蜗轮减速器箱体设计说明书
蜗轮蜗杆减速器说明书
一级蜗轮蜗杆减速器设计说明书第一章绪论1。
1本课题的背景及意义计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术.本次设计是蜗轮蜗杆减速器，通过本课题的设计，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习.1.1。
1 本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此,必须从机器整体出发来考虑零件的设计.设计零件的步骤通常包括：选择零件的类型；确定零件上的载荷；零件失效分析；选择零件的材料；通过承载能力计算初步确定零件的主要尺寸;分析零部件的结构合理性;作出零件工作图和不见装配图。
对一些由专门工厂大批生产的标准件主要是根据机器工作要求和承载能力计算，由标准中合理选择。
根据工艺性及标准化等原则对零件进行结构设计，是分析零部件结构合理性的基础.有了准确的分析和计算，而如果零件的结构不合理,则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件,或者根本装不起来。
1。
2。
（1)国内减速机产品发展状况国内的减速器多以齿轮传动，蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题.另外材料品质和工艺水平上还有许多弱点。
由于在传动的理论上，工艺水平和材料品质方面没有突破，因此没能从根本上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本要求.(2）国外减速机产品发展状况国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势,减速器工作可靠性好，使用寿命长.但其传动形式仍以定轴齿轮转动为主，体积和重量问题也未能解决好.当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展.1.3.本设计的要求本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此,必须从机器整体出发来考虑零件的设计计算,而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件,或者根本装不起来。
一个蜗轮蜗杆减速器设计说明书范文
北京理工大学机械根底设计实践机械根底设计实践设计说明书设计题目：一级蜗轮蜗杆减速器姓名：王松指导老师：荣辉学号：20212061班号：092209012021/9/81.目录前言------------------------------------------------------------〔4〕1、机械设计课程设计任务书---------------------------------------〔4〕2、系统运动方案的设计-------------------------------------------〔5〕3电动机的选择及传动比----------------------------------------〔6〕、电动机类型的选择------------------------------------〔6〕、电动机功率选择--------------------------------------〔6〕、确定电动机转速--------------------------------------〔6〕、总传动比--------------------------------------------〔7〕4、运动学与动力学计算---------------------------------------〔8〕、蜗杆蜗轮的转速--------------------------------------〔8〕、功率------------------------------------------------〔8〕、转矩-----------------------------------------------〔8〕5、传动零件设计计算------------------------------------------〔9〕、选择蜗杆传动类型------------------------------------〔9〕、选择材料--------------------------------------------〔9〕、按齿面接触疲劳强度进行设计--------------------------〔9〕校验蜗轮弯曲强度、蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸----------------------〔9〕6、轴的设计计算及校核---------------------------------------〔10〕高速轴(蜗杆轴)的设计计算-----------------------------〔10〕联轴器的选择-----------------------------------〔10〕..