钢支撑施工方案..
钢支撑施工方案
钢支撑施工方案钢支撑施工方案施工项目：钢支撑的搭建和安装施工概述：钢支撑是一种可以承受大荷载的结构支撑物，广泛应用于建筑工程、桥梁工程等领域。
本方案旨在介绍钢支撑施工的步骤、方法和安全措施，确保施工过程顺利完成。
施工步骤：1. 制定施工计划和时间表，包括施工地点、施工人员、材料采购等安排。
2. 对施工场地进行勘察，确保场地平整，无障碍物。
3. 进行预制钢支撑件的制作，包括切割、焊接、修整等工序。
4. 运输钢支撑件至施工现场，使用吊车等工具进行搬运和卸载。
5. 在施工现场进行支撑基础的施工，包括挖坑、浇筑混凝土基础等工序。
6. 将预制的钢支撑件就位，调整位置和高度，使用螺栓等固定钢支撑件。
7. 对钢支撑件进行检查和调整，确保其垂直度和稳定性。
8. 进行钢支撑的焊接和热处理，增加其强度和耐久性。
9. 进行防腐处理，包括刷涂、喷涂保护涂料等工序。
10. 进行最后的检查和测试，确保钢支撑的质量达到设计要求。
11. 清理施工现场，整理并储存多余的材料和工具。
施工方法：1. 确保施工人员具备相关的焊接、吊装等技能，且持有相关证书。
2. 严格执行施工计划和时间表，按照规定的顺序进行施工。
3. 使用合适的吊车、起重机等设备进行钢支撑件的搬运和安装。
4. 在钢支撑件安装过程中，使用水平仪、量具等工具进行测量和调整，确保其垂直度。
5. 在施工现场设置安全警示标志，确保施工人员的安全。
6. 严格执行焊接和热处理操作规程，确保焊接接头的质量和强度。
7. 选择合适的防腐涂料和涂刷工艺，确保钢支撑的防腐效果。
安全措施：1. 施工现场应设置足够的安全警示标志，提醒人员注意安全。
2. 施工人员应穿戴好安全帽、安全鞋等个人防护装备，确保施工过程中的人身安全。
3. 施工人员应严格遵守焊接和热处理的操作规程，避免发生意外事故。
4. 施工人员应熟悉使用吊车、起重机等设备的操作规程，确保操作安全。
5. 严禁在施工现场吸烟，以防止火灾事故的发生。
钢支撑安装施工方案
钢支撑安装施工方案一、施工前准备1.初步设计工作(1)根据工程要求和设计方案，确定钢支撑的数量、型号和尺寸。
(2)编制施工图纸，标明每个支撑的定位和安装要求。
2.材料采购(1)根据设计要求，采购符合国家标准的钢支撑材料。
(2)确保材料的质量和数量符合工程的要求。
3.施工机械和设备准备(1)根据工程要求，确定需要使用的施工机械和设备，如起重机、吊篮等。
(2)检查和确保相关施工机械和设备的完好性和工作状态。
二、安装施工步骤1.现场勘测和标定(1)根据设计图纸和标高，确认支撑的位置和高度。
(2)利用测量工具对支撑的位置和高度进行标定，确保安装的准确性。
2.基础处理(1)对支撑基础进行清理，去除杂物和污垢。
(2)根据设计要求，进一步加固基础，确保其能够承受支撑的重量。
3.支撑组装和安装(1)按照设计要求，将支撑的各个部件进行组装，确保其能够完整、牢固地连接在一起。
(2)使用合适的起重机和吊具，将支撑吊装到预先标定的位置上，并通过调整和校正确保支撑垂直，并与地面平行。
(3)使用螺栓将支撑牢固地固定在基础上，并进行检查和测试，以确保其安装的牢固性和稳定性。
4.安装调整和检测(1)对安装好的支撑进行调整和检测，确保其在使用过程中能够承受预期的荷载和力量。
(2)根据设计要求，对支撑进行水平和垂直度的检测，并进行必要的调整和校正。
5.安全防护措施(1)在施工过程中，所有工人必须佩戴符合要求的安全防护装备，如安全帽、安全鞋等。
(2)施工现场应设置明显的警示标志，确保周围的人员不会发生意外伤害。
(3)严格按照相关安全规范和程序进行施工，确保施工过程中不发生安全事故。
三、施工质量控制1.施工过程中进行现场巡检，确保施工按照设计要求进行。
2.对施工过程中出现的问题，及时进行整改和处理，确保施工质量。
3.施工完成后，进行验收和测试，确保支撑安装的质量和稳定性符合设计要求。
四、文明施工和环保措施1.施工过程中，做到文明施工，减少噪音和尘土的产生，确保周围环境的卫生和安静。
钢支撑厂房施工方案
