减速器设计说明书经典资料
减速器设计说明书
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1. 引言
1.1 目的和范围
本文档旨在提供一个详细的减速器设计说明，包括其原理、结构、材料选择等方面。
1.2 定义和缩略语
2. 减速器概述
2.1 工作原理
描述减速器工作过程及基本原理。
2.2 结构组成
列出并描述各个部件（如齿轮、轴承）以及它们之间的关系与连接方式。
3.性能要求
确定该款减速机所需满足的性能指标，例如输出转矩、效率等，并给出相应计算公式或方法。
4.选型依据
根据实际使用条件和要求，在市场上进行调查比较不同品牌型号产品，并评估因素来确定最佳选项。
5.材料选择
对于每个零部件，根据其功能特点分析合适的材质类型，并解释为什么做此种选择。
6.制造流程
给出生产加工步骤以确保高质量完成整体装配过程, 并考虑到可能存在问题时需要采取哪些控制措施。
7.质量控制
描述对于减速器的各个部件和整体装配过程中所采取的质量控制方法，以确保产品符合设计要求。
8. 安全考虑
列出并描述在使用、维护或修理该款减速机时需要注意的安全事项，并提供相应建议。
9. 维护与保养
提供针对不同零部件及其组装方式进行正确维护和定期检查操作指南。
10. 附件
在本章节所有相关文件、图纸等附件信息，并给予详尽说明。
11.法律名词及注释
- 法律名词1：定义解释
12.结论
总结文档内容，强调重点，并再次确认完成了全部需求。
13. 参考资料
14. 致谢。
减速器设计说明书
对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数 m 大于由齿根弯曲 疲劳强度计算的法面模数，由于齿轮模数 m 的大小主要取决于弯曲强度 所决定的承载能力,而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力， 仅与齿轮直 径（即模数与齿数的乘积）有关,可取由弯曲强度算得的模数 2.86 并就 近 圆 整 为 标 准 值 m n =3.0mm, 按 接 触 强 度 算 得 的 分 度 圆 直 径
圆整取 b1 b2 48.488mm 3、校核齿根弯曲疲劳强度
mn
3
2 KT1Y cos 2 YFaYSa d z12 F
z1 z2 24.244 ， zv 2 218.197 cos1 cos 2
1 载荷系数 K 2.306 ○ 2 当量齿数 z ○ v1
d1t 2.92 3 (
KT1 [ H ] R (1 0.5R ) 2 u )2
ZE
（1）确定公式内的各计算数值 ① 试选载荷系数： K t 2.31。 ② 计算小齿轮传递的扭矩：
T 1 9.55106
p1 5.894 9.55106 N .m m 5.803104 N· mm n1 970
d1 =85.893mm，算出小齿轮齿数应有的齿数 z1
取 25，大齿轮齿数 z2 3 25 75。
d1 75.292 25 .097 m 3
z1 25 z 2 75
这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯 曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。 4、几何尺寸计算 （1）计算分度圆直径
确定电机 Y 系列 三相异步电动 机 ， 型 号 为 Y160M-6， 额定功 率 7.5kW，满载 转速
三、传动系统的运动和动力参数计算
减速器设计说明书以及内容
．连接的选择和计算低速轴Ⅲ上键和联轴器的设计计算1. 对连接齿轮与轴的键的计算（1）：选择键连接的类型和尺寸一般7级以上精度的齿轮有定心精度要求，应选用平键连接。
由于齿轮不在轴端，故选用圆头普通平键（A）型。
