实施精益生产六个主要方面和要求
精益生产的五大原则是什么？
精益生产的五大原则是什么？一家想要长久发展的企业必须走精益生产的道路，而且精益生产已经成为一种非常先进的生产模式，被很多企业所运用，企业在运用精益生产的过程中需要注意的方面有很多，需要遵循的原则也有很多，其中最终要的一点就是要遵循精益生产的五大原则，那么精益生产的五大原则是什么，我们做以下简单的概述：精益生产的五大原则是什么：首先要遵循的是价值原则，只有遵循价值原则才能让企业的效益提升起来，才能从主观上认识到效率的重要性，这也是和产品推销是完全对立的。
是一种心理上的要求，也是主观要求的内容。
流动原则也是精益生产中的一个重要原则，就是要在企业生产的各个环节都要流动起来，不能让任何一个环节停滞不动，这样很容易形成低效率低成本，所以要从根本上解决这个环节的停滞，产生带动作用。
价值流也是精益生产中的一个原则之一，这种原则的主要意思就是能在生产过程中实现产品的构想到产品生产整个过程都非常有实力，企业在所有的环节中都能实现自己的价值，让众多的环节都觉得企业是不可缺少的，但是企业还能及时转化，能够让原材料和产品能够互相转化。
拉动和尽善尽美也是精益生产五大原则中的两个，首先来说拉动这一原则，能够让企业拉动客户，通过用户的需求进行拉动，不是让客户强行接收，拉动能够通过正确的价值观念和压缩时间，能保证客户在要求的时间内得到产品。
拉动这一原则的基础是要有效率，能够让企业内部的人从客户的角度考虑问题，能够完成客户的各种需求。
拉动原则和流动原则相结合能够让生产周期降低很多，给客户和企业都带来非常好的利润。
尽善尽美这个原则也是精益生产中的一个要素，因为只有尽善尽美的做产品才能让客户满意，减少企业的等待时间，避免很多浪费，所以在生产的开端就能够使用这种原则，企业一定能很快的成为成熟的企业。
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产排产6大要素
精益生产排产六大要素生产排程，是指将生产任务分配至生产资源的过程。
在考虑能力和设备的前提下，在物料数量一定的情况下，安排各生产任务的生产顺序，优化生产顺序，优化选择生产设备，使得减少等待时间，平衡各机器和工人的生产负荷。
从而优化产能，提高生产效率，缩短生产周期。
排产六大要素：1.销售订单需求此要素是根本，是编制生产排程的首要条件，所以销售订单要搞准确，包括预测都要做到有根有据，我们的原材料订购需要一定周期，所以我们通常要求销售一个月需求是正式订单，还有两个月计划是预测。
2.材料准备到位材料准备到位，也就是要避免“巧妇难为无米之炊”的事情发生，这是供应链中的重要环节，需要我们制订精确的购买计划和到料计划。
3.库存储备合理精益生产讲究库存合理性，要控制成本，提高效率。
库存要受控，一方面不让客户停线，另一方面不能过剩，不能呆滞，包括原材料和成品。
4.设备模具完好设备模具是战斗用的武器，它的完好性决定着我开产是否顺利，是否有高产出和高品质，所以这个保证一定要做好。
5.人员配备恰当人是一切活动的中心，生产人员、技术人员、管理人员的配备要合适、合理，要人人有事做，人人可创造价值，我们强调“安全、质量、成本”，就是靠这样的团队去完成的。
6.产品工艺正确这一条，也是排产的重要条件之一，我们讲生产，工艺路线要正确，作业指导书要规范，产品质量要有保证，要设计合理，图纸正确，标准清晰，参数稳定。
生产排程的依据和原则：1.生产订单供不应求时排程要求和原则：调查产品瓶颈限制产能工序为依据，以边际利润高为导向排产。
2.生产订单供过于求时排程要求和原则：以成本优先原则，以市场及客户满意度为导向排产。
IE七大手法
一、工业工程（IE）是一门综合交叉性的边缘学科，是技术与管理相结合的一门工程学，其宗指是提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体化，它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学，客观量化的管理技术。
Industrial EngineeringIE的基本任务是：将一个组织的各种资源集成为系统，并对这样的系统进行规划、设计、实施和改善，使得它能高质量高效率地运行。
二、1、文件的传送及跟踪性（1、客户文件2、转化3、ECN）管理：归类、标识保证第一手资料为最新，准确无误2、生产线平衡：1、动作分析3、制程参数管制4、制作作业指导书：1、辅料规格5、新产品，新物料确认《测试报告书》外观性能尺寸6、制程变更：能力评估的好处，试产报告一般数量200PCS7、生产制具的设计：1、方便定位2、方便作业8、PMP：1、保持准确确度，修改2、PMP作用9、对付变态下属：1、面对面，制造对方心虚感2、让他讲、慢慢听3、抓马脚，反驳4、问他需要什么，想怎么样4、让他配合自已工作，以公司来压他！