钢支撑厂房施工方案一、工程概况与目标本施工方案针对钢支撑厂房的建设，旨在确保工程安全、高效、经济地完成。
工程目标为构建一个结构稳定、功能齐全、满足使用要求的现代化厂房。
二、施工前准备工作现场勘查：对施工现场进行详细勘查，了解地形地貌、地下管线、周边环境等情况，为后续设计施工提供基础数据。
施工图纸审核：组织专业技术人员对施工图纸进行审核，确保设计符合规范、合理可行。
施工组织设计：编制详细的施工组织设计，明确施工流程、人员配备、机械设备、材料供应等事项。
安全教育培训：对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识，确保施工过程中的安全。
三、钢支撑结构设计钢支撑结构设计应遵循国家相关标准和规范，确保结构稳定、安全、经济。
设计中应充分考虑厂房的使用功能、荷载要求、地震作用等因素，确保结构的合理性。
四、材料选择与检验材料选择：选择质量稳定、性能优良的钢材作为主要结构材料，确保结构强度和耐久性。
材料检验：对进场的钢材进行质量检验，确保材料符合设计要求和国家标准。
五、基础施工与加固基础施工：按照施工图纸进行基础施工，确保基础的稳定性和承载能力。
基础加固：根据需要对基础进行加固处理，如注浆加固、扩大基础等，提高基础的承载能力。
六、钢支撑安装与调试钢支撑安装：按照施工图纸和安装工艺要求进行钢支撑的安装，确保安装精度和稳定性。
调试与校准：安装完成后进行调试和校准工作，确保钢支撑的正常运行和使用。
七、安全与质量控制安全管理：施工过程中应严格遵守安全管理制度和操作规程，确保施工人员的安全。
质量控制：对施工过程进行全面质量控制，确保工程质量符合设计要求和国家标准。
八、工程验收与交付工程验收：工程完工后组织专业人员进行验收，确保工程质量和功能符合设计要求。
工程交付：验收合格后办理工程交付手续，确保厂房能够正常投入使用。
通过以上施工方案的实施，我们将确保钢支撑厂房的建设安全、高效、经济地完成，为业主提供一个稳定、可靠的厂房设施。
钢支撑施工方案,完整版.doc
钢支撑施工方案，完整版.doc范本一：钢支撑施工方案1. 引言本文档为钢支撑施工方案的详细说明，旨在确保施工过程的安全和有效性。
钢支撑施工方案的主要目标是确保结构的稳定性和承载能力，并提供详细的操作流程以保证施工质量。
2. 工程背景及目标项目位于某地，总建筑面积XX平方米，主要包括地下室、楼层、外墙等结构。
本方案的目标是采用钢支撑的方式，对结构进行支撑和加固，以确保施工过程中的稳定性和安全。
3. 施工方案3.1 施工准备3.1.1 仔细查阅相关结构设计图纸，了解结构特点和要求。
3.1.2 准备必要的工具和设备，包括钢支撑材料、支撑工具、螺栓和焊接设备等。
3.1.3 制定施工计划，确定施工的时间节点和工序安排。
3.2 钢支撑的安装3.2.1 确定钢支撑的安装位置和数量，根据结构设计要求进行布置。
3.2.2 在安装位置进行预处理，保证支撑基础的平整和牢固。
3.2.3 使用适当的工具和设备，将钢支撑逐步安装到指定位置，确保支撑的稳定性。
3.3 钢支撑的调整与加固3.3.1 检查已安装的钢支撑是否符合结构设计要求，如发现问题及时进行调整。
3.3.2 若有需要加固的部分，采取适当的措施，如增加支撑点、加固连接部位等。
3.4 施工过程中的安全措施3.4.1 在施工现场设置明显的警示标志，提醒施工人员注意安全。
3.4.2 使用合适的安全防护设备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
3.4.3 组织施工人员进行安全培训，提高安全意识和应对突发情况的能力。
4. 施工结束及验收4.1 施工结束后，对钢支撑进行全面检查，确保安装合格。
4.2 协调相关部门进行验收，根据验收结果进行必要的调整和整改。
4.3 完成施工验收后，撤离施工现场并做好清理工作。
附录：1. 结构设计图纸2. 施工计划3. 相关合同和协议法律名词及注释：1. 钢支撑：指采用钢材制成的支撑构件，用于加固建筑结构的稳定性。
2. 结构设计图纸：指反映建筑结构设计方案的图纸，包括平面图、剖面图、承重墙、柱子等。