根据d=51（mm）从表6-1中查的键的截面尺寸为：宽度b=16（mm），高度=10(mm)，由轮毂宽度并参考键的长度系列，取键长L=56（mm）（比轮毂宽度小些）（2）：校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是钢，由表6-2查得许用挤压用力[σP]=100~120MPa，取中间值，[σP]=110MPa 。
键的工作长度l=L-b=56-16=40（mm），键与轮毂键槽的接触高度k=0.5h=0.5×10=5(mm)。
由式（6-1）可得：σP=2T×103kld =2∗348×1035×40×51=68.2MPa<[σP]=110MPa所选的键满足强度要求。
键的标记为：键16×40GB/T 1096—2003 2. 对联轴器及其键的计算b*h=10*8 d1=38 L=56所以l=L-b=56-10=46 k=0.5h=4σP=2T×103kld=99.5<110 MPa所选的键满足强度要求。
键的标记为：键10×46GB/T 1096—2003中间轴Ⅱ上键的设计计算1. 对连接小齿轮与轴的键的计算（1）：选择键连接的类型和尺寸一般7级以上精度的齿轮有定心精度要求，应选用平键连接。
由于齿轮不在轴端，故选用圆头普通平键（A）型。
根据d=35（mm）从表6-1中查的键的截面尺寸为：宽度b=10（mm），高度=8(mm)，由轮毂宽度并参考键的长度系列，取键长L=45（mm）（比轮毂宽度小些）（2）：校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是钢，由表6-2查得许用挤压用力[σP]=100~120MPa，取其平均值，[σP]=110MPa 。
机械设计报告---减速器设计说明书
减速器设计说明书目录第一节设计任务书................................................................................. 错误!未定义书签。
第二节传动装置总体设计方案............................................................. 错误!未定义书签。
第三节选择电动机................................................................................. 错误!未定义书签。
3.1电动机类型的选择....................................................................... 错误!未定义书签。
3.2确定传动装置的效率................................................................... 错误!未定义书签。
3.3选择电动机容量........................................................................... 错误!未定义书签。
3.4确定传动装置的总传动比和分配传动比................................... 错误!未定义书签。
3.5动力学参数计算........................................................................... 错误!未定义书签。
第四节V带传动计算............................................................................. 错误!未定义书签。
毕业设计：减速器设计说明书(终稿)-精品