输入轴的结构设计----------------------------------〔11〕由弯扭合成法校核轴的强度-----------------------------〔11〕输出轴的设计计算--------------------------------------〔13〕轴上的零件定位，固定和装配------------------------〔13〕确定轴的各段直径和长度---------------------------〔14〕按弯扭复合强度计算147、滚动轴承的选择及校核计算---------------------------------〔16〕、计算输入轴轴承------------------------------------〔16〕、计算输出轴轴承------------------------------------〔18〕8、联轴器及键等相关标准的选择-------------------------------〔19〕、连轴器与电机连接采用平键连接-----------------------〔19〕、输入轴与联轴器连接采用平键连接---------------------〔20〕、输出轴与蜗轮连接用平键连接-------------------------〔20〕9、减速器结构与润滑的概要说明-------------------------------〔20〕、箱体的结构形式和材料-------------------------------〔20〕、铸铁箱体主要结构尺寸和关系-------------------------〔21〕、齿轮的润滑-----------------------------------------〔22〕、滚动轴承的润滑-------------------------------------〔22〕、密封-----------------------------------------------〔22〕、考前须知-------------------------------------------〔22〕减速器附件简要说明-----------------------------------〔22〕10、设计小结------------------------------------------------〔22〕11、参考资料------------------------------------------------〔23〕.前言课程设计能培养学生综合运用所学的理论知识与实践技能，树立正确的设计思想，掌握设计的根本方法。
蜗轮蜗杆减速器设计说明书
蜗轮蜗杆减速器设计说明书蜗轮蜗杆减速器设计说明书1. 引言本设计说明书旨在详细介绍蜗轮蜗杆减速器的设计过程和技术要求，为生产和使用蜗轮蜗杆减速器提供指导。
2. 设计要求2.1 减速比要求根据使用需求，确定蜗轮蜗杆减速器的减速比，确保输出转速满足要求。
2.2 功率传递要求根据输入功率和减速比，计算出减速器的输出功率，确保减速器能够稳定可靠地传递所需的功率。
2.3 结构材料要求选择适当的材料用于蜗轮蜗杆减速器的各个部件，考虑与其他部件的配合要求、强度要求和耐磨损要求等。
2.4 运行安全要求设计减速器时需考虑运行过程中的安全事项，例如温升、冷却要求、噪音控制等。
2.5 可维修性要求对于蜗轮蜗杆减速器的设计，应考虑到其维修和保养过程中的便捷性，方便进行零件更换和维修。
3. 设计参数3.1 输入转速和功率确定减速器的输入转速和功率，作为设计过程的基本参数。
3.2 输出转速和减速比根据输入转速和所需输出转速，计算蜗轮蜗杆减速器的减速比。
3.3 模块尺寸根据减速器的减速比、输入输出轴的直径，计算蜗轮蜗杆减速器的模块尺寸。
3.4 效率和传动比计算减速器的传动效率和传动比，以评估其性能。
4. 结构设计4.1 蜗轮和蜗杆的选择选择合适的蜗轮和蜗杆，确保配合公差满足要求，并且尽量减小间隙，以提高减速器的传动效率。
4.2 轴承选型选择适当的轴承，确保在减速器运行过程中承受的负载和力矩能得到有效的支撑和传递。
4.3 油封设计设计合适的油封结构，确保减速器不会发生润滑油泄漏问题，保持良好的工作环境。
4.4 外壳设计设计合理的外壳结构，使减速器的内部部件得到良好的保护，并方便进行维修和保养。
5. 附件本文档涉及附件，请参考附件表格。
6. 法律名词及注释6.1 著作权法著作权法是指保护作品权益的法律规定，包括著作权的取得、行使和保护等方面。
6.2 专利法专利法是指保护发明创造的法律规定，包括专利权的取得、行使和保护等方面。
6.3 商标法商标法是指保护商标权益的法律规定，包括商标的注册、使用和保护等方面。
机械设计课程设计-蜗轮蜗杆减速器设计说明书
机械设计课程设计蜗轮蜗杆减速器的设计一、选择电机1）选择电动机类型按工作要求和工作条件选用Y系列三相异步电动机。
2）选择电动机的容量工作机的有效功率为从电动机到工作机输送带间的总效率为=式中各按【1】第87页表9.1取η－联轴器传动效率：0.991η－每对轴承传动效率：0.982η－涡轮蜗杆的传动效率：0.803η－卷筒的传动效率：0.964所以电动机所需工作功率3）确定电机转速工作机卷筒的转速为所以电动机转速的可选范围是：符合这一范围的转速有：750、1000、1500三种。