三、8种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多（早）的浪费；8、缺货损失MRP：物料需求计划MRPI：制造资源需求计划ERP：企业资源计划四、动作研究：（方法研究）吉尔布雷斯（Gilbreth）与卡人丽莲（lilian）17个动素（therbligs）1、伸手2、寻找3、选择4、抓取5、取回6、预对7、放置8、装配9、拆卸10、放手11、应用12、握持13、检查14、迟延15、故延16、计划17、休息2、QC七大手法：1、分层法2、调查表3、排列表4、因果图5、直方图6、控制图7、散布图3、动作研究步骤：1、记录：动作起如点、路线和时间；2、分析：仔细分析每一个动素是否必要，顺序是否合理，可采用5WIH的分析法，反复使用，不断找出“更好”五、动作（Therblig）表第一类：进行工作之要素第二类：阻碍第一类工作要素之进行第三类：对工作无益及要素伸握移装应拆放检，寻选计预对，持休故延动作要素按性质分类(18动素)核心动素：装配，拆卸，使用常用动素：伸手，握取，移动，检验，放手辅助性动素：寻找，选择，预定，定位，持住，出现，消耗性动素，计划，休息，故延，近迟六、标准时间是衡量一切工作的标准，无标准时间就无管理的第一步标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间七、现阶段工业工程师，主要的范围大致如下：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析（V A）、工厂布置、运搬设计八、1、标准工时：实际时间*（H宽放率）18-24%宽放率=宽放时间/实际时间*100%2、工位人均时间记为TT=计划内有效工作时间/生产计划数3、生产工位数记为√N=标准工时/工位平均时间T4、生产性生产性=当天产量*标准工时*100%/当天工作时间*出勤人数九、IE七大手法1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适，更有效率，不要蛮干2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好，精神能够具体实现3、五五法：藉着发问的技巧来发掘出改善的构想4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可以改善的地方5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程借以发掘出可以改善的地方6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点流动关系，借以发掘出可以改善的地方7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有序地了解问题的真像十、产量改善构想的方法：1、集益思广2、缺点列举法3、奥斯本式自问法4、KJ法5、关联图法6、系统图法7、其它十一、工厂布置与物料搬运应考量①1、工厂的规模及未来的发展2、组织形态3、产品的制程4、产品及物料的体积和重量5、机器用量6、水污染，空气及噪音污染的状况②MOD（模特法）modolar Arrangement of predetermined Time standard1、是在PTS技术中将时间与动作融为一体2、基本原理来源于人机工程学试验总结归纳有以下几方面：⑴所有由人进行的作业，均由共通的基本动作组成,模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种⑵不同人做同一动作（在作业条件相同情况下）所需的时间基本相等⑶人体不同部位的动作，手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间1MOD=0.129S 正常人级次最低速度最快，能量消耗最小的一次，即示指动作的时间消耗值作为单位（移动2.5mm）3、时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值4、模特法把人的动作分为上肢、下肢、其它等动作的时间分别由M G P F W E、R、D、A、C、B、S、移动抓取放置蹬踏行走大腿其它动作手指动作M1手腕动作M2移动动作小臂动作M3基本上肢动作大臂动作M4伸自手臂M5碰触接触GO不须注意力的抓取G1 抓握终结动作复杂的抓取G3简单的放置PO较复杂的放置发对准P2 放置具有装配目的的放置P5脚部动作：蹬踏动作F3下肢大腿动作：行走动作W5目视观察E2校正R2判断与反应D3 独立进行的动作此动作进行时其它动作暂停其它动作按下A4旋转动作C4弯腰弯休—站起B17 可同时进行的肢体动作坐下—起身S30有效重量的计算原则：（L1）负重状态有效重量计算2Kg不考虑单手负重等于实际重量2-6Kg L1双手负重1/2实际重量6-10Kg L1*2滑动运送物体1/3实际重量10Kg以上每加增加1MO 滚动运送物体1/10实际重量4Kg两人搬物体不分单双手1/2实际重量十二、①标准时间（ST）=正常作业时间*（比宽效率）=观测时间人评比系数*（1+宽放率）PTS法包括=（约40余种）MTA法（动作时间分析）：电影的微动作分析，波形自动记录MF法（工作因素系统）：用闪频观测器摄影的现场作业片MTM法（方法时间衡量）：由现场作业法进行的时间分析MOO法（模特法）：由现场观察作业动作及模拟作业②时间评比：（参照评价等级系数表做评比）平均化法（或西屋法）：主要从熟练，努力，作业条件，一致性四个方面系数相加正常时间=观测时间*（1+评比系数）③精益生产：（Lean Prodaction