宁波职业技术学院课程设计说明书课程：机械零件设计题目：减速器设计说明书班级：模具3102学生：李佳奇指导教师：李会玲目录第一章减速器简介 (4)1.1 减速器概论 (4)1.2减速器的作用 (4)1.3减速器的种类 (5)1.4常用的减速器 (5)1.5我国减速器发展趋势 (5)第二章机械传送装置的总体设计 (6)2.1确定传动方案 (6)2.2电机的选择 (7)2.2.1选择电动机类型 (7)2.2.2选择电动机容量 (7)2.2.3确定电动机转速 (8)2.3算传动装置的总传动比并分配各级传动比 (8)2.4算传动装置的运动参数和动力参数 (9)第三章带传动设计 (10)3.1带传动的设计计算 (10)3.2 V带轮的设计 (12)第四章齿轮的设计 (13)4.1、选择材料和热处理方法，并确定材料的许用接触应力 (13)4.2、根据设计准则，按齿面接触疲劳强度进行设计 (14)4.3确定齿轮的主要参数 (15)4.4、齿轮其他尺寸计算 (15)第五章轴的设计 (17)5．1、从动轴设计 (17)主动轴如图 (20)第六章键联接的选择 (20)6.2、螺栓、螺母、螺钉的选择 (21)6.3 轴承的寿命计算的校核 (21)6.5联轴器的选择 (22)第七章减速器的润滑与密封 (22)7.1、减速器的润滑 (22)7.2、减速器的密封 (23)第八章参考文献 (24)第一章减速器简介1.1 减速器概论减速器是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
1.2减速器的作用1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。
2）降速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。
大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。
1.3减速器的种类一般的减速机有斜齿轮减速器(包括平行轴斜齿轮减速器、蜗轮减速器、锥齿轮减速器等等)、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速器等等。
蜗轮蜗杆减速器设计说明书
蜗轮蜗杆减速器设计说明书蜗轮蜗杆减速器设计说明书1. 引言本设计说明书旨在详细介绍蜗轮蜗杆减速器的设计过程和技术要求，为生产和使用蜗轮蜗杆减速器提供指导。
2. 设计要求2.1 减速比要求根据使用需求，确定蜗轮蜗杆减速器的减速比，确保输出转速满足要求。
2.2 功率传递要求根据输入功率和减速比，计算出减速器的输出功率，确保减速器能够稳定可靠地传递所需的功率。
2.3 结构材料要求选择适当的材料用于蜗轮蜗杆减速器的各个部件，考虑与其他部件的配合要求、强度要求和耐磨损要求等。
2.4 运行安全要求设计减速器时需考虑运行过程中的安全事项，例如温升、冷却要求、噪音控制等。
2.5 可维修性要求对于蜗轮蜗杆减速器的设计，应考虑到其维修和保养过程中的便捷性，方便进行零件更换和维修。
3. 设计参数3.1 输入转速和功率确定减速器的输入转速和功率，作为设计过程的基本参数。
3.2 输出转速和减速比根据输入转速和所需输出转速，计算蜗轮蜗杆减速器的减速比。
3.3 模块尺寸根据减速器的减速比、输入输出轴的直径，计算蜗轮蜗杆减速器的模块尺寸。
3.4 效率和传动比计算减速器的传动效率和传动比，以评估其性能。
4. 结构设计4.1 蜗轮和蜗杆的选择选择合适的蜗轮和蜗杆，确保配合公差满足要求，并且尽量减小间隙，以提高减速器的传动效率。
4.2 轴承选型选择适当的轴承，确保在减速器运行过程中承受的负载和力矩能得到有效的支撑和传递。
4.3 油封设计设计合适的油封结构，确保减速器不会发生润滑油泄漏问题，保持良好的工作环境。
4.4 外壳设计设计合理的外壳结构，使减速器的内部部件得到良好的保护，并方便进行维修和保养。
5. 附件本文档涉及附件，请参考附件表格。
6. 法律名词及注释6.1 著作权法著作权法是指保护作品权益的法律规定，包括著作权的取得、行使和保护等方面。
