万吨蜡油加氢裂化装置开工技术总结汇报
加氢裂化车间个人工作总结
加氢裂化车间个人工作总结本人在加氢裂化车间实习期间，通过与同事们的合作和师长们的指导，取得了一定的工作成果。
在此期间，我主要从事以下工作：1. 加氢裂化装置日常运行与维护：我参与了每日设备巡检、现场操作以及设备维护工作。
通过了解设备的基本原理和操作规程，我有效地执行了运行和维护工作，并及时处理了一些设备故障和运行异常情况。
2. 安全生产工作：在加氢裂化车间，安全是首要的。
我遵守了安全操作规程，明确了工作流程中的安全隐患，并积极与同事沟通，共同制定了相应的安全措施。
同时，我也参与了每周的安全例会和应急演练，不断提高自己的安全意识和应急处理能力。
3. 工艺参数的监控与调控：我了解了加氢裂化装置的主要工艺过程和工艺参数的控制要点。
我通过监控工艺参数的变化，及时发现问题，并协调相关人员进行调整和优化，以确保生产的顺利进行。
4. 数据记录与分析：在工作中，我根据工艺要求和操作情况，认真记录了各类数据，并利用Excel软件进行数据分析和统计。
借此，我不断改善工作中的一些问题，并提出了一些可行的优化方案。
5. 团队协作与沟通能力：在加氢裂化车间，我与同事们密切合作，相互协助，共同完成了一系列工作任务。
在与他们的交流中，我学到了很多实际操作的技巧和经验，并且也积极与他们分享自己的心得和观点。
通过这段时间的实践与学习，我在加氢裂化车间的工作中逐渐提升了自己的专业能力和实践经验。
我学会了团队合作和沟通，提高了安全意识和应急处理能力。
我相信这些经验和收获将对我今后的工作起到积极的促进作用。
在未来的工作中，我将继续努力，不断提升自己的专业素养和实践能力，为加氢裂化车间的工作做出更大的贡献。
在加氢裂化车间的实习期间，我深入学习并参与了各种工作任务，获得了丰富的实践经验。
以下将对我在该车间的个人工作总结进行进一步描述。
首先，作为一个实习生，我非常重视日常工作的细节和规范操作。
我始终按照操作手册和安全操作规程进行工作，注重安全意识和工作质量。
装置开工工作总结
装置开工工作总结
在过去的一段时间里，我们团队一直在为新的装置开工工作而努力。
经过不懈
的努力和团队的协作，我们终于完成了这项任务。
在这个过程中，我们遇到了许多挑战，但也取得了许多成功。
现在，我想对我们的工作进行总结，以便我们能够更好地总结经验教训，为未来的工作做好准备。
首先，我们在规划阶段就遇到了很多问题。
我们需要考虑到装置的设计、材料
的采购、人员的安排等多个方面。
在这个阶段，我们遇到了很多困难，但通过团队的合作和沟通，我们最终找到了解决问题的方法。
我们学会了更加有效地分工合作，使得每个人都能够充分发挥自己的优势，从而提高了工作效率。
其次，在实施阶段，我们也遇到了很多挑战。
装置的制作需要精准的技术和耐
心的工作，而且还需要考虑到安全和环保等方面。
在这个阶段，我们不断进行试验和改进，最终成功地完成了装置的制作。
我们学会了在面对问题时不要轻易放弃，要不断尝试和改进，直到找到解决问题的方法。
最后，在验收阶段，我们也经历了一些波折。
由于装置的特殊性，我们需要进
行多次的测试和调整，以确保其能够正常运行。
在这个阶段，我们需要保持耐心和细心，不断进行检查和改进。
最终，我们成功地通过了验收，得到了领导和客户的认可。
总的来说，这次装置开工工作虽然充满了挑战，但我们团队最终取得了成功。
通过这次工作，我们学会了更加有效地合作，更加耐心地面对问题，更加细心地进行工作。
我相信，这些经验和教训将会对我们未来的工作产生积极的影响。
希望我们能够在未来的工作中继续保持团队精神和努力工作，为公司的发展做出更大的贡献。
燕山200万吨年加氢裂化装置开工总结
燕山200万吨年加氢裂化装置开工总结燕山200万吨/年加氢裂化装置开工总结1概述燕山200万吨/年加氢裂化装置设计加工进口原油的减压蜡油馏分和部分焦化蜡油，用于生产高质量的轻质油品和用作乙烯原料的尾油。
轻质产品包括作为车用汽油调和组分的轻石脑油，用于重整装置原料的高芳潜重石脑油，符合3号喷气燃料规格要求的煤油馏分，以及高十六烷值的清洁柴油馏分；尾油馏分是优质的乙烯原料，具有BMCI 值低、乙烯收率高的性质特点。
