缸盖座圈和导管加工技术
缸盖是内燃机的重要部件，它的加工精度直接影响到发动机的工作性能。
发动机工作时，由于可燃气体是在缸盖燃烧室压缩后进行点燃，致使气门阀座承受很高的热负荷和机械负荷。
这既要求阀座有很高的耐磨性，还要有很好的密封性。
如果阀杆工作时中心发生偏移除了会导致有害的热传导和阀杆及导管孔的很快磨损外，还会造成耗油量的增加。
因此，对气门阀座和导管孔的加工精度提出了很高的要求，特别是对气门阀座工作锥面与导管孔的相互间的同轴度规定了很严的公差。
对于汽油发动机，同轴度允差规定为0.015-0.025mm ，而对于柴油机则仅为0.01-0.015mm(在燃烧室中，柴油可燃气体的压缩比要比汽油大2-2.5倍)。
在大批量生产中，要稳定的保持这样的公差，除需要优化加工工艺外，定位基准的选择，专用刀具和精镗头的合理结构及其精度均具有重要的意义。
气门阀座和导管孔的加工是缸盖加工的关键技术。
长期以来，国内外许多组合机床和刀具制造厂，如大连组合机床研究所、Ex-Cell-O 、Alfing 、Grob 、H üler Hille 、Ernst Krause & Co 等机床厂和Komet 、Plansee 、Beck 、Mapal 等刀具厂都十分重视这类技术设备及专用刀具的开发。
近几年来，特别是在专用刀具开发方面取得了长足进步，这对提高加工精度、刀具耐用度和加工效率起着积极作用。
气门阀座和导管孔的底孔加工气门阀座和导管孔的底孔精度是直接影响气门阀座和导管孔终加工精度的重要因素。
因为底孔的同轴度误差(一般应低于0.02-0.05mm)会造成气门阀座和导管孔精加工余量的分配不均，从而影响到终加工精度。
为保证阀座和导管孔底孔的同轴度公差，许多厂家采用专用复合刀具，并分钻扩、半精镗、和精镗三道工序进行加工。
在精镗时，为增强细长镗杆的刚性，大多数采用硬质合金镗杆(图1)，但也有采用背导向支承的方式(图2)。
由于硬质合金的弹性模数(E ＝500000N/mm ²-630000N/mm ²)比钢(E ＝200000N/mm ²)约大3倍，因此，选用硬质合金制作的镗杆可获得较好的刚性(R ＝3EI/L ³)。
采用背导向支承方式，同样也可增强镗杆的刚性，但为确保支承效果，背导向的支承导套与镗杆中心应保持足够高的同轴度，在结构上也比较复杂。
缸盖的定位 精加工气门阀座工作锥面和导管孔时，多数是以与缸体的接合面和该平面上的两个定位销孔进行定位。
这种曾被普遍应用的一面二销的定位方式，由于夹具定位销与阀座、导管孔之间的位置误差以及相邻阀座(和相邻导管孔)之间的位置误差均会造成加工余量的偏移，在最终精加工时，导致刚性差的铰刀也随之产生加工偏移，所以采用这种定位方式并非总能达到规定的精度。
因此，为确保加工精度，必须要减少定位误差以提高加工余量的均匀性，否则阀 图1：装有硬质合金樘杆的专用刀具 图2：精樘气门阀座和导管孔(左)，精加工气门阀座工作锥面和导管孔(右)座和导管孔应分两次加工才是比较合理的。
缸盖采用平面和导管孔外圆进行定位，可以显著减少上述的定位误差(图2右)。
采用这种定位方式，夹具的定位导套与机床主轴应保持很严的同轴度，以确保加工余量的均布。
这样，阀座和导管孔只需进行一次性加工就能达到规定的公差。
但是，缺点是在一个工位上只能加工一个阀座及导管孔。
与采用一面两销定位方式相比，生产率要低一些，也就是，在保持同样生产率的情况下，需要增加一定数量的加工工位，从而增加了生产线的长度。
加工气门阀座和导管孔的专用刀具采用一把专用刀具同时加工气门阀座和导管孔有利于提高同轴度。
加工阀座的工作锥面，一般是采用锪削和车削两种成型工艺。
锪削的刀刃倾斜角要与气门阀座工作锥面的半锥角相等。
加工时，由于阀座是淬硬材料(HRC50-58)，刀刃的磨损较快，而这种刀刃磨损的轮廓会复制在密封锥面上，从而影响到阀座工作时的密封性。