6.2 专利法专利法是指保护发明创造的法律规定，包括专利权的取得、行使和保护等方面。
6.3 商标法商标法是指保护商标权益的法律规定，包括商标的注册、使用和保护等方面。
减速器设计说明书
目录第一部分设计任务书第二部分传动装置总体设计第三部分 V带设计第四部分各齿轮的设计计算第五部分轴的设计第六部分校核第七部分主要尺寸及数据第一部分：设计任务书一.课程设计题目一级齿轮减速器的设计（简图如下）原始数据：F为带式输送机的圆周力，V为带式输送机的线速度，卷筒直径D=400mm，电动机的转速n=1500r/min工作条件：连续单向运转，工作时有轻微振动，10年大修，中等冲击，小批量生产，单班制工作（8小时/天）。
运输速度允许误差为%。
5二，课程设计内容1）传动装置的总体设计。
2）传动件及支承的设计计算。
3）减速器装配图及零件工作图。
4）设计计算说明书编写。
每个学生应完成：1，部件装配图一张（A1）2，零件工作图二张（A3）3，设计说明书一份（6000~8000字）本组设计数据：带式输送机的圆周力F=2.0KN带式传送机的线速度V=1.2m/s已给方案：外传动机机构为V带传动减速器为一级展开式圆柱齿轮减速器第二部分：传动装置总体设计一，传动方案（已给定）1，外传动为V带传动2，减速器为一级展开式圆柱齿轮减速器3，简图如下：1——输送带2——滚筒3——联轴器4——减速器5——V带传动6——电动机二，该方案的优缺点：该工作机有轻微振动，由于V带有缓冲吸振能力，采用V带传动能减小振动带来的影响，并且该工作机属于小功率、载荷变化不大，可以采用V带这种简单的结构，并且价格便宜，标准化程度高，大幅降低了成本。
减速器部分一级展开式圆柱齿轮减速，齿轮相对于轴不对称，要求轴有较大的刚度。
高速级齿轮常布置在远离扭矩输入端的一边，以减小因弯曲变形所引起的载荷沿齿宽分布不均现象。
原动机部分为Y系列三相交流异总体来讲，该传动方案满足工作机的性能要求，适应工作条件、工作可靠，此外结构简单、尺寸紧凑、成本低传动效率高。
三，电动机的选择:圆柱齿轮传动为8级精度的一般齿轮传动，传动效率n1=0.97.V带传动效率n2=0.96 球轴承传动效率n3=0.99（一对）单级圆柱齿轮减速器传动效率n4=0.975弹性联轴器传动效率n5=0.993电动机的功率P w=FV÷1000n w，式中n w=n2=0.96, F=2KN,V=1.2m÷s，代入数据的P w=2.5KW,传动装置的总效率n=n1×n2×n3×n4×n5=0.893 因此所需的电动机的功率P d=P w÷n=2.5÷0.893=2.80KW，经机械设计手册（表12-1）选电动机为Y100L2-4，额定功率为3KW，满载转速为1400r/min，额定转矩为2.2KN/m，质量为38Kg。
机械设计减速器设计说明书
机械设计减速器设计说明书一、减速器概述减速器是一种将高速旋转运动转化为低速旋转运动的机械设备，广泛应用于各种工业领域。
它通常由多个齿轮组成，通过齿轮之间的啮合传递扭矩，从而实现减速的目的。
二、设计目标与参数本次设计的减速器旨在满足以下目标：1. 减速比：减速器的减速比为30:1。
2. 输入转速：输入转速为1400转/分钟。
3. 输出转速：输出转速为46.67转/分钟。
4. 输入扭矩：输入扭矩为100牛·米。
5. 输出扭矩：输出扭矩为3333牛·米。
6. 安装方式：减速器采用卧式安装方式。
三、减速器结构与工作原理减速器主要由输入轴、齿轮箱、输出轴等部分组成。
具体结构如下：1. 输入轴：输入轴上安装有主动齿轮，与电机连接，将电机的动力传递给齿轮箱。
2. 齿轮箱：齿轮箱内安装有多组齿轮，包括主动齿轮、从动齿轮等。
通过主动齿轮与从动齿轮的啮合，实现减速作用。
3. 输出轴：输出轴上安装有从动齿轮，将从动齿轮的动力传递给负载。
工作原理：当电机带动输入轴转动时，主动齿轮将动力传递给齿轮箱内的从动齿轮。
由于齿轮之间的啮合关系，从动齿轮的转速降低，从而实现减速效果。