该装置的投产运行，将为燕山分公司在提高重油转化能力、生产清洁汽柴油以及优化乙烯原料等方面发挥重要作用。
本次开工的时间进度如下：2007年5月2日～11日进行催化剂装填；5月12日～15日氮气气密，5月15日～18日催化剂低温干燥；5月18日～28日氢气气密；5月29日～6月1日催化剂预硫化；6月16日催化剂钝化；6月18日切换新鲜VGO原料；6月20日操作调整基本到位，装置出合格产品。
2催化剂装填催化剂及瓷球的装填工作于5月2日始，至11日结束。
加氢裂化装置设两个反应器，分别为精制反应器R3101和裂化反应器R3102。
R3101分为三个催化剂床层，除一床层顶部装填部分保护催化剂RG-10B和RG-1外，其它床层装填精制催化剂RN-32。
R3101共装填RN-32精制催化剂288.9t，RG-10B保护剂5.7t，RG-1保护剂6.5t；裂化反应器R3102设四个催化剂床层，除四床层底部装填少量后精制催化剂RN-32(粗条)外，其余部分装填裂化催化剂RHC-1，R3102反应器共装填RHC-1裂化催化剂176.8t，RN-32（粗条）后精制催化剂21t。
两个反应器装填催化剂总量共498.9t。
精制催化剂装填堆比1.107 t/m3，裂化催化剂装填堆比为0.984 t/m3。
精制反应器R3101催化剂及瓷球实际装填情况列于表1。
裂化反应器R3102催化剂及瓷球实际装填情况列于表2。
3氮气气密催化剂装填结束后，于5月11日晚封反应器头盖，12日开始进行反应系统氮气置换、氮气气密。
金陵-卫建军-金陵分公司150万吨加氢裂化装置开工总结17
金陵分公司150万吨加氢裂化装置开工总结卫建军邢献杰（中国石化金陵分公司加氢裂化车间江苏南京210033）主题词加氢裂化FC－14催化剂硫化开工1 前言150万吨/年加氢裂化装置是“十五”金陵分公司1300万吨炼油改造项目的配套装置。
该装置由中国石化洛阳石油化工工程公司及金陵石化工程公司设计院共同设计，采用单段全循环加氢工艺，所用催化剂为抚顺石油化工研究院开发FF-16/FF-26加氢精制催化剂和FC-14单段加氢裂化催化剂，以沙特轻质蜡油和焦化蜡油的混合油为原料，生产航煤、柴油、液化气、轻石脑油和重石脑油。
该加氢裂化装置于2004年12月建成中交，2005年2月27日完成催化剂装填，3月21日开始进行催化剂预硫化，4月6日开始催化剂润湿和原料油切换，4月8日产品合格，装置一次投产成功。
2 催化剂装填金陵分公司150万吨/年加氢裂化装置催化剂装填于2005年2月23日开始，至2月27日结束，催化剂总装填量为267.02吨，其中FZC-100加氢保护剂1.78吨，FZC-102加氢保护剂2.55吨，FZC-103加氢保护剂3.99吨，FF-16加氢精制催化剂65.40吨，FF-26(φ3)加氢精制催化剂8.82吨，FF-26(φ1.2)加氢精制催化剂36.38吨，FF-14加氢裂化催化剂148.10吨。
各反应器具体装填情况见表1和表2。
表1 R1001催化剂装填表床层装填物装填高度/mm 体积/m3重量/kg 堆密度/kg.m-3一床层FZC-101 150 2.08 1777 854 FZC-102 450 6.23 2550 409FZC-103 600 8.31 3990 489FF-26粗条100 1.43 1140 797 FF-16 2615 36.22 28050 774 FF-26粗条170 2.35 1920 815Ф6瓷球55 0.76 1340 1759Ф13瓷球20 0.28 400 1444二床层Ф13瓷球80 0.80 1140 1425 FF-16 1400 18.00 14250 792FF-16 1871 27.30 23100 846FF-26 3149 39.19 36380 921 FF-26粗条200 2.38 1920 807Ф6瓷球80 1.09 1700 1560Ф13瓷球5600表2 R1002催化剂装填表床层装填物装填高度/mm 体积/m3重量/kg 堆密度/kg.m-3一床层Ф13瓷球100 1.36 2080 1529 FC-14 3860 53.46 47800 894Ф3瓷球80 1.10 1650 1500Ф6瓷球80 1.11 1200Ф13瓷球500二床层Ф13瓷球80 