶件外表的线状痕迹，由塑胶在模具集合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅开展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件外表有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边〔飞边、披锋〕：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的〔飞边〕胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件外表的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹〔银纹〕。
8、色泽不均〔混色〕：注塑件外表的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良〔暗色〕：注塑件外表为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良〔脱模变形〕：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹与破裂：塑胶件外表出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑〔烧焦〕：在塑件的外表或部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
注塑异常报告范本
注塑异常报告范本异常概述本次注塑过程中出现了一些异常情况，影响了产品质量和生产效率。
本文档将对异常情况进行分类、分析和解决方案提出。
异常分类1. 注射不满1.1 异常现象注射模具中的塑料无法充分填充模具空腔，导致最终产品的一部分或全部未注入塑料。
1.2 可能原因•注射温度过低•注射速度过慢•模具设计不当•塑料料斗未充足1.3 解决方案•提高注射温度•加快注射速度•修改模具设计，增加塑料流道•检查并充足料斗中塑料2. 气泡缺陷2.1 异常现象产品表面出现小气泡，影响产品外观和强度。
2.2 可能原因•塑料中含有过多的湿气•模具散热不良•注射速度过快，导致塑料在注射过程中生成气泡•塑料熔体温度过高2.3 解决方案•检查塑料供应商的原料湿气含量•提高模具散热效果•控制合理的注射速度•降低注射温度3. 热分解3.1 异常现象产品出现热分解现象，导致塑料颜色变化、降解。
3.2 可能原因•注射温度过高•注射时间过长•塑料料斗中的塑料长时间暴露在高温环境中3.3 解决方案•控制合适的注射温度•确定适当的注射时间•坚持定期更换塑料料斗中的塑料异常处理流程1.收集异常样品，并进行记录。
2.进行初步分析，根据异常现象和可能原因进行分类。
3.确定最可能的原因，并制定解决方案。
4.实施解决方案，并进行试注塑。
5.对试注塑的结果进行检验和评估。
6.如异常问题得到解决，进行正式生产，并进行监控。
7.如异常问题未得到解决，重新评估可能原因，并制定新的解决方案，并重复步骤4至6，直到问题解决。
结论通过对注塑异常情况的分类、分析和解决方案的提出，可以在注塑过程中及时发现异常情况，并采取针对性的措施解决，提高产品质量和生产效率。
在实际生产中，应建立完善的异常处理流程，并根据实际情况不断改进和优化，以提升注塑过程的稳定性和可靠性。
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编号
原因
备注
1
料筒内存在死角，螺杆不干净，或原料不干净；
2
模内注塑产生黑色条纹；
3
模内注塑的螺杆中心有偏差，使螺杆与熔胶筒壁面摩擦，烧焦塑料；
4
模内注塑注射压力太高，注射速度太大；
5
可能原因是熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落，形成小黑点；
6
螺杆转速太高或背压太低；
11
料筒内胶料局部过热，胶料在熔胶筒内高温下滞留时间太长，或者产生棕色条纹或黄线等，熔胶筒内全部或局部过热，熔胶筒内胶料温度太高或射嘴温度过高；
8
熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落，然后就会形成小黑点，在制作的过程中，空气污染或者模腔内有空气，就会导致焦化才形成一个个黑点；
9
空气带来污染或模腔内有空气，导致焦化形成黑点；
10
冷胶料互相摩控，与熔胶筒壁摩擦时烧焦；