最后，输出轴将动力传递给负载。
四、材料选择与强度计算1. 材料选择：齿轮采用高强度铸铁材料，具有良好的耐磨性和抗冲击性能；轴采用45号钢，具有较好的强度和刚度。
2. 强度计算：根据设计参数和材料性能，对齿轮和轴进行强度计算，确保减速器的可靠性。
五、减速器装配图与零件清单1. 减速器装配图：附图1为减速器的装配图，展示了各部件的相对位置和连接方式。
2. 零件清单：列出减速器所需的所有零件清单，包括齿轮、轴、轴承、箱体等。
具体零件规格和数量根据设计参数确定。
六、减速器性能测试与评估对减速器进行性能测试，以验证其是否符合设计要求。
测试内容包括但不限于以下方面：1. 减速比测试：通过测量输入和输出转速，计算实际减速比是否符合设计要求。
2. 扭矩测试：通过测量输入和输出扭矩，验证减速器的扭矩传递能力是否满足设计要求。
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《机械设计》课程设计计算说明书设计题目：二级圆柱齿轮减速器机电系：机械制造与自动化班级：机制三班设计者：汪国四学号：062040339指导教师：王忠生二○○九年四月二十日目录第一章减速器概述 (1)1.1 减速器的主要型式及其特性 (1)1.2 减速器结构 (2)1.3 减速器润滑 (3)第二张减速箱原始数据及传动方案的选择 (5)2.1原始数据 (5)2.2传动方案选择 (5)第三章电动机的选择计算 (8)3.1 电动机选择步骤 (8)3.1.1 型号的选择 (8)3.1.2 功率的选择 (8)3.1.3 转速的选择 (9)3.2 电动机型号的确定 (9)第四章轴的设计 (11)4.1 轴的分类 (11)4.2 轴的材料 (11)4.3 轴的结构设计 (12)4.4 轴的设计计算 (13)4.4.1 按扭转强度计算 (13)4.4.2 按弯扭合成强度计算 (14)4.4.3 轴的刚度计算概念 (14)4.4.4 轴的设计步骤 (15)4.5 各轴的计算 (15)4.5.1高速轴计算 (15)4.5.2中间轴设计 (17)4.5.3低速轴设计 (21)4.6 轴的设计与校核 (23)4.6.1高速轴设计 (23)4.6.2中间轴设计 (24)4.6.3低速轴设计 (24)4.6.4高速轴的校核 (24)第五章联轴器的选择 (26)5.1 联轴器的功用 (26)5.2 联轴器的类型特点 (26)5.3 联轴器的选用 (26)5.4 联轴器材料 (27)第六章圆柱齿轮传动设计 (29)6.1 齿轮传动特点与分类 (29)6.2 齿轮传动的主要参数与基本要求 (29)6.2.1 主要参数 (29)6.2.2 精度等级的选择 (30)6.2.3 齿轮传动的失效形式 (30)6.3 齿轮参数计算 (31)第七章轴承的设计及校核 (40)7.1 轴承种类的选择 (40)7.2 深沟球轴承结构 (40)7.3 轴承计算 (41)第八章箱体设计 (43)第九章设计结论 (44)第使章设计小结 (45)第十一章. 参考文献 (46)致谢 (47)第一章减速器概述1.1 减速器的主要型式及其特性减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动或齿轮—蜗杆传动所组成的独立部件，常用在动力机与工作机之间作为减速的传动装置；在少数场合下也用作增速的传动装置，这时就称为增速器。
减速器由于结构紧凑、效率较高、传递运动准确可靠、使用维护简单，并可成批生产，故在现代机械中应用很广。
减速器类型很多，按传动级数主要分为：单级、二级、多级；按传动件类型又可分为：齿轮、蜗杆、齿轮-蜗杆、蜗杆-齿轮等。
减速器系统框图以下对几种减速器进行对比：1）圆柱齿轮减速器当传动比在8以下时，可采用单级圆柱齿轮减速器。
大于8时，最好选用二级(i=8—40)和二级以上(i>40)的减速器。
单级减速器的传动比如果过大，则其外廓尺寸将很大。