1.10 1720 1563 FC-14 3854 53.38 46600 873Ф3瓷球80 1.11 1660 1500Ф6瓷球80 1.11 1300Ф13瓷球400三床层Ф13瓷球80 1.01 1400 1386 FC-14 4524 60.03 53700 895 FF-26粗条306 4.24 3840 906Ф6瓷球100 2300Ф13瓷球6000表3 不同条件下反应器的径向温度分布一床层二床层三床层顶部中部底部顶部中部底部顶部中部底部硫化结束时的床层温度分布R1001床层温度分布(℃) 近端368.2 369.6 368.2 369.3 369.2中端368.1 369.3 368.3 369.5 369.4远端368.4 369.2 368.7 369.2 369.5R1002床层温度分布(℃) 近端369.1 366.9 366.5 367.8 367.2 365.2 365.1 364.3 365.2中端369.2 366.8 366.8 367.9 367.1 365.4 365.5 364.2 365.1远端369.3 367.1 366.7 367.5 367.4 365.2 365.5 364.5 365.4低负荷条件（反应进料110t/h）的床层温度分布R1001床层温度分布(℃) 近端353.8 361.4 361.5 367.6 375.0中端354.6 363.0 358.7 366.3 373.2远端354.9 361.4 361.1 367.0 373.6R1002床层温度分布(℃) 近端376.9 382.4 388.1 384.2 387.3 392.2 384.1 388.1 389.6中端379.4 380.5 386.4 384.6 387.3 389.5 385.1 386.3 389.4远端377.4 381.8 388.1 385.0 387.7 391.5 384.4 387.3 389.7高负荷条件（反应进料110t/h）的床层温度分布R1001床层温度分布(℃) 近端381.9 390.1 389.9 397.2 404.6中端381.6 390.8 389.0 397.7 404.4远端382.8 390.5 389.2 396.8 403.4R1002床层温度分布(℃) 近端404.5 409.3 412.4 406.8 408.9 415.2 406.0 410.7 412.4中端404.7 409.8 412.4 403.9 408.5 410.9 406.5 408.9 412.0远端404.5 409.3 413.6 407.6 407.2 415.8 405.2 409.5 411.7催化剂装填效果分析：（1）从3硫化结束时的床层温度分布可以看出，R1001、R1002各床层径向温差在0.1～0.5℃，说明反应器内因热电偶测量误差造成的床层径向温差很小，反应器内的热电偶是准确的。
加氢裂化车间个人工作总结
加氢裂化车间个人工作总结
本次加氢裂化车间的工作，我承担了以下职责和任务：检查设备运行情况、协助维护和调整设备、监测生产指标及数据记录、参与问题处理和安全事故调查等。
首先，我认真履行了设备检查的职责。
每天到岗后，我会仔细检查所负责区域的设备运行情况，包括压力、温度、流量等参数的监测，确保设备运行正常稳定，未发现任何异常情况。
通过对设备的定期检查，我成功地发现了一些潜在问题，并及时采取了有效措施进行修复，保障了生产的顺利进行。
其次，我积极参与了设备维护和调整的工作。
在维护方面，我及时清理了设备的杂质和污垢，保证其正常运行。
在调整方面，我仔细根据生产指标和设备特性，进行了准确的调整，使生产达到了预期的效果。
在日常生产过程中，我还主动与其他操作人员和维护人员进行沟通和配合，确保生产工作的顺利进行。
此外，我认真监测了生产指标并及时记录了相关数据。
通过对生产过程中的参数和指标进行实时监控并记录，我能够及时发现异常情况并采取相应的措施进行调整，确保了生产过程的稳定性和安全性。
同时，这些数据的记录也为日后的生产分析和改进提供了有力的支持。
最后，我积极参与了问题处理和安全事故调查。
在生产过程中，我遇到了一些问题和困难，我能够主动寻找解决方法，并及时与相关人员沟通和协调，最终成功解决了问题。