但其优点是刀具的结构和刀具切削运动的控制较为简单，加工效率也较高。
采用车削工艺加工阀座工作锥面可避免锪削时出现的缺陷。
加工阀座时，一般需要加工阀座的端面，75°锥面和45°的工作锥面。
前两个面的加工是为了获得一个宽度恒定的工作锥面。
图4是加工阀座和导管孔的专用刀具，在专用刀具上倾斜布置的滑板刀架用于车削阀座的工作锥面，附加固定安装的三把刀具则用来加工阀座的端面、45°和75°锥面。
由装在专用刀具端面处的导向套对加工导管孔的铰刀进行导向。
为保证导向套与机床主轴的同轴度，在导向套装入刀体后可以再对导向套进行磨削，以消除构件的制造误差和装配误差。
专用刀具刀体的导轨是精确按阀座工作锥面的角度制造的，所以可保证工作锥面的加工精度和重复精度。
加工开始前，分别推动滑板和铰刀运动的两个推杆位于起始位置，以便使车刀和铰刀都处在加工的初始位置(铰刀仅伸出导向套几毫米)。
加工开始时，固定安装的刀具首先锪阀座和端面(刀刃Ⅱ)和倒棱(刀刃Ⅲ和Ⅳ)(图3)。
接着这些刀具后退约0.2mm ，使刀刃Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ脱离加工面，并使装在倾斜滑板上的车刀处于待加工位置，此时通过推动外层推杆使滑板实现进给，对阀座工作锥面进行精车。
加工完后在滑板移到终点位置时，按铰削速度调整专用刀具的转速，内推杆推动铰刀实现导管孔的铰削加工。
当铰削结束后，内推杆退回并使刀具退到起始位置。
如果采用CBN 刀具车削阀座工作锥面时，由于要采用很高的转速(2000r/min-3600r/min)，加工时产生的离心力会影响到加工精度，因此，对于这种专用刀具应采用平衡滑板。
随着高速加工中心进入汽车生产领域，越来越多的缸盖已转向采用加工中心来进行加工。
由于加工中心难于在主轴后端设置推动铰刀实现进给的油缸，故只能寻求别的办法。
Mapal 和Beck 公司已开发出利用离心力控制的适合于加工中心使用 图3：气门阀工作锥面的加工 图4：加工气门阀座和导管孔专用的刀具的专用刀具(图5)。
这种刀具在加工阀座和导管孔时，刀具先是以1000r/min 的转速锪削阀座锥面，加工完毕后，刀具后退约0.2mm ，接着刀具转速提高到5000r/min ，此时活塞依靠所产生的离心力而径向外移，挤压油腔中的油，并借助于阀门的控制以恒定的进给速度推动铰刀对导管孔进行加工。
当导管孔加工完毕后，专用刀具的转速再降至1000r/min ，铰刀自动退回到起始位置。
铰刀用于终加工导管孔的刀具既有采用单刃铰刀，也有采用多刃铰刀的。
由于单刃铰刀在铰削过程中是依靠布置在刀体上的两根导向条来导向和支承切削力，因此，它对加工余量的不均匀敏感程度较低，这有利于提高气门阀座工作锥面与导管孔加工的同轴度。
而采用多刃铰刀，由于可采用较高的进给速度，导管孔的加工时间一般可比单刃约缩短75%，但这种铰刀对不均匀的加工余量比较敏感，会影响到阀座工作锥面与导管孔加工的同轴度。
目前，从组合机床自动线上的加工技术水平出发，采用单刃铰刀有利于确保加工精度。
主轴部件根据经验，气门阀座和导管孔的加工精度在较大程度上与主轴部件的刚性和精度有关。
所以，主轴部件的径向跳动应低于2mm ，端面跳动不大于1.5mm 。
这些偏差的大小直接决定阀座工作锥面的加工圆度，也就影响到阀座工作时的密封性。
主轴部件多数采用三联(或双联)角接触球轴承为前轴承，采用双联角接触球轴承为后轴承，轴承的精度等级一般采用P4。
气门阀座和导管孔加工精度的自动检测在自动线上为对缸盖的加工质量进行监控，通常在精加工工位后面设置测量工位。
图6所示是缸盖气门阀座和导管孔综合精度的自动测量装置。
该装置采用四个气动测量头同时对四个阀座和导管孔进行测量。
在测量阀座工作锥面的测量头上设有隙缝宽度约为50mm 的环形喷嘴，测量导管孔的心棒同样设有测量喷嘴。