综合考虑电动机和传动装置尺寸、质量、价格等因素，为使传动机构结构紧凑，决定选用同步转速为1000。
根据电动机的类型、容量、转速，电机产品目录选定电动机型号Y112M-6,其主要性能如下表1：/(9402 确定传动装置的总传动比和分配传动比：总传动比：3 计算传动装置各轴的运动和动力参数： 1）各轴转速：Ⅰ轴Ⅱ轴卷筒轴 2）各轴输入功率： Ⅰ轴 Ⅱ轴卷筒轴3） 各轴输入转矩：电机轴的输出转矩Ⅰ轴Ⅱ轴卷筒轴运动和动力参数结果如下表：940二、涡轮蜗杆的设计1、选择材料及热处理方式。
考虑到蜗杆传动传递的功率不大，速度也不高，蜗杆选用45号刚制造，调至处理，表面硬度220250HBW；涡轮轮缘选用铸锡磷青铜,金属模铸造。
2、选择蜗杆头数和涡轮齿数i=15.16 =2 =i=215.16303、按齿面接触疲劳强度确定模数m和蜗杆分度圆直径1）确定涡轮上的转矩，取，则2)确定载荷系数K=根据工作条件确定系数=1.15 =1.0 =1.1K==1.15 1.0 1.1=1.2653)确定许用接触应力由表查取基本许用接触应力=200MPa应力循环次数 N=故寿命系数4)确定材料弹性系数5）确定模数m和蜗杆分度圆直径查表取m=6.3mm，=80mm4、计算传动中心距a。
涡轮分度圆直径a=满足要求5、验算涡轮圆周速度、相对滑动速度及传动效率<3符合要求tan=0.16,得=8.95°由查表得当量摩擦角=1°47,所以=0.790.80与初值相符。
蜗轮蜗杆减速器设计说明书
一、电效果的采用……………………………………………………3
二、传动比调配………………………………………………………4
三、预计传动拆置的疏通战能源参数………………………………4
四、传动整件的安排预计……………………………………………4
五、轴的安排预计……………………………………………………6
⑵安排预计
m≥×{(2××842790/1×292)·0.01345}1/3=4.31，∴m与5，∴小齿轮数Z1=d1≈28，∴大齿轮齿数Z2×28=105.56；∵不克不迭有契约数，央供互量，∴与107
4、几许尺寸预计
⑴预计分度圆直径 d1=Z1m=28×5=140 mm
d2=Z2m=107×5=535 mm
5、校核齿根蜿蜒疲倦强度
бf1d2m)Yfa2YB≤[бf]
当量齿数 Zv2=Z2/cos3.)3
根据X2= -0.5，Zv2=31.47，查得齿形系数Yfa2
即，螺旋角系数YB=1-r/140../140.
许用蜿蜒应力[бf]= [бf]＇·KFN
从表11-8中查得由ZCuSn10P1制制蜗轮基础许用蜿蜒应力[бf]＇=56 mpa
⑵预计核心距 a=(d1+d2)/2=337.5 mm
⑶预计齿轮宽度 b=φdd1=1×140=140 mm
与B2=140 mm，B1=145 mm
=30
=
=
=
=
=
=
T1·m
T2=868.63 N·m
T3=842.79 N·m
T4=2985.7995 N·m
蜗杆：45钢
蜗轮 ：ZCuSn10P1
T2=868630N·mm
蜗轮分度圆直径：d2=m Z2=8×31=248 mm
蜗轮减速器设计说明书
Z2=Z1×i总=2×30.8=61
(5)确定许用接触应力
根据蜗轮材料为铸锡磷青铜ZCuSn10P1,金属模铸造, 蜗杆螺旋齿面硬度>45HRC,可从从教材P254表11—7查得蜗轮的基本许用应力 =268MPa。由教材P254应力循环次数
N=60jn2Lh=60×1×30.5×360×16×5=5.23×107
符合这一范围的同步转速有750、1000r/min。
根据容量和转速，由有关手册查出有四种适用的电动机型号，因此有四种传动比方案，综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，可见第2方案比较适合，则选n=1000r/min。
4、确定电动机型号
根据以上选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为Y100L-6。
直径d2=d1+2h=25+2×2=29mm,长度取L2=50 mm
段：由于第三段是用于安装轴承，所以查表，最接近29的轴承内径为35.故定直径d3= 35mm
初选用7007C型角接触球轴承，其内径为35mm，宽度为14mm，并且采用套筒定位；故 段长：L3=20mm
Ⅳ段：由教材P364得：h=0.08 d3=0.08×35=2.8mm
其主要性能：额定功率1.5Kw；满载转速940r/min；额定转矩2.0。
总=0.7987
P（电机动轴）=1.44Kw
n（输出轴）=30.5r/min
n(输入轴) =305～1220r/min
电动机型号Y100L-6
四、计算总传动比及分配各级的传动比
1、总传动比
由于采用一级减速，所以总传动比为i总= = =30.8
（2）确定轴的各段直径和长度
减速箱体说明书