钢支撑施工方案
钢支撑施工方案在现代建筑工程中，钢支撑作为一种常见的临时结构加固手段，其稳定性和安全性对整个工程的顺利进行至关重要。
一个科学合理的钢支撑施工方案不仅能够保障施工人员的安全，还能提高施工效率，确保工程质量。
本文将提供一个钢支撑施工方案的范本，供业内人士参考。
一、编制依据在制定钢支撑施工方案时，我们需遵循国家及地方的相关建筑施工规范和标准，结合工程的具体情况，如地质条件、周边环境、施工工艺等因素，确保方案的科学性和合理性。
二、工程概况简要介绍工程的基本情况，包括工程名称、地点、规模、结构类型等，以及钢支撑系统的应用范围和目的。
三、钢支撑设计要求详细说明钢支撑的设计参数，包括材料规格、尺寸、承载力等，确保设计方案满足工程需求。
同时，考虑到施工过程中可能出现的不利因素，设计时应留有适当的安全储备。
四、施工准备列出施工前需要准备的工作，如施工图纸的审核、材料的采购与检验、施工设备的准备和检查、施工人员的培训等。
五、施工流程详细阐述钢支撑的施工流程，从基础处理、定位放线、钢支撑组装、安装、检验到拆除等各个环节，每一步骤都应有明确的操作指南和质量要求。
六、安全措施强调施工过程中的安全管理，包括施工现场的警示标识、安全防护设施的设置、应急预案的制定等。
确保每一位施工人员都能够了解并遵守安全操作规程。
七、质量控制介绍钢支撑施工过程中的质量控制措施，如焊接质量的检测、螺栓连接的扭矩控制、支撑体系的垂直度和稳定性检测等。
八、环境保护提出施工过程中应采取的环境保护措施，减少对周边环境的影响，如噪音控制、废弃物的分类回收等。
九、进度计划根据工程总体进度要求，制定钢支撑施工的时间计划，确保各个施工环节能够协调进行，不延误总工期。
十、总结与建议在方案的对整个钢支撑施工方案进行总结，并提出可能遇到的问题及解决建议，以便施工单位能够及时调整和优化施工策略。
钢支撑工程施工方案
# 钢支撑工程施工方案## 1. 工程概况本工程为XX市某地铁站建设项目，位于市中心繁华地段，主要包括基坑开挖、地下室建设及地铁站主体结构施工。
基坑深度约为20m，周边环境复杂，邻近多项重要建筑物，因此，基坑支护结构的选择和施工至关重要。
本工程采用钢支撑系统作为基坑支护结构，以确保施工安全和周边建筑物的安全。
## 2. 钢支撑系统介绍钢支撑系统主要包括支撑杆件、连接件和锚固件等组成部分。
本工程选用的钢支撑材料为Q235B级钢，支撑杆件采用H型钢，连接件为高强度螺栓，锚固件为锚筋和锚板。
钢支撑系统具有以下优点：1. 高强度、良好的稳定性和刚度；2. 施工速度快，有利于缩短工期；3. 重复使用率高，降低工程成本；4. 良好的抗变形能力和抗震性能；5. 安装、拆卸方便，有利于施工安全管理。
## 3. 施工准备（1）材料准备：根据设计图纸和工程量清单，提前采购符合要求的钢材、连接件和锚固件等材料，并进行质量检验。
（2）施工设备：准备合适的施工设备，如吊车、挖掘机、平板车、焊接设备、测量仪器等。
（3）技术培训：对施工人员进行技术培训，使其熟悉钢支撑系统的施工方法、工艺要求和质量标准。
（4）施工现场准备：清理施工现场，排除障碍物，确保施工道路畅通；设置安全警戒线，防止非施工人员进入施工现场。
## 4. 施工方法及工艺（1）测量放线：根据设计图纸，进行基坑周边的测量放线，确定钢支撑的安装位置。
（2）预埋锚固件：在基坑壁上预埋锚固件，锚固件应与基坑壁紧密结合，确保锚固力满足设计要求。
（3）安装支撑杆件：将支撑杆件运输至施工现场，采用吊车将杆件吊装至预埋锚固件处，连接高强度螺栓，确保连接牢固。
（4）安装连接件：在支撑杆件之间安装连接件，使支撑系统形成整体，提高稳定性。
（5）调整与验收：对钢支撑系统进行调整，使其满足设计要求；组织验收，确保施工质量。
## 5. 施工组织及管理（1）施工流程：明确施工流程，确保各环节紧密衔接，提高施工效率。
钢支撑施工方案
钢支撑施工方案施工组织设计施工工艺钢支撑加工制作在钢支撑的制作过程中，需要注意以下几点：1.1.1制作准备钢材的选用必须符合设计要求和施工规范，并且具有质量保证书并按有关规范进行检验。