当该心棒低速引入导管孔时，对阀座工作锥面自动定心和找正，这是通过专门设计的滚动轴承来实现的。
并借助于弹簧给测量阀座工作锥面圆度的测量头施加一定的贴合力，使测量头靠在工作锥面上。
当接通压缩空气进行测量时，就可以通过从环形喷嘴中排出的气体量来测定：•阀座工作锥面的圆度• 导管孔的圆度• 阀座工作锥面对导管孔的跳动误差 图5：利用离心力推动铰削进给的专用刀具图6：气门阀座和导管孔的综合精度测量结束语从对气门阀座和导管孔多种加工技术的分析中，可以提出提高其加工精度的下列途径：1.为提高阀座工作锥面与导管孔的加工同轴度，应确保导管孔加工余量的均布，这可以通过采用缸盖接合面和导管外圆进行定位的方法来达到。
2.阀座工作锥面采用车削工艺可避免锪削工艺出现的一些缺陷。
3.终加工导管孔采用单刃铰刀有利于克服加工余量偏移引起的加工误差。
4.采用高速车削阀座工作锥面时，应用装有平衡滑板的专用刀具。
5.主轴部件的轴向和径向跳动应分别低于0.0015mm和0.002mm。
随着刀具材料和专用刀具的不断发展和推广应用，特别是适合于加工中心用的专用刀具的不断开发和完善，将进一步提高气门阀座和导管孔的加工精度、加工效率和加工柔性。
本文作者:大连组合机床研究所李如松天润曲轴有限公司邢伟亚丛建滋原载:国际金属加工商情上载于:2004-3-13 13:29:41声明: 切削技术网站刊载此文不代表同意其说法或描述，仅为提供更多信息。
缸盖是内燃机的重要部件，它的加工精度直接影响到发动机的工作性能。
发动机工作时，由于可燃气体是在缸盖燃烧室压缩后进行点燃，致使气门阀座承受很高的热负荷和机械负荷。
这既要求阀座有很高的耐磨性，还要有很好的密封性。
如果阀杆工作时中心发生偏移除了会导致有害的热传导和阀杆及导管孔的很快磨损外，还会造成耗油量的增加。
因此，对气门阀座和导管孔的加工精度提出了很高的要求，特别是对气门阀座工作锥面与导管孔的相互间的同轴度规定了很严的公差。
对于汽油发动机，同轴度允差规定为0.015-0.025mm，而对于柴油机则仅为0.01-0.015mm(在燃烧室中，柴油可燃气体的压缩比要比汽油大2-2.5倍)。
在大批量生产中，要稳定的保持这样的公差，除需要优化加工工艺外，定位基准的选择，专用刀具和精镗头的合理结构及其精度均具有重要的意义。
气门阀座和导管孔的加工是缸盖加工的关键技术。
长期以来，国内外许多组合机床和刀具制造厂，如大连组合机床研究所、Ex-Cell-O 、Alfing 、Grob 、H üler Hille 、Ernst Krause & Co 等机床厂和Komet 、Plansee 、Beck 、Mapal 等刀具厂都十分重视这类技术设备及专用刀具的开发。
近几年来，特别是在专用刀具开发方面取得了长足进步，这对提高加工精度、刀具耐用度和加工效率起着积极作用。
气门阀座和导管孔的底孔加工气门阀座和导管孔的底孔精度是直接影响气门阀座和导管孔终加工精度的重要因素。
汽缸盖阀座孔及气门导管孔精加工设备选择
产品与技术上海华普发动机有限公司 金延安汽缸盖阀座孔及气门导管孔精加工设备选择汽缸盖阀座孔和气门导管孔的精加工是整个缸盖生产线的关键工序，一直受到业界的共同关注。
图样规定：阀座孔经加工后，由三段锥面形成的90°密封面，沿整个圆周宽度1.2mm应均匀、连续、不间断；90°的密封面圆度为φ0.015mm；阀座孔90°密封面对气门导管孔中心径跳φ0.060mm。
达到以上要求才能适应发动机汽阀高频率（6000r/min）的工作状态。
1.常用加工设备加工汽缸盖阀座孔、气门导管孔精加工的常用设备有两种：（1）加工中心随着科技的进步，高速加工中心机床的功能逐步扩展，专用刀具结构的性能不断提升，已能满足汽缸盖图样的三项规定。