在安全事故调查方面，我能够深入分析和总结事故原因，并提出相应的改进
措施，确保类似事故不再发生。
通过这次加氢裂化车间的工作，我更加深入地理解了设备运行和生产管理的重要性。
在今后的工作中，我将进一步提升自己的技术能力和业务素质，更好地履行自己的职责，为车间的发展和生产效益做出更大的贡献。
加氢装置开工个人工作总结
加氢装置开工个人工作总结在加氢装置开工阶段，我作为一名工作人员，首先要对加氢装置的相关操作流程和安全规定进行了解和学习，确保自己能够安全地进行工作。
在工作中，我要严格执行操作规程，严格按照操作要求进行操作，严格遵守安全规定，并确保自己和他人的安全。
在加氢装置开工过程中，我要时刻保持警惕，严格执行岗位责任，严防安全事故的发生。
同时，我要对加氢装置进行定期巡检，及时发现和处理可能存在的安全隐患，确保加氢装置的正常运行和安全。
在开工阶段，我要积极配合相关部门和同事进行协作，共同完成加氢装置的开工任务。
在工作中，我要虚心学习，不断提高自己的技能和专业知识，为加氢装置的开工运行提供良好的技术支持。
在本次开工过程中，我要时刻保持良好的工作状态，严格执行操作规程和安全规定，确保加氢装置的安全运行。
同时，我要充分发扬团结合作的精神，与同事共同努力，共同为加氢装置的开工运行贡献自己的力量。
总之，在加氢装置的开工阶段，我要时刻关注安全，严格执行操作规程，做好自己的本职工作，为加氢装置的安全运行贡献自己的力量。
同时，我要不断学习，提高自己的技能，为加氢装置的运行安全保驾护航。
在加氢装置开工阶段，我作为工作人员，深知自己的责任重大，要时刻保持高度警惕，确保加氢装置的安全运行。
在工作中，我要严格按照操作规程进行操作，确保操作步骤的准确性和规范性。
同时，我要认真履行岗位职责，积极主动地发现和处理可能存在的问题，确保加氢装置的运行安全稳定。
为了保证加氢装置的运行状态，我要进行定期巡检和维护工作，及时发现和解决可能存在的故障和问题。
在开工阶段，特别要注意加氢装置的相关设备和管道是否存在泄漏、腐蚀等现象，及时进行维修和更换，确保设备的正常运行。
在加氢装置开工的过程中，我要密切配合相关部门和同事进行协作，共同努力完成加氢装置的开工任务。
在工作中，我要主动沟通，及时交流工作进展和问题，确保工作的顺利进行。
同时，我也要尊重和支持同事，发挥团队合作精神，共同为加氢装置的开工运行贡献自己的力量。
加氢裂化装置技术改造及开工总结
425． 83 t，其中保护剂 23． 47 t，精制剂 224． 7 t，裂 化剂 159． 26 t，后精制剂 18． 4 t，具体装填情况见 表 1。
催化剂
精制反应器第一床层 KG-55 KF-542-9R KG9-5R KFR-22-3Q KF-648-3Q KF-848-1． 3Q UF-210( 库存剂) KF-648-3Q
2 催化剂干燥 绝大数加氢催化剂都以氧化铝或含硅氧化铝
作为载体，属多孔物质，吸水性很强，一般吸水量 可达 1% ～ 3% ，最高可达 5% 以上。催化剂含水 有如下危害: 当潮湿的催化剂与热的油气接触升 温时，其中所含水迅速汽化，导致催化剂孔道内水 汽压力急剧上升，容易引起催化剂骨架结构被挤 压崩塌［1］。
2018 年 6 月 22 日，反应系统采用 4． 0 MPa 氮气进行催化剂干燥，反应器入口温度 120 ℃ ，由 于受加氢精制催化剂 UF-210 配方限制，进入反应 器床层的开工油温度只能低于 140 ℃ ，当 UF-210 全部润湿以后，床层温度可以升至 200 ℃ 。整个 催化剂干燥过程为 48 h，冷高分界位切水 4 次，大 约 3． 0 t，为催化剂装填总量的 0． 7% ，催化剂干燥 趋势见图 1。
加氢裂化装置技术改造及开工总结
童 军，黎臣麟，武宝平，姚 峰，公为军
( 中国石油四川石化有限责任公司，四川省成都市 611930)