目录1、减速蜗轮箱体零件分析 (1)1.1零件的作用以及结构特点 (1)1.2零件的技术要求 (2)2、毛坯的确定 (4)2.1确定毛坯的的尺寸公差和机械加工余量 (4)2.2绘制毛坯简图 (5)3、箱体工艺规程设计 (6)3.1粗基准的选择 (6)3.2精基准的选择 (7)4、拟定机械加工工艺路线 (8)4.1确定工艺方案 (8)4.2零件工艺性评估 (9)4.3加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10)4.4加工设备、刀具及的选择 (11)4.5工序工艺参数计算 (11)4.5.1工序切削用量计算 (11)4.5 .2时间定额的计算 (14)5 、机床专用夹具设计 (18)5.1夹具装夹优点 (18)5.2装夹方案 (19)6、设计总结 (21)7、参考文献 (22)1、减速蜗轮箱体零件分析1.1零件的作用以及结构特点零件图如下：图1小型蜗轮箱体的零件图减速器的箱体是传动零件的底座和基础，也是减速器重要扥组成部分，起固定箱体内零件的作用。
它将机器或部件中的轴套、涡轮等相关的零件组成一个整体，使他们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系传递运动或动力，并对内部零件起到清洁、润滑和保护的作用。
因此，箱体的加工质量将直接影响机器的或部件的精度、性能和寿命。
减速器的箱体必须具备足够的强度和刚度，以保证足够的支撑力。
此外由于涡轮蜗杆机构是一个发热大的传动机构，还应要求箱体具备较好的散热能力。
因此箱体铸造通常使用灰铸铁或铸钢。
整个箱体外表面的粗糙度和尺寸要求不高，但是对于箱体上两孔端面的粗糙度要求较高，大孔和小孔的尺寸大小和孔内粗糙度有明确的要求，并且对两孔的中心距也有较高的要求，箱体两端孔都有明确的同轴度要求。
1.2零件的技术要求孔的端面有较高的粗糙度要求，需要铣床加工达到技术要求，以打孔的端面作为粗基准，加工其他表面，大孔和小孔内表面都有较高的尺寸要求和粗糙度要求，应该用镗床加工，分粗镗和精镗并且可以用专用机夹具装夹以达到技术要求，箱体的两端孔都有较高的同轴度要求，可以用心轴定位，加工时要特别注意，大孔和小孔的中心线有较高的垂直度要求。
课程设计说明书__蜗轮蜗杆减速器
单级蜗杆减速器设计说明书设计题目：蜗杆减速器完成日期2011年7月12日目录（1）设计任务书（2）电动机的选择（3）带传动设计（4）蜗轮蜗杆设计选材（5）蜗轮蜗杆强度校核（6）轴的设计、强度校核（7）轴承的选择与校核（8）螺栓螺钉的选择（9）减速箱附件的选择（10）减速箱结构、润滑、密封方式一、设计任务书1、设计题目：蜗杆减速器2、已知数据：主动轴功率P=11KW；主动轴转速n=1200r/min;传动比i=30本减速器用于搅拌装置的传动中。
工作机单向转动，双班制工作，单向运转，有轻微振动。
3、设计内容：（1）减速器装配图一张;（2）从动齿轮、从动轴零件图各一张；（3）设计说明书一份。
设计计算及说明结果一、拟定传动方案1、电动机驱动，电动机与减速器间用带转动连接二、电动机选择1、根据电源及工作机工作条件，选用Y（IP44）系列三相交流异步电动机。
2、电动机功率的选择P w=11KW设电动机到减速器传动效率为ηη1为带传动效率，η2为联轴器传动效率查表得η1=0.96 η2=0.99则总的转动效率为设电动机输出功率为Pd则按表选定电动机功率为15KW3、方案号电动机型号额定功率同步转速满载转速总传动比极数1 Y160M2-215KW3000r/min2930r/min2.4422 Y160L-415KW1500r/min1460r/min1.224方案1电动机同步转速太高，且电动机价格较贵，所以选2方P w=11KWη=0.9504P d=11.6KW选用Y160L-4型电动机选SPZ窄V带案三、带传动件设计1、求计算功率P c载荷变动小，两班制工作，每天16小时，取K a=1.2，2、选择V带型号选用窄V带。
根据P c=13.4kW，n1=1460r/min,选用SPZ型窄V带。
3、求大、小带轮基准直径d1、d2d1应不小于63mm,现取d1=100mm暂取d2=120mm4、演算带速v带速在5~25m/s范围内，合适。
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目录一、设计任务书 (2)1、设计任务书内容 (2)2、零件图 (3)二、机械加工工艺规程 (5)1机械加工工艺规程制订 (5)2机械加工工艺规程的种类 (5)3制订机械加工工艺规程的原始资料 (5)三、零件的分析 (6)1零件的结构特点 (6)2零件的工艺分析 (6)3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (7)四、选择加工方法，制定工艺路线 (9)1机械加工工艺设计 (9)2制订机械加工工艺路线 (10)3确定工艺过程方案 (10)五、选择加工设备及刀具、量具 (11)1选择加工设备与工艺设备 (11)2主要加工表面 (12)六、切削用量的确定 (13)结论、心得体会 (13)参考文献 (14)一、设计任务书1、设计任务书内容设计内容与设计要求一．设计内容1、设计机械加工工艺规程；2、对指定工序进行工序设计；3、设计指定工序的专用夹具。