工艺安排如下：Op-10：粗加工阀座孔120°、90°、60°三段锥面（留余量），铰导管孔工艺用引导孔，长10mm。
刀具返回刀库，换精加工复合刀具。
Op-20：精加工120°、90°、60°三段锥面铰导管孔φ6H7至图样尺寸。
由于加工中心机床是单主轴，必须采用复合刀具才能完成，显然，刀具结构复杂，刀具调整难度大，刀具单价费用高。
加工时刀具频繁的移位、快进、工进、换刀，形成本工序节拍时间长。
（2）组合机床缸盖生产线规划时，本着充分发挥加工中心机床和组合机床的特点，在适合的工序选择适合的机床，采用两种机床混合建线的方针。
为此我们选择组合机床来精加工缸盖阀座孔和气门导管孔，达到整条生产线工序节拍的平衡。
为了尽可能减少前面加工误差对本工序的影响，前面工序做一些调整安排。
因为，气门导管安装孔中心位于气道壁的斜坡上，在粗加工气门导管安装孔时先铣一个与阀座孔中心垂直的φ13mm工艺用平台，保证导管安装孔的直线度。
位于阀座上方的气道喉口的功能是减少油气混流的阻力，必须保证喉口设计的理想空间，为防止铸造喉口时，沾沙和坭芯移动而形成铝瘤，增加了刀铰气道喉口工序。
汽缸盖座圈导管加工刀具结构与加工质量的分析
汽缸盖座圈导管加工刀具结构与加工质量的分析作者：文 / 陆华辉梁毅屈猛来源：《时代汽车》 2018年第3期摘要：气缸盖的座圈导管加工5I具结构，是影响座圈及导管质量的关键要素，同时加工工艺当中某些具体细节也是需要重点加强控制的内容。
本文简要介绍了气缸盖座圈与导管加工工艺，而后进一步对加工Jy具结构展开了深入分析，并详细探讨了密封锥孔面精加工工艺。
希望通过本文的研究能够为有关同行提供一些有价值的参考。
关键词：气缸盖；座圈；导管；Jy具结构；加工质量1 引言气缸盖是发动机最重要的一项部件结构，其主要构成包括了气门座圈和导管两部分内容。
对这两部分的加工处理意义重大，若进气与排气座圈锥孔面和气门密封效果较差，发生了泄露现象，便会导致发动机出现严重的故障问题，如油耗增大、排放气体污染严重、进气管空气混乱、排气管冒火等。
因此，就关于气缸盖座圈导管加工刀具结构与加工质量展开相关的研究工作有着巨大的现实意义。
2工艺要求一般气缸盖座圈和导管技术的构成主要包括了三方面内容，即： (1)导管工艺。
这一部分的要求主要是指导管孔径尺寸、圆柱度、孔直线度、孔及气缸盖底层垂直度、孔壁粗度、孔位置等需满足于标准要求。
(2)气门座圈工艺。
此部分的工艺要求是指对于座圈三锥孔角度、三锥孔间交接处尺寸、三锥孔表层粗糙度、三锥孔位置度、座圈垂直椎密封层宽度及圆度等均需确保满足于标准要求。
(3)座圈和导管工艺。
此部分工艺要求是指座圈垂直锥孔面所能够承受的泄漏量及跳动量需确保不超过标准范围。
由技术层面来分析，气缸盖座圈与导管的加工工艺有着较高的技术性标准要求，因而在开展有关刀具规划、设计及应用工作时就必须要能够满足于良好的刚度要求，且刀具同轴度及加工参数也要能够满足于加工工艺标准。
3 11具结构分析目前用于气缸盖座圈与导管刀具加工的结构形式主要有两种，即阿波罗刀具和HSK刀柄连接组合刀具，将之应用在各类设备之上来促成对座圈及导管的加工处理。
发动机缸盖座圈及导管孔加工
平台 为妒 ３ １ｍｍ，有 时妒 ３ 铣不 １ｍｍ
出 ，钻 出 １ ．ｍｍ底 孔 直 线 度 ０５
与气 门的工 作性能 联系在 一起 。对
于 轿 车 用 高 速 汽 油 机 ，转 速 高 达 ６ ０ ｒｍｉ ，气 门上 、下 运 动 的频 ０ ０／ ｎ
和１ 缸火花塞导管孔。 、４
差 。在 精 镗 导 管 安 装 孔妒 １ ｌ
４ 。 ６ 。 、 １０ 、９ 。 刀具 ） ０ ２。 ０
结语
当今 敏捷 式 柔性 生 产 线 全部 由加 工 中心完 成 ，对 座 圈导 管 的加 工 已不 再 使用 复 杂 的 刀具 结 构 ，在 刀具 结 构 上也 做 到 了简 化 、实 用 。由 于 机床 的精 度 高 ，工 件加 工 后 的一 致性 好 ，越 来越 受 到 用 户的欢 迎 ，但投 资 大 ，对