摘要: 为了提高重石脑油与喷气燃料收率，并将柴油组分切入尾油，进一步降低柴汽比，增产优质乙烯原料，中 国石油四川石化有限责任公司对 2． 70 Mt / a 加氢裂化装置进行技术改造，采用中国石油化工股份有限公司石油化 工科学研究院开发的多产化工原料和喷气燃料的加氢裂化技术并配套加氢精制剂 RN-410、加氢裂化催化剂 RHC210 与 RHC-220 组合，产品质量得到明显改善，重石脑油芳烃潜含量达到 60% ; 喷气燃料烟点达到30． 5 mm，比上周 期初期喷气燃料烟点高 5 mm，喷气燃料收率达到 35% ，在当前转化率下就达到了设计值; 尾油BMCI为 11． 45，比上 周期初期降低 3 个单位，因尾油中含有 50% 以上的柴油组分，降低了尾油立方平均沸点，导致尾油 BMCI 偏高，当前 密度下，如果尾油 10% 点切到 320 ℃ ，尾油 BMCI 可降到 8． 3 左右。
蜡油加氢装置技术分析报告
关于在技术人员中开展装置分析工作的通知各部门：充分了解和掌握自己分管装置的技术实情是技术人员管理、优化装置技术工作的基础。
为透彻分析装置的技术现状、进一步寻找与国内外同类装置之间的差距，学习先进理念和先进技术，启迪管理思路，更好地营造学习技术的氛围。
经研究，决定在技术人员中开展装置分析工作。
一、对象：已转正上岗的装置工艺员、设备员（包括后备）以及公用工程作业区和储运部技术员（包括后备）。
二、要求：1.年底前，技术人员完成对自己分管装置的详细技术分析报告。
内容包括本装置在工艺、设备、能耗、产品质量、管理等方面的现状，与国内同类装置之间的比对，查找存在的差距，改进需落实的具体措施等。
2.有条件的，可到国内同类装置进行外出调研，带去问题或疑惑，带回体会与启发。
3.年终事业部举行技术分析报告演示交流，表彰优秀报告。
三、时间安排：1.7月份布置工作、宣传工作开展的意义。
2.8、9月份创造条件外出调研。
3.11月底前完成分析报告。
4.12月底前组织审阅报告、演示交流、表彰优秀报告。
望各部门接到通知后，组织广泛宣传，切实推进装置分析工作。
部门行政主要领导要创造条件，扶持技术人员落实这项工作；充分利用事业部专业技术小组资源，帮助联系落实外出调研单位，确保这项工作有序开展。
注：1、装置分析报告提纲见附件一、附件二。
2、公用工程、储运部装置分析报告提纲参考附件一、附件二。
炼油事业部2007年7月27日附件二：2#汽柴油加氢装置技术分析报告（设备）1．装置概况上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。
由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。
为此，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制。
上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置，主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。
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TE12710D TE12710F TE12710H
大有关，同时与催化剂的完全干燥也
TE12710I TE12712A TE12712C
TE12710J TE12712B TE12712D
有关系。
160
TE12712E TE12712G
TE12712F TE12712H
TE12712I
TE12712J
9
蜡油加氢裂化装置开工总结
10
装置开工
催化剂装填 干燥
① 催化剂装填 ② 催化剂干燥
催化剂预硫化 切换原料
① 催化剂预湿 ② 催化剂预硫化 ③ 切换原料
装置初期运行状况
① 原料情况和主要操作参数 ② 开工期间物料平衡 ③ 产品质量情况
小结
11
催化剂装填 干燥
本装置反应器分成相同的两系列（R101A/B），每个反应器均设六个床层。 反应器内装三种类型的催化剂，分别为：加氢保护催化剂、精制催化剂、裂 化催化剂。
24
密度 kg/m3 残炭 %(m/m) 硫含量 %(m/m) 氮含量 ppm 粘度 mm2/s
初馏点 ℃ 5% ℃ 10% ℃ 20% ℃ 30% ℃ 40% ℃ 50% ℃ 60% ℃ 70% ℃ 80% ℃ 90% ℃ 95% ℃
终馏点 ℃
原料性质
减二线 916.7 0.03
268.8 323.2 329.2 348.4