二．设计要求1、编制零件的机械加工工艺规程，填写工艺过程卡；2、按教师要求设计指定工序，填写工序卡；3、设计专用夹具装配图；4、设计专用夹具夹具体的零件工作图；5、撰写设计计算说明书。
生产类型：中批说明书内容1.课程设计封面；2.任务书（插入零件图）；3.说明书目录；4.设计计算过程；5.参考文献；6.总结与体会；7.附录。
进度安排第一周：熟悉零件结构及加工要求；设计零件机加工工艺规程，填写工艺过程卡片；设计指定工序，填写工序卡片。
第二周：设计指定工序的专用夹具，画出夹具装配图。
第二周：设计专用夹具夹具体的零件工作图；整理设计说明书。
参考文献1、李洪主编《机械加工工艺手册》2、王绍俊主编《机械制造工艺设计手册》3、倪小丹主编《机械制造技术基础》4、王益民主编《机械制造工艺课程设计指导书》5、王永康主编《机械制造技术课程设计指导书》6、杨黎明主编《机床夹具设计手册》2、零件图二、机械加工工艺规程1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。
机械加工工艺规程的主要作用如下：1）.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。
根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。
2）.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。
有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
3）.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。
根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。
2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。
对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。
机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。
3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1）.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。
2）.毛坯图及毛坯制造方法。
工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。
3）.车间的生产条件。
即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。
4）.各种技术资料。
包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。
三、零件的分析1零件的结构特点箱体是机器和部件的基础零件，由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，彼此能协调地运动。
常见的箱体零件有：各种形式的机床主轴箱。
减速器和变速箱等。
各种箱体类零件由于功用不同，形状结构差别较大，但结构上也存在着相同的特点，如尺寸较大、形状复杂、精度较高、有许多紧固螺钉定位箱孔等。
2零件的工艺分析分离的蜗轮减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面）、上平面、螺栓孔、螺纹孔等。
对这些加工部位的技术要求有：1）、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差不超过0.06mm。
2）、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra值不超过两结合面，间隙不超过0.03mm，取0.02mm。
3）、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
4）、轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于0.6um，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm～±0.05mm。
5）、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.02mm。
6）、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm。
3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图箱体材料是HT200，材料抗拉强度为200N/mm^2,抗弯强度为400N/mm^2，硬度为HB170-241. 箱体结构复杂，箱壁薄，故选用铸造方法制造毛怌；因生产类型为大量生产，可采用沙箱机器造型，内腔安放型芯。