呈 １０ ２ 。均 布 ，先 加工 ６ 。和 ０
机 床 刀具 系统 的要 求 也会 相 应 地提 高 ，提 高其 普 及还 需
企业的认识 。
图２ 精镗导管安装孔和座圈安装孔复合刀具 图３ 右侧双动力头进给终了时动力头停止位置
精加工座圈和导管孔
此工序是最终关键工序 ， 原先在组合机床 自动线上 有四台 卧式专机组成的 自动线上 完成。 当 时考 虑 设 备方 案 时 ，想 减 少 加 工量 ，把进 气 座 圈 的６ 。 、 Ｏ １０ ２ 。过渡 内锥面 ，由座 圈供 应 商加工到尺寸 ，我们 只在线 上安 排加工９ 。密封面 。然而机 床预 ０ 验收时 ，此处未 合格 ，发现９ 。 ０ 密 封环 带 在 整 个 圆周 上 宽 窄 不
把复合 刀具 （ 图２ 见 ），前端
机 床 ，左 侧 加 工 进 气座 圈 和 导 管 孔 右 侧 加 工 排 气座 圈 和
加工中心缸盖阀座导管的加工技术分析
AUTOMOTIVE TECHNOLOGY | 汽车技术加工中心缸盖阀座导管的加工技术分析滕传勇 熊庆迟上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545007摘 要： 气缸盖是发动机的重要部件，缸盖阀座导管是连接油气与动力装置的重要设备，缸盖阀座导管加工质量对于发动机工作具有重要的意义。
本文以B15-4缸自然吸气发动机的缸盖阀座导管的加工技术、测量技术进行分析，从而设备选型、刀具选择、加工方式、测量方式等多方面探讨完善缸盖阀座导管加工的方式方法，期望危险相关研究提供参考。
关键词：缸盖；阀座导管；加工1 引言发动机缸盖阀座导管的加工是影响发动机质量的关键之一。
阀座导管的加工精度对于发动机的工作性能有直接的影响，在正常工作中，缸盖内可燃气体点燃，对于阀座产生较大的影响，因此需要阀座具有良好的密闭性、耐磨性与承受高温高压的能力。
在B15-4缸自然吸气发动机中，缸盖阀座导管的技术要求为：（1）阀座密封锥面的公差为0.008mm，导管孔圆柱度公差为0.01mm；（2）阀座密封锥面和导管孔表面粗糙度为1.6μm；（3）阀座密封锥面对导管孔跳动值为0.03-0.05mm。
阀座导管的加工性能会对气门密封性产生影响，从而对发动机功率、燃油消耗功率产生影响，而且气门工作室发生偏移会加剧导气孔的磨损。
为了确保发动机工作质量，提升燃油效率，需要严格控制阀座导管的加工工艺。
2 阀座导管孔系加工发动机厂通常根据预算与产品特征选择加工工艺，确保加工工艺，通常从以下方面确定加工工艺。
2.1 工艺选择阀座导管孔系通常采用一面两销定位法进行定位，为了减少重复定位误差，采用与精加工阀座导管同样的定位基准。
传统的缸盖加工通常是采用缸盖的齐子面和底面的定位销作为定位基准，并且采用压板向下的方式进行夹紧固定，该操作工艺相对简便，而且结构简单。
但是产品误差相对较大，为了消除雷击误差，需要缸盖底面和齐子面的平面度与平行度误差不得超过0.02mm。
汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术
汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术1.技术领域汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术是在动力总成试制阶段，解决发动机缸盖在试制压装进排气导管、阀座，以及喷油器套管过程中，存在效率低、质量差和装配面划伤严重等难题。
该技术采用一种可浮动承载万向移动式压装平台，可用于压装发动机缸盖导管和气门阀座、喷油器套管，也可应用于变速箱、离合器和桥等总成零件的装配。