二级和二级以上圆柱齿轮减速器的传动布置形式有展开式、分流式和同轴式等数种。
展开式最简单，但由于齿轮两侧的轴承不是对称布置，因而将使载荷沿齿宽分布不均匀，且使两边的轴承受力不等。
为此，在设计这种减速器时应注意：1)轴的刚度宜取大些；2)转矩应从离齿轮远的轴端输入，以减轻载荷沿齿宽分布的不均匀；3)采用斜齿轮布置，而且受载大的低速级又正好位于两轴承中间，所以载荷沿齿宽的分布情况显然比展开好。
这种减速器的高速级齿轮常采用斜齿，一侧为左旋，另一侧为右旋，轴向力能互相抵消。
为了使左右两对斜齿轮能自动调整以便传递相等的载荷，其中较轻的龆轮轴在轴向应能作小量游动。
同轴式减速器输入轴和输出轴位于同一轴线上，故箱体长度较短。
但这种减速器的轴向尺寸较大。
圆柱齿轮减速器在所有减速器中应用最广。
它传递功率的范围可从很小至40 000kW，圆周速度也可从很低至60m/s一70m／s，甚至高达150m／s。
传动功率很大的减速器最好采用双驱动式或中心驱动式。
这两种布置方式可由两对齿轮副分担载荷，有利于改善受力状况和降低传动尺寸。
设计双驱动式或中心驱动式齿轮传动时，应设法采取自动平衡装置使各对齿轮副的载荷能得到均匀分配，例如采用滑动轴承和弹性支承。
圆柱齿轮减速器有渐开线齿形和圆弧齿形两大类。
除齿形不同外，减速器结构基本相同。
传动功率和传动比相同时，圆弧齿轮减速器在长度方向的尺寸要比渐开线齿轮减速器约30％。
2）圆锥齿轮减速器它用于输入轴和输出轴位置布置成相交的场合。
二级和二级以上的圆锥齿轮减速器常由圆锥齿轮传动和圆柱齿轮传动组成，所以有时又称圆锥—圆柱齿轮减速器。
因为圆锥齿轮常常是悬臂装在轴端的，为了使它受力小些，常将圆锥面崧，作为，高速极：山手面锥齿轮的精加工比较困难，允许圆周速度又较低，因此圆锥齿轮减速器的应用不如圆柱齿轮减速器广。
3）蜗杆减速器主要用于传动比较大(j>10)的场合。
通常说蜗杆传动结构紧凑、轮廓尺寸小，这只是对传减速器的传动比较大的蜗杆减速器才是正确的，当传动比并不很大时，此优点并不显著。
由于效率较低，蜗杆减速器不宜用在大功率传动的场合。
蜗杆减速器主要有蜗杆在上和蜗杆在下两种不同形式。
蜗杆圆周速度小于4m/s时最好采用蜗杆在下式，这时，在啮合处能得到良好的润滑和冷却条件。
但蜗杆圆周速度大于4m/s 时，为避免搅油太甚、发热过多，最好采用蜗杆在上式。
4）齿轮-蜗杆减速器它有齿轮传动在高速级和蜗杆传动在高速级两种布置形式。
前者结构较紧凑，后者效率较高。
通过比较，我们选定圆柱齿轮减速器。
1.2 减速器结构近年来，减速器的结构有些新的变化。
为了和沿用已久、国内目前还在普遍使用的减速器有所区别，这里分列了两节，并称之为传统型减速器结构和新型减速器结构。
1）传统型减速器结构绝大多数减速器的箱体是用中等强度的铸铁铸成，重型减速器用高强度铸铁或铸钢。
少量生产时也可以用焊接箱体。
铸造或焊接箱体都应进行时效或退火处理。
大量生产小型减速器时有可能采用板材冲压箱体。
减速器箱体的外形目前比较倾向于形状简单和表面平整。
箱体应具有足够的刚度，以免受载后变形过大而影响传动质量。
箱体通常由箱座和箱盖两部分所组成，其剖分面则通过传动的轴线。
为了卸盖容易，在剖分面处的一个凸缘上攻有螺纹孔，以便拧进螺钉时能将盖顶起来。
联接箱座和箱盖的螺栓应合理布置，并注意留出扳手空间。
在轴承附近的螺栓宜稍大些并尽量靠近轴承。
为保证箱座和箱盖位置的准确性，在剖分面的凸缘上应设有2—3个圆锥定位销。
在箱盖上备有为观察传动啮合情况用的视孔、为排出箱内热空气用的通气孔和为提取箱盖用的起重吊钩。
在箱座上则常设有为提取整个减速器用的起重吊钩和为观察或测量油面高度用的油面指示器或测油孔。
关于箱体的壁厚、肋厚、凸缘厚、螺栓尺寸等均可根据经验公式计算，见有关图册。
关于视孔、通气孔和通气器、起重吊钩、油面指示Oe等均可从有关的设计手册和图册中查出。
在减速器中广泛采用滚动轴承。