铸件需要人工实效处理。
各加工表面的毛坯余量基本尺寸（mm）加工余量等级（MA）加工余量备注底面308 G 4 铸造位置是顶面双测加工顶面308 H 4 铸造位置是底面双测加工前面195 G 4 双侧加工左端面140 G 2.5 单侧加工右端面140 G 2.5 单侧加工主轴孔185 H 4 双侧加工其余孔H 2.5 双侧加工四、选择加工方法，制定工艺路线1机械加工工艺设计1）、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
2）、粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准。
箱体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙；此外还应保证定位、夹紧可靠。
为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。
减速器加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准，而是用顶面与底座作为粗基准。
这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度较均匀。
3）、精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，故选底面为精基准。
箱体和箱后的轴承孔加工仍以底面为主要定位基准。
若箱体尺寸较小而批量很大时，可与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。
这样既符合“基准统一”原则，又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与结合面重合度及与装配基面的尺寸精度和平行线。
2制定机械加工工艺路线工序1 粗铣底面工序2 钻4-φ18的孔，铰对角两孔（作工艺用），锪φ30的沉孔工序3 粗镗φ70、φ185的孔，粗镗两端面工序4 半精镗φ70、φ185的孔，倒角工序5 精镗φ70、φ185的孔工序6 粗镗φ90，粗镗两端面工序7 半精镗φ90，倒角工序8 精镗φ90工序9锪φ120，倒角工序10钻6-M8底孔，攻丝工序11钻3-M10底孔，攻丝工序12 钻M20底孔，锪平面，攻丝工序13 钻M14底孔攻丝3确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明1 一箱多件沙型铸造2进行人工时效处理消除内应力3涂漆防止生锈4划线5 粗铣底面先加工面6 钻4-φ18的孔，铰对角两孔（作工艺用），锪φ30的沉孔7 粗镗φ70、φ185的孔，粗镗两端面8 半精镗φ70、φ185的孔，倒角9 精镗φ70、φ185的孔10 粗镗φ90，粗镗两端面11 半精镗φ90，倒角12 精镗φ9013 锪φ120，倒角14 钻6-M8底孔，攻丝15 钻3-M10底孔，攻丝16 钻M20底孔，锪平面，攻丝17 钻M14底孔攻丝18 检验19 入库五、选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
1选择加工设备与工艺设备1）、选择夹具本零件铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外2）、选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ20mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻、半精铰φ18mm的孔。
倒角45°，选用专用刀具。
4.钻螺纹孔φ10mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
3）、选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。
根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。
2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。
2主要表面加工1）、箱体的底面加工箱体底面的粗加工选择铣削加工。
在成批生产中，常采用铣削加工。
当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个表面，既保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。
2）、主轴孔的加工由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工（或光整加工）。
从工艺要求上，精镗和半精镗应在不同的设备上进行。
若设备条件不足，也应在半精镗之后，把被夹紧的工件松开，以便使夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。