2.技术背景及存在的问题（1）技术背景。
我校实训中心试制车间，近几年来主要承担动力总成、发动机、桥、变速箱和离合器等关键总成的试制工作，从2016年起，先后开展了4H发动机、DCI11发动机、DDI单缸机、X7发动机、E9A发动机、14档变速箱、双离合器及U503桥等各类型号动力总成试制工作。
硫酸铝的制备技术：将铝土矿(或成品氢氧化铝)粉碎至一定粒度后再反应釜与硫酸反应，滤去不溶物再结晶而得；将结晶生成的水合硫酸铝晶体缓慢加热，使其逐步脱水，最后将温度升高到350℃，则完全脱水成为无水硫酸铝。
电解铝生产过程会产生大量铝灰，铝灰中含有较丰富的铝、氧化铝等资源(Al:10%～30%;Al2O3:50%～70%)，具备较高的资源化利用价值。
康文通等拟定了一个以铝灰为原料生产硫酸铝的新工艺，其工艺流程如图2所示。
如E9A发动机是目前新开展的动力总成项目。
E9A发动机缸盖为不规则畸形壳体类零件，体积大，质量重，加工工序长，工艺复杂繁琐，产品质量要求高，公差严格，因此，对缸盖气门阀座、导管和喷油器套管的压装，是整体加工过程中的重点。
由于是新品，在试制中存在压装质量差、效率低等问题，影响项目进度。
（2）存在问题。
E9A发动机属于重型13L发动机，体积与质量比DCI11、X7发动机大，为112kg，阀座、导管和喷油器套管压装过程需要3个人配合才能完成。
缸盖上下两基面平行度±0.03mm，平面度±0.02mm，表面粗糙度值Ra=0.8μm，气门阀座和导管共有48个，喷油器套管6个，需3人配合推拉54次才可完成压装工作，生产效率低。
气缸盖机械加工工艺技术关键分析
气缸盖机械加工工艺技术关键分析摘要结合近年来国内外内燃机行业发展的新趋势和工作实践，对结构复杂的气缸盖机械加工提出了进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是其工艺技术关键，从定位方式、基准选择、气门座底孔与导管孔底孔的加工，气门座圈锥面加工方式和导管孔的加工方式等方面进行了探讨和分析。
关键词气缸盖;机械加工;技术关键;定位;基准气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。
对于内燃机气缸盖制造，其制造系统虽然不同，但加工工艺及工艺设计中所采用的工艺技术仍有许多共同之处。
其进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是气缸盖加工中最关键的工序，精度一般为:高速发动机座圈底孔与其导管底孔的同轴度为φ0.03mm，座圈锥面对导管孔的同轴度为φ0.025mm，转速低于3600r/min的内燃机可分别降为φ0.05mm,0.04mm，一般采用钻--(复合扩)--半精谴气门座孔、导管底孔—精谴气门座底孔、枪铰导管底孔—压导管、座圈—精车座圈锥面、枪铰导管孔工艺。
根据零件结构、生产纲领及加工精度，以直列三缸、四缸柴油机灰口铸铁材料的气缸盖为例，结合国内外机械加工工艺的发展趋势及莱动公司缸盖生产的具体情况，对其进行探讨分析。
1 定位方式工件的定位方式对其精度影响很大，一种是采用一面两销定位，但这种方式有一个缺点，由于存在导管孔及气门座孔到销孔的位置精度误差，因此使加工余量不均匀，不易达到产品精度要求。
而采用以平面和导管外圆表面定位，使导管和气门座孔纵向轴线与机床主轴轴线相重合，则可使加工余量均匀，加工精度高。
但是，这种工艺在一个工位上只能加工一个气门座，生产率较低。
因此，大批量生产时，仍然经常采用一面两销定位，作为加工线全线的统一精基准。
然而，毛坯粗基准的选择更加重要，在气缸盖生产线中，一般采用顶面，第1 ,3(4)进气门座孔和进气道方孔作为粗基准加工定位销孔或加工出过渡基准后加工定位销孔，保证气门座孔和气道质量。