升温过程中，1至6床层的温升分别为：12、10、8、4、5、6℃，表 明从300℃向350℃升温的过程中，催化剂床层温度得到了很好控制。
22
催化剂预硫化 切换原料
催化剂设计注硫量：93t，实际注硫量：101.85t，其中，绝大部分是由催化剂完成 硫化态反应所消耗，另一部分则由下列几部分损耗构成，它们分别为：废氢排放带走H2S ；系统预硫化结束后在高压系统以H2S形式存在而滞留在系统中的硫；系统泄漏损耗；高 分含硫污水排放带走溶解的硫以及其他损失。催化剂的上硫量占总硫的94.5%。
2001年04月 开始预可研 2002年04月 开始可行性研究 2004年08月 可研报告得到国家批复 2004年11月 总公司成立炼油项目
领导小组及管理项目组 2005年03月 完成总体设计 2005年08月 基础设计开始 2005年11月 总公司批准总体设计 2005年12月 开工奠基
开工柴油穿过催化剂床层，历时2小时48分。 预湿完成后，42％设计负荷运行4h后提进料至
400t/h，开始全量循环预湿2h。
17
催化剂预硫化 切换原料
催化剂预硫化工艺条件： 反应器入口温度：175℃ 反应器进料量：250t/h （两列） 系统压力：5.0MPa 循环机转速：7000rpm 循环氢流量：508260.8Nm3/h
体 目 标
清洁化
生产过程清洁化：低排放（污水零排放，废气排放达环境空气二级标准）
低消耗
生产产品清洁化：所产油品质量全部达到欧Ⅲ、欧Ⅳ标准
:
三 化 信息化 一 高
一个平台：企业综合信息平台 两个网络：DCS控制网、生产信息管理网 三个层面：PCS、MES、ERP
“1-2-3”
高价值 产品附加值高
5
XX炼油项目历程
裂化段 WABT
系统压力, MPa(g)
2
DMDS 累计注入量 10^4 kg
0
0
0
10
20
30
40
50
60
70
具体硫化过程：
运行时间, h (从进油开始计)
反应器温度至175℃（不允许超过200℃），系统压力5.0～5.5MPa，开始注硫。 起始注入量为1700～1800kg/h。以15℃/h速度升温至220℃恒温。增加DMDS注入量至3500kg/h。 13小时23分后H2S穿透催化剂床层，同时降低DMDS注入量至1000～1200kg/h，硫化过程中保证H2S浓度
23
装置初期运行状况
经过初期调整，4月23日13时30分所有产品合格（从预湿到产品合格共用时4天22 小时）。主要操作参数如下： 反应器进料：250t/h (50～60%设计负荷) 系统压力：13.53MPa 循环氢量：613918Nm3/h 催化剂床层平均温度：364℃
2009年4月28日19:30分切换减三线蜡油35t/h，装置处理量为310t/h（65％设计负荷 ），催化剂床层平均温度升至381℃，后续逐渐调整CGO的掺炼比例。
反应部分采用炉后混油方案，反应产物分离流程采用热高分流程，并且设 置液力透平，回收冷高分油的能量。
针对尾油产品收率低的特点，专利商采用了一次通过流程，装置的单程转 化率达到88%。
分馏部分采用双塔汽提流程，设置分馏塔进料加热炉。吸收稳定部分为吸 收脱吸，采用单塔流程，以混合石脑油作为吸收剂。
大于5000ppm。通过计量硫化氢穿透床层前大约注硫35t。
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催化剂预硫化 切换原料
H2S含量 /ppm vol DMDS 注入量, kg/h
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0 0
4000
H2S含量 /ppm
3500
DMDS注入量 / kg/h
3000
2500
400万吨/年蜡油加氢裂化装置 开工技术总结汇报
XX炼油公司
1
主要内容
XX炼油项目概况
主
要
400万吨/年蜡油加氢裂化装置概况
内
容
装置开工技术总结
装置标定结果
2
XX炼油项目概况
XX炼油项目：
CNOOC投资建设的第一座特大型炼厂 设计100%加工海洋低硫高含酸环烷基重质原油 加工规模为1200万吨/年 常减压蒸馏、加氢裂化、延迟焦化、连续重整与PX等16套主要生产装置 配套原油和成品油码头、储罐及公用工程设施等 主要产品为汽油、航煤、柴油、苯、对二甲苯、液化气、丙烯15大类1150多万吨石化产品