钢支撑的焊条采用E43焊条，施焊人员必须持证上岗，并进行考核和技术交底，以保证焊接质量。
1.1.2构件加工在加工过程中，需要进行矫正、号料、下料和焊前清理等步骤。
矫正需要满足钢板的局部平整度要求，号料的划线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差。
下料时，需将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清理干净，并用半自动切割机精密切割。
在焊前清理时，需要清除焊缝边缘50mm以内的铁锈、氧化皮、油污和由于切割所产生的毛刺。
1.1.3水平钢管支撑的制作在制作水平钢管支撑时，需要进行活动、固定端头、楔块的加工，中间节的加工等步骤。
焊接管端头与法兰盘焊接时，需控制轴线垂直偏差在 1.5mm以内，轴线偏心不大于20mm，法兰盘加工应符合国家标准JB81－59要求。
制作完毕后，需先除锈后涂两道红丹，一道面漆。
1.2施工流程在施工过程中，需要按照以下步骤进行：1.2.1钢支撑安装步骤第一步：在土体开挖至钢支撑设计标高以后，安装钢牛腿在连续墙及格构柱上相应位置，确保焊接质量完全满足设计施工要求。
第二步：按照设计图纸要求，分段进行联系梁的安装，并进行焊接处理。
第三步：安装格构柱及钢牛腿的同时，进行钢支撑的预拼装。
第四步：确认钢支撑安装标高无误后，在钢支撑两端的连续墙上安装防坠落支座。
第五步：采用50T履带吊汽车吊，分两段进行钢支撑的吊装。
根据现场作业情况，每个钢支撑吊装点堆放4～8节0.2米、0.3米、6米各种标准型钢支撑。
第六步：根据现场实际长度确定钢支撑长度，并使用特制钢楔进行微调。
完成钢支撑的组装和其他工作。
第七步：按照设计力值要求施加预应力。
使用两台100T 千斤顶施加预应力，当达到设计值后，塞紧钢楔块并焊接牢固后拆除千斤顶。
千斤顶本身必须附有压力表，使用前需在实验室进行标定，两台必须同步施加顶力，端头、千斤顶各轴线要在同一平面上。
钢支撑工程施工方案
钢支撑工程施工方案1. 引言1.1 背景钢支撑工程是一种常见的建筑结构施工技术，主要用于提供临时或永久性的结构支撑。
它通常由钢材制成，并用于支撑和稳定建筑物，在施工期间起着至关重要的作用。
本文档旨在提供钢支撑工程的施工方案，以确保施工过程安全可靠，高效完成。
1.2 目的本文档的目的是为施工人员提供一份详细的钢支撑工程施工方案，以指导他们在实际操作中进行正确的施工步骤和措施。
通过合理的施工方案，可以最大限度地减少事故风险，保障工作人员的安全，确保施工质量和进度。
2. 施工准备2.1 材料准备在施工前，需要准备好以下材料：•钢质支撑杆：根据设计要求，选择适当规格和长度的钢质支撑杆；•螺栓和螺母：用于连接钢质支撑杆的螺栓和螺母；•支撑垫板：用于增加支撑面积，分散荷载；•手持工具：包括扳手、电钻等。
2.2 设备准备在施工前，需要准备好以下设备：•起重设备：用于搬运和安装钢质支撑杆；•焊接设备：用于必要的钢质支撑杆的焊接工作；•测量设备：如水平仪、测量尺等，用于测量和校准支撑杆。
2.3 施工人员准备确保施工人员具备以下要求：•具备一定的施工经验和技能；•熟悉施工方案，了解每个步骤的操作方法；•具备相关的安全知识和操作规范。
3. 施工步骤3.1 施工现场布置在施工现场按照设计要求，确定支撑杆的布置位置和数量。
施工人员按照平面布置图标记好支撑点的位置，并清理施工区域，确保没有杂物和障碍物。
3.2 预制支撑杆根据设计要求和标准，将钢质支撑杆按照需要的长度进行切割和加工。
确保切割和焊接过程符合相关的安全规范。
3.3 安装支撑杆根据设计要求和标准，使用起重设备将预制好的支撑杆安装到预先确定的支撑点上。
施工人员需要使用测量设备进行校准，确保支撑杆的垂直度和水平度。
3.4 连接支撑杆使用螺栓和螺母将支撑杆连接起来，形成支撑体系。
施工人员需要确保螺栓和螺母的紧固力合适，以保证整个支撑系统的稳定性和安全性。
3.5 安装支撑垫板根据设计要求，将支撑垫板安装在支撑杆的底部，以增加支撑面积，分散荷载。