缸盖气门导管座圈的加工及改进
缸盖气门导管座圈的加工及改进作者：王晓俊来源：《工业设计》2016年第06期摘要：L46发动机缸盖的气门座圈和气门导管均为粉末冶金压制烧结而成，具有较高的硬度，是整台发动机的材料中耐冲击、耐磨性最好的材料。
在加工上有一定难度，而在实际应用中，由于切削状况复杂，对刀具以及设备均有很高的要求，所以经常发生多种问题。
本文中对加工所用的刀具以及加工工艺的改进的指导思想，就是解决在汽缸盖加工中经常发生的问题。
关键词：导管座圈加工；同轴度及跳动量；刀具成本汽车发动机缸盖是整台发动机中的重要零部件之一，而缸盖的气门座圈密封面和导管孔加工是缸盖加工的关键工序。
气门座圈的密封性直接影响发动机的做功效率及动力输出。
缸盖的座圈和导管均为粉末冶金压制烧结而成，具有较高的硬度和材料密度，是整台发动机的材料中耐冲击、耐磨性最好的材料。
加工时有一定的难度，对刀具的要求和加工设备的精度、刚性等要求都非常高。
在实际应用中，由于切削状况复杂，在加工过程中发生多种问题。
因此对刀具改进和工艺改进的指导思想，就是为了解决在L46发动机的缸盖加工中发生的问题：（1）座圈密封面对导管孔的跳动量达不到工艺要求；（2）座圈刀片易出现爆口，刀具成本上升；（3）刀具耐用度低；为此，就针对这些问题进行了分析和作了一些改进。
1缸盖座圈及导管加工的工艺简介L46缸盖座圈及导管的加工是采用GROB公司提供的BZ500型CNC加工中心。
刀具是选用了Mapal精密刀具公司的刚性组合刀具。
工艺上分二各工步来完成座圈和导管的精加工。
（1）先用Ø 7.9×Ø 8.002的阶梯先导刀具进行导管孔的预加工；（2）再用Ø 8.01的（PCD）铰刀和（CBN）精密镗铰刀的组合刀具一次成形，加工完成导管孔和座圈孔的加工。
（精密镗铰刀和镗刀一样，采用单刀刃切削。
其基本原理是利用支撑导条来吸收切削产生的阻力和振动。
其独特的结构，超精密的内孔精度，优异的表面粗糙度及高经济效益，已被汽车工业广泛采用。
汽缸盖座圉导管加工刀具结构与加工质量的分析
一 般气缸 盖 脞 和 导钳 技术 的构 成主 包 扦 一 －）ｂ‘而 内 容 ， 即 ：
（１）导竹 Ｔ 艺 这一 部 分的要 求主 要是指 导 管－ｆＬ 』 、ｊ 、圆柱 度 、孔 线 度 、孔及 气 缸 蔫戚层 直度 、孔 馊 、孔 位 等需满 足十 际准世求
３ 刀具结构分析
目前用 』 缸盖座 圈与导 骨刀 加 Ｔ：的 结 构形 式主世 有两利，，即阿波 刀具 和ＨＳＫ 刀柄连 接组 台刀 具 ，将之 应用 箭类设 备之 上来促 成对问 及导箭的加工处州
３．１ 阿 波 罗 刀 具 这 一种 刀 具 烂和专 机 设备 一 例』、 用米 促 成对气 缸盖 鹰 锥 孔而 及导管 孔 ｎ勺精加 工处 踔 ，其 主 体 ｆｊＪ成 包 括 了 加 Ｔ 气 ｒＪ 惭 封 椎 镗 刀 、加 工 导 竹 孔 枪 铰 刀 、倒 ｒｆＪ锪 刀 火 部 分 镗 气 门做 封 锥 孔 向 加 Ｔ Ｊ ｊ０为 斜 切 式 构造方式 ，也就是４＃ｚ轴向走刀改变 为斜 切走 刀 ．这 同时 也址加 下刀 具的 核心： 俸 在进 行气缸 盖座 导倚加 ‘ｆ：之 时所用 到的 阿波 罗刀 具 ， 用 少骤烂 先 利 用ｚ４￣ｔｌ切 入 阀 ６Ｏ。 ，以及 １ ３５。锥孔而 ，而后进一 步应用滑 块 形 式 实 施 斜 ｝ＪＪ加 一Ｔ 垂 直 锥 孔 。 较 于 ｚ轴 切 入方 式 ， 呆 Ｊ＿＝Ｈ锪 刀 进 行 锥 孔 ＿『Ｊ【＿Ｔ ，可 更 为有效 的增强 被加 一ｒ锥孔 侧母 线的 雨直性 及 精 度水平 实施 垂直 锥孔而 ７Ｊ【】１－处理 时 ， 此 种 类 型 的 刀 具 可放 处理 为双 泔 块 构 造 形