催化剂于150℃干燥脱水4h，然后升温至180 ℃恒温16小时，但高分未 见有水脱出，因此又升温至200℃，仍未见有水脱出。
15
催化剂预硫化 切换原料
本装置催化剂采用湿法硫化方案，以二甲基二硫醚(DMDS)为硫化剂，硫化 终温为350℃。以直馏柴油作为硫化油，在硫化过程中逐步切换减压蜡油。
催化剂预湿条件：
3
XX炼油项目概况
总体目标：
“差异化、清洁化、信息化和高价值”的炼油厂
最主要特点
燃料-化工型特大型炼厂 主要装置采用单系列配置 技术先进，16套主生产装置，11套专利其中8套主装置引进国外工艺包
4
XX炼油项目概况
建设目标：具有国际竞争力的精品炼厂
具
差异化 原料差异、规模差异和产品差异
367.4 376.2 388.2
416.4 430.2 454.6 478.8
减三线 937.3 0.21
294.3 403.7 422.7 437.6 445.2 453.8 459.2 466.9 477 488.3 507.6 522 533.5
焦化蜡油 953.2 0.16 0.417 5640 77.21 293 354.8 377.6 400.4
425 433.4 441.2
混合原料 917 0.14 0.20 1320
干燥时系统压力：4.0MPa
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干燥温度 / ℃
催化剂干燥
250
200
150
100
设计干燥曲线
第一床层入口温度
50
第六床层出口温度
0 0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 干燥时间 / h
150～200℃干燥时 间56小时。
干燥过程：
6
400万吨/年蜡油加氢裂化装置
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400万吨/年蜡油加氢裂化装置概况
处理能力400×104 MTA 国内首套引进SHELL工艺包 Criterion Catalysts & Technologies 的催化剂 装置设计原料为减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油的混合原料（混合
比例为49.08：30.92：20） 主要生产轻、重石脑油、航煤、柴油和加氢尾油产品
加氢裂化反应器切线高度38.27米、内径4.4米，催化剂装填量708840kg，预计 装填时间10天，而实际装填时间只用了不到9天时间。
此次催化剂装填，所有到货催化剂全部按计划装填完毕，实际装填数据与原 定催化剂装填方案基本吻合。
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催化剂装填 干燥
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催化剂干燥
干燥介质：氮气
氮气纯度为99.6％，氧含量为0.03％，氢加烃含量小于0.01％。
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TE12702E
TE12702F
TE12704A
TE12704B
220
TE12704C
TE12704D
但催化剂床层温度远没有超过预湿最
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高温度240℃的限制条件，因此，对
TE12706E
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200
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催化剂的活性没有任何负面影响。
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催化剂床层出现较大温升与预湿量较
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