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第一章、工程概况苏州轨道交通一号线Ⅰ-TS-05标塔园路站，采用明挖法施工（部分结合盖挖）。
1.1.设计情况1.1.1施工区段划分本站主体围护结构施工结合交通疏解分两个区施工，车站主体整体一次性开挖。
1.1.2基坑围护（1）本站采用复合墙结构，地下连续墙为永久结构的一部分，地下连续墙800mm厚，内衬为700mm厚。
（2）地下连续墙混凝土设计强度等级为C30，设计抗渗等级为S8。
（3）本站主体围护结构施工结合交通疏解分两个区施工，车站主体整体一次性开挖。
（4）地下墙墙趾插入⑤-4粉质粘土中。
（5）地下连续墙接头采用锁口管接头。
1.1.3支撑体系车站主体采用钢筋砼支撑与钢管支撑的混合支撑体系，砼支撑强度设计等级C30。
车站第一道支撑采用800X800钢筋砼支撑；标准段及东端头井第二～四（五）道支撑采用∅609X16钢管撑；车站西端头井及扩大段第二~三道支撑采用1000X1000钢筋砼支撑，西端头井第四、五道支撑采用∅609X16钢管撑，扩大段第四道支撑采用∅609X16钢管撑。
本站均设置了一道换撑。
1.2.工程环境1.2.1地形、地貌及气象概况1）地形地貌勘察区域内为广阔的冲湖积平原，水系发育，地势平坦，海拔标高一般在2.46~3.98m，系典型的水网化平原。
2）气象条件苏州市地处亚热带季风气候区，四季分明，气候温和湿润，是典型的海洋性气候。
多年平均气温15.7℃，极端最高气温38.8℃，极端最低气温-9.8℃。
多年平均降水量1128.9mm，最大降水量1611.7mm，日最大降水量343.1mm，降水主要集中在6～9月，多年平均蒸发量1322.6mm。
苏州地区50年一遇的基本风压值为0.45kN/m2。
1.2.2场地环境塔园路站位于塔园路与邓尉路交叉口，南侧为绿化空地，西北侧为江苏富士通通信技术有限公司，东北角为美之苑住宅区。
场地内主要为交通道路，无重要建筑物，未见历史文物古迹。
车站南侧80m处为金山浜，河道宽约32m，水深约2m，通航。
1.2.3场地土的分布及特征本站处于塔园路站与邓蔚路相交的路口地下，该地区地势平坦，既有地面标高在2.7～3.8m左右。
站区内自上而下主要分布地层为：①素填土、③1粘土、③2粉质粘土、④1b 粉土、④2粉砂、⑤粉质粘土、⑥2粉质粘土、⑥3粉质粘土及⑦1粉质粘土层。
车站地质剖面图见1.2-1。
各层土特征见下表：图1.2-1 车站地质纵剖面1.2.4水文条件根据埋藏特征，可将地下水分为孔隙潜水含水层、微承压含水层、承压含水层。
1）孔隙潜水含水层潜水主要赋存于浅部填土层中。
填土层由粘性土夹碎石和建筑垃圾组成，由于其颗粒级配不均匀，固结时间短，往往存在架空现象而形成孔隙，成为地下水的赋存空间，其透水性不均匀。
主要接受大气降水的渗入补给，同时接受沿线污水、自来水的渗漏补给。
勘察期间，潜水位埋深约1.70～2.50m左右，相应标高1.40～1.60m左右。
水位受季节性控制，年水位变幅为1.0m左右，且与地表水存在着较为亲密的水力关系。
2）微承压含水层由晚更新世沉积成因的土层组成，主要为④1粉土、④2粉砂层，且④1粉土、④2粉砂层为良好的赋水和透水地层。
该含水层组埋深6.0～8.0m，厚度大体为10.0～11.0m 左右，车站结构底板位于④2粉砂层中，其为对车站施工影响较大的含水层，根据抽水试验报告，④1、④2层为中等透水土层，估算φ108mm时单井涌水量160～180m3/d，影响半径约为280m。
该含水层的补给来源主要为潜水和地表水，此外有部分地下管网的渗漏。
勘察期间，微承压水头埋深在1.60～1.90m，微承压水头相应标高在1.10m左右。
据区域资料，年变幅1m左右。
该含水层以上为③粘性土层，为隔水顶板，⑤4粉质粘土为隔水底板，因此具微承压性。
3）承压含水层承压水含水层由⑩粉砂层组成，埋深较大（达49.0 m左右），最大揭示厚度为6.70m，中～密实状态，分布连续。
据实测承压水头埋深8.00 m左右，承压水头标高-3.50m左右。