巾 ，可 同时完成 对 与导 骨的粗 加 Ｔ 精 』Ｊ『１Ｔ 道 ’Ｉ：序 、 锥 孔丽 Ｊ＝ Ｊ１］丁 刀具 两 把 ， Ｌ最 火的优 势 【！｛＝］体 现存 粗加 ｒ刀 ”加
气缸盖导管孔和阀座锥面加工技术探讨
良好的气缸盖导管孔和阀座锥面加工 质量可以减少发动机磨损，延长发动 机的使用寿命。
提高发动机效率
气缸盖导管孔和阀座锥面的加工精度 直接影响燃油燃烧效率，进而影响发 动机的动力输出和燃油经济性。
加工技术的现状和发展趋势
加工技术现状
目前，气缸盖导管孔和阀座锥面的加工主要采用传统的切削加工和磨削加工方法，这些方法加工精度高，但效率 较低，且对工人的技能要求较高。
经验总结
加工过程中需密切关注设备状态、材料特性、切削参数及冷却润滑等因素，及时调整工艺 参数，以确保气缸盖导管孔和阀座锥面的加工质量。同时，不断积累实践经验，持续改进 加工技术，提高生产效率。
05
新技术与未来展望
新技术介绍与应用
数控加工技术
利用数控机床进行高精度、高效 率的加工，可实现复杂形状的加
技术中，推动加工技术的发展。
人才培养
03
重视人才培养，加强技能培训和学术交流，培养一批高素质的
加工技术人才。
THANKS
感谢观看
加工工艺流程
01
02
03
04
粗加工
去除大部分材料，初步形成锥 面形状。
半精加工
进一步细化锥面，为精加工做 准备。
精加工
达到最终的尺寸和形状精度要 求。
表面处理
根据需要，对锥面进行抛光、 镀层等表面处理。
加工质量检测与控制
检测工具
使用三坐标测量机、光学显微镜等高 精度测量设备进行检测。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保加工 过程中的各项参数符合要求，保证加 工质量稳定可靠。
加工设备与工具
加工设备
数控车床、钻床、磨床等高精度机床。
工具与刀具
柴油机缸盖气门导管及座圈加工技术的应用与探讨
分析当前发动机气缸气门座圈与导管底孔的常用加工方式以及气门导管与座圈加工特点和存在的主要问题，介绍一种适用于加工气门导管及座圈的实用新型复合刀具应用技术，并从该复合刀具的结构设计、导向装置和刀具冷却与排屑措施等方面进行深入探讨。
1序言WD615系列发动机缸盖气门导管、座圈加工尺寸及精度要求如图1所示进气、排气导管孔内径尺寸要求√∣1H7（Ig）,导管中心相较于缸盖下表面（基准U）垂直度要求y'0.1mm,座圈面相较于导管中心（基准4基准8）径向圆跳动要求为0.02mmβ尺寸精度要求高，缸盖导管采用铸铁材质，硬度200~250HBW,进气门、排气门座圈材料采用粉末冶金WR3119L,硬度40~46HRC,要求导管孔表面粗糙度值Aa=1.6μm,座圈面表面粗糙度值Aa=0.8μm,硬度及表面粗糙度要求高。
原生产工艺多采用分体式镶刀，先加工缸盖导管孔，导管孔加工完毕后，采用机床主轴不动，更换加工刀具后再对气门座圈进行加工的方式，这时需要重新校对刀具和气门座圈之间的位置，检测气门座圈的径向圆跳动量是否合格，若不合格，需重新调整，有时需要反复调整多次。
换刀需要停机，停机时间不产生效益，但要分摊费用，计入加工成本。
这样不仅降低了生产效率，容易产生加工废件，增加了生产成本，而且采用这种加工方法加工的缸盖气门座圈和导管孔表面粗糙度也很难达到产品的技术要求。
为解决这种问题，目前多采用特殊组合刀具加工的方法，而刀具结构设计是否合理决定了气门座圈和导管孔的加工质量和刀具寿命。
图1缸盖气门导管、座圈尺寸及精度要求2气门导管及座圈加工特点和存在的主要问题根据一般规定，孔深£与孔径d 之比大于5,即£4>5的孔称为深孔。
发动机缸盖气门导管的钱削加工除具备普通钱削的特点外，还具备深孔加工的特点，在实际加工过程中存在以下主要问题。
1）根据加工现场分析，发动机缸盖气门导管及座圈加工处于封闭状态下进行，不能直接观察到刀具的切削情况。