只有在载荷很大、工作条件繁重和转速很高的减速器才采用滑动轴承。
2）新型减速器结构下面列举两种联体式减速器的新型结构，图中未将电动机部分画出。
1）齿轮—蜗杆二级减速器；2）圆柱齿轮—圆锥齿轮—圆柱齿轮三级减速器。
这些减速器都具有以下结构特点：——在箱体上不沿齿轮或蜗轮轴线开设剖分面。
为了便于传动零件的安装，在适当部位有较大的开孔。
——在输入轴和输出轴端不采用传统的法兰式端盖，而改用机械密封圈；在盲孔端则装有冲压薄壁端盖。
——输出轴的尺寸加大了，键槽的开法和传统的规定不同，甚至跨越了轴肩，有利于充分发挥轮毂的作用。
和传统的减速器相比，新型减速器结构上的改进，既可简化结构，减少零件数目，同时又改善了制造工艺性。
但设计时要注意装配的工艺性，要提高某些装配零件的制造精度。
1.3减速器润滑圆周速度u≤12m/s一15m／s的齿轮减速器广泛采用油池润滑，自然冷却。
为了减少齿轮运动的阻力和油的温升，浸入油中的齿轮深度以1—2个齿高为宜。
速度高的还应该浅些，建议在0．7倍齿高左右，但至少为10mm。
速度低的(0．5m／s一0．8m／s)也允许浸入深些，可达到1／6的齿轮半径；更低速时，甚至可到1／3的齿轮半径。
润滑圆锥齿轮传动时，齿轮浸入油中的深度应达到轮齿的整个宽度。
对于油面有波动的减速器(如船用减速器)，浸入宜深些。
在多级减速器中应尽量使各级传动浸入油中深度近予相等。
如果发生低速级齿轮浸油太深的情况，则为了降低其探度可以采取下列措施：将高速级齿轮采用惰轮蘸油润滑；或将减速器箱盖和箱座的剖分面做成倾斜的，从而使高速级和低速级传动的浸油深度大致相等。
减速器油池的容积平均可按1kW约需0．35L一0．7L润滑油计算(大值用于粘度较高的油)，同时应保持齿轮顶圆距离箱底不低于30mm一50mm左右，以免太浅时激起沉降在箱底的油泥。
减速器的工作平衡温度超过90℃时，需采用循环油润滑，或其他冷却措施，如油池润滑加风扇，油池内装冷却盘管等。
循环润滑的油量一般不少于0．5L/kW。
圆周速度u>12m/s的齿轮减速器不宜采用油池润滑，因为：1)由齿轮带上的油会被离心力甩出去而送不到啮合处；2)由于搅油会使减速器的温升增加；3)会搅起箱底油泥，从而加速齿轮和轴承的磨损；4)加速润滑油的氧化和降低润滑性能等等。
这时，最好采用喷油润滑。
润滑油从自备油泵或中心供油站送来，借助管子上的喷嘴将油喷人轮齿啮合区。
速度高时，对着啮出区喷油有利于迅速带出热量，降低啮合区温度，提高抗点蚀能力。
速度u≤20心s的齿轮传动常在油管上开一排直径为4mm的喷油孔，速度更高时财应开多排喷油孔。
喷油孔的位置还应注意沿齿轮宽度均匀分布。
喷油润滑也常用于速度并不很高而工作条件相当繁重的重型减速器中和需要用大量润滑油进行冷却的减速器中。
喷油润滑需要专门的管路装置、油的过滤和冷却装置以及油量调节装置等，所以费用较贵。
此外，还应注意，箱座上的排油孔宜开大些，以便热油迅速排出。
蜗杆圆周速度在10m/s以下的蜗杆减速器可以采用油池润滑。
当蜗杆在下时，油面高度应低于蜗杆螺纹的根部，并且不应超过蜗杆轴上滚动轴承的最低滚珠(柱)的中心，以免增加功率损失。
但如满足了后一条件而蜗杆未能浸入油中时，则可在蜗杆轴上装一甩油环，将油甩到蜗轮上以进行润滑。
当蜗杆在上时，则蜗轮浸入油中的深度也以超过齿高不多为限。
蜗杆圆周速度在10m／s以上的减速器应采用喷油润滑。
喷油方向应顺着蜗杆转入啮合区的方向，但有时为了加速热的散失，油也可从蜗杆两侧送人啮合区。
齿轮减速器和蜗轮减速器的润滑油粘度可分别参考表选取。
若工作温度低于0℃，则使用时需先将油加热到0℃以上。
蜗杆上置的，粘度应适当增大。
第二章减速箱原始数据及传动方案的选择2.1原始数据运输带有效拉力F=1500N，工作速度v =1.2m/s，卷筒直径D=200mm间歇工作，载荷平稳，传动可逆转，传动比误差为±5%，每隔2min工作一次，停机5min，工作年限为10年。