承压水对本工程施工影响不大。
该含水层上覆⑧、⑨粘性土层作为相对隔水层，所以具承压性。
4）环境水及土腐蚀性评价场地地表水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，对混凝土结构中钢筋无腐蚀性。
场地潜水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，长期浸水条件下对砼结构中钢筋无腐蚀性，干湿交替条件下对砼结构中钢筋有弱腐蚀性。
微承压水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，对砼结构中钢筋无腐蚀性。
根据本地区气象条件，结合场地环境及环境水腐蚀性评价结果，综合判别，场地土对建筑材料无腐蚀性。
1.2.5周边管线车站主体结构施工期间，除塔园路上便桥下横跨基坑的∅1000污水管需悬吊保护外，其它管线均临时或永久改迁至基坑外。
第二章、施工方法2.1支撑安装及拆除顺序按设计规定要求，支撑和拆撑顺序为：2.1.1基坑围护结构标准段2-2剖面图（1）开挖第一层土，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注圈梁、第一道钢筋混凝土支撑及施工便桥；（2）待圈梁及支撑达到设计强度，继续向下分两层开挖土方至第二道钢支撑下500mm，架设第二道钢支撑并施加预应力；（3）继续向下开挖土方至第三道钢支撑位置，架设第三道钢支撑并施加预应力；（4）继续向下开挖土方至第四道钢支撑位置，架设第四道钢支撑并施加预应力；（5）继续开挖土方至基底以上300mm位置，然后人工清底至设计标高，经验槽后及时浇注砼垫层；（6）施做防水层及底板；（7）结构底板砼达到设计强度 80%后，可拆除第四道钢支撑；在中板以上1100mm 处设置换撑；（8）拆除第三道钢支撑，浇筑站台层侧墙、立柱并浇筑站厅层楼板；（9）待站厅层楼板达到100%强度后拆除第二道钢支撑及换撑；（10）浇筑站厅层侧墙及车站顶板；（11）待顶板砼达到设计强度 100%后，拆除第一道支撑。
第二至四道支撑设计轴力分别为1800kN、2000kN、2000kN。
在施工过程中对每道钢支撑施加预应力，第二道预加设计轴力70%，第三道至第四道钢支撑预加设计轴力80%。
在基坑施工过程中，根据基坑位移发展情况及支撑受力情况，及时对支撑进行复加轴力，控制基坑变形。
2.1.2基坑围护结构端头井3～3剖面图（1）开挖第一层土，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注圈梁、第一道钢筋混凝土支撑；（2）待圈梁及支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第二道钢支撑位置，架设第二道钢支撑；（3）继续向下开挖土方至第三道钢支撑位置，架设第三道钢支撑；（4）继续向下分两层开挖土方至第四道钢支撑位置，架设第四道双拼钢支撑；（5）继续向开挖土方至第五道钢支撑位置，架设第五道钢支撑；（6）继续开挖土方至基底以上300mm位置，然后人工清底至设计标高，经验槽后及时浇注垫层。
（7）施做防水层及底板；（8）结构底板砼达到设计强度 80%后，可拆除第五道支撑；（9）浇筑站台层侧墙至第四道钢支撑中心以下 1.0m处，在第四道支撑中心以下1.7m处设置换撑；再拆除第四道钢支撑，浇筑站台层剩余墙、柱并浇筑站厅层楼板；（10）待站厅层楼板达到100%强度后拆除第三、二道支撑；（11）浇筑站厅层侧墙及车站顶板；（12）待顶板砼达到设计强度 100%后，拆除第一道支撑及换撑。
第二至五道支撑设计轴力分别为1600kN、1800kN、2200kN(每根)、2000kN。
在施工过程中要求对每道支撑施加预应力，第二道预加设计轴力70%，第三道至第五道钢支撑预加设计轴力80%。
在基坑施工过程中，根据基坑位移发展情况及支撑受力情况，及时对支撑进行复加轴力，控制基坑变形。
整个车站基坑保护等级设计一级，即地面最大沉降不大于0.15%H，围护墙最大水平位移不大于0.22%H。
（H为基坑开挖深度），施工期间，端头井基坑周边地面超载不大于30Kpa；其它部分地面超载不大于20Kpa；2.1.3基坑围护结构端头井4～4剖面图（1）开挖第一层土，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注圈梁、第一道钢筋混凝土支撑；（2）待圈梁及支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第二道支撑下，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注第二道钢筋混凝土支撑；（3）待支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第三道支撑下，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注第三道钢筋混凝土支撑；（4）待支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第四道支撑位置，架设第四道钢支撑；（5）继续向开挖土方至第五道钢支撑位置，架设第五道钢支撑；（6）继续开挖土方至基底以上300mm位置，然后人工清底至设计标高，经验槽后及时浇注垫层。
（7）施做防水层及底板；（8）结构底板砼达到设计强度 80%后，可拆除第四道支撑；（9）浇筑站台层侧墙至第三道支撑以下1.0m处，在第三道支撑中心以下2.1m处设置换撑；再拆除第三道支撑，浇筑站台层剩余墙、柱并浇筑站厅层楼板；（10）待站厅层楼板达到100%强度后拆除第二道支撑；（11）浇筑站厅层侧墙及车站顶板；（12）待顶板砼达到设计强度 100%后，拆除第一道支撑及换撑。
第四、五道支撑设计轴力分别为2200kN、2000kN。
在施工过程中要求对每道支撑施加预应力，预加设计轴力80%。
在基坑施工过程中，根据基坑位移发展情况及支撑受力情况，及时对支撑进行复加轴力，控制基坑变形。
2.1.4基坑围护结构扩大段5～5剖面图（1）开挖第一层土，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注圈梁、第一道钢筋混凝土支撑；（2）待圈梁及支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第二道支撑下，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注第二道钢筋混凝土支撑；（3）待支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第三道支撑下，浇注垫层，绑扎钢筋，支模，浇注第三道钢筋混凝土支撑；（4）待支撑达到设计强度，继续向下开挖土方至第四道支撑位置，架设第四道钢支撑；（5）继续开挖土方至基底以上300mm位置，然后人工清底至设计标高，经验槽后及时浇注垫层。
（6）施做防水层及底板；（7）结构底板砼达到设计强度 80%后，可拆除第四道支撑；（8）浇筑站台层侧墙至第三道支撑中心以下1.0m处，在第三道支撑中心以下1.7m 处换撑；再拆除第三道支撑，浇筑站台层剩余墙、柱并浇筑站厅层楼板；（9）待站厅层楼板达到100%强度后拆除第二道支撑；（10）浇筑站厅层侧墙及车站顶板；（11）待顶板砼达到设计强度 100%后，拆除第一道支撑及换撑。
第四、五道支撑设计轴力分别为2200kN、2000kN。
在施工过程中要求对每道支撑施加预应力，预加设计轴力80%。
在基坑施工过程中，根据基坑位移发展情况及支撑受力情况，及时对支撑进行复加轴力，控制基坑变形。
2.2施工流程以标准段为例：机械设备进场---钢支撑场外拼装---焊接第二道支撑倒三角支座及连杆托架---安装第二道型钢连杆---第二道钢支撑安装---施加预应力----焊接第三道支撑三角支座及连杆托架---安装第三道型钢连杆---第三道钢支撑安装---施加预应力---焊接第四道支撑三角支座及连杆托架---安装第四道型钢连杆---第四道钢支撑安装---施加预应力---按设计要求拆除钢支撑。