LP）精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间和必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化其目标是精益求精尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标零转产工时浪费2、零库存浪费3、零浪费（多余制造，搬运、等待）4、零不良（源头消除）5、零故障（机械设备）6、零停滞（快速反应，缩短交期）7、零灾害（安全第一）其特点=是消除一切浪费，追求精益求精不断改善精益生产方式的优越性及其意义1、所需的人力资源—无论开发，生产系统，或其它部门，与大批量生产方式工厂相比，能减至1/22、新产品的开发周期—可减至1/2或2/33、生产过程的在制品库存—可减1/104、工厂占用空间—可减少1/25、成品库存—可减至1/46、产品质量—可提高3倍标准时间的设定方法：时间分析周期性的作业动素法非周期性的作业或周期较大PIS法长短周期都适合消除人为因素标准资料生产过程有重复相同内容的作业经验估算法作业周期长且无历史资料，急需生产十三、精益生产管理方法上的物点1、拉动式准时化生产①以用户需求为起点②强调物流平衡③组织生产线依靠看板形式传递信息④生产节拍由人工干预控制⑤生产中的计划由各个生产单之自已完成，自主协调极为必要2、全面质量管理①质量不是检出来的，强调过程质量管理②过程中质量的检验与控制在每道工序，培养员工意识来保证及时发现质量问题③如果发现问题，停止生产解决问题不出现对不合格品的无效加工④组织相关技术人员作为一个小组一起解决协作3、国内工作法4、并行工程十四、实施精益生产的六个主要方面和要求1、实施精益生产的基础，通过5S活动来提升现场管理水平2、准时化生产—JIT生产系统（由一系列工具来客观）：①平衡生产周期②持续改进③一个流生产④单元生产⑤价值分析V A、V E⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩生产维护⑾快速换模3、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6个质量管理原则：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO⑤先进先出控制⑥根本找出原因5W1+Y4、发挥劳动力的主观能动性（团队精神）5、可视化管理：信息充分沟通，把所有的过程都摆上桌6、不断追求完美十五、效率=实际值/基准值作业效率=产量*标准工时/投入工时=实际产量/标准产量=标准作业时/实际作业时间何谓效率：IE效率中理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否被最适合并充分地利用人、设备、工序相关效率的计算方法①运转率：净运转时间/运转可能的总时间②故障率=故障次数/运转总时间③拉平衡率=工序时间总和/（最长工序时*人员数）④不良率=不良个数*生产个数十六、提高效率的方法1、现场的全部东西和工作都是效率的对象人、机、物、法、环、动力源2、提高效率不只是缩短时间3、必须进行定量的效率评价和管理4、有不合理的地方，浪费必然存在5、运用IE手法，彻底查清效率差的问题点，别仅仅凭眼睛，要借助数据十七、IE活动教育培训人才（班线长层次）选定IE活动主题（工场、计划、问题点）IE活动的组织编成（成立人员小组选择相关人员参与）IE活动的推进（管理）（分工）IE活动的推进（改善）改善的实施（试做、试行、跟进）IE活动成果评价（分享、表彰、反省）十八、现场IE手法方法研究：动作分析、17动素分析作业测定：PTS—MOD布置研究：物流、搬运Line Balance的编制调整ECRS十九、工业工程对制造业的作用1、对系统进行规划、设计、评价与创新2、优化生产系统，物流系统与信息系统3、诊断企业症结4、挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益5、杜绝浪费，节约资源，实现零浪费6、提高企业素质，增强企业竞争力7、制定工作标准及管理标准二十、三工：工厂布置、工作标准、工作研究两时：时间研究、时间标准动：动作研究价：价值分析搬：搬运分析七大手法：（两工、两动、人、流、时）工作研究、工作抽样、动作研究、动作经济原则、人机配置（分析）流程分析、时间研究五大方面：操作、检验、贮存、搬运、等待四大原则：（ECRS）取消、简化、合并、重排。
精益生产实施措施
精益生产实施措施1、建立优秀的团队。
我们现在经常听到团队精神，但我见过很多公司，真的缺乏团队精神，但当他们对外招聘时，却一个劲鼓吹自己公司的团队精神多么多么好。
这里，我我们可以通过几个现象来看自己公司的团队精神是否很好：一，你们开会时有为了推卸责任而争吵的现象吗？二，如果你是生产部主管，你去和研发的主管说他们研发的不合理，不好生产，他会主动到现场看，然后接受你的观点而说自己要改善吗？三，你的经理对主管有多少实时的培训，你的主管又对班组长呢，员工呢？员工知道那些管理工具？2、主动承担责任的意识。
不妨在你的公司问各位主管一个问题：开发部在生产部隔壁，隔着一层玻璃，现在，你是开发部工程师，你接到一个电话，说生产线停产了，具体什么故障还不知道，你就只知道停产了，那么，你将从那些方便开始检查问题？丰田公司的工程师会告诉你：我会立即把图纸拿到现场，看看是不是因为自己设计出了问题而导致不能生产了。
而我们很多人的回答是：看看是不是停电了；是不是材料出问题了；看看以前有没有类似的问题发生，是什么原因；看看是不是设备故障了。
所有这些答案，都从深层次里说明了一个问题：他的意识里，就在往外推卸责任，而不考虑自己是否有问题。
如果每个人都这么想，那生产线的问题就很难发现，如果每个人都从自己角度去考虑和防止问题再次发生，那么就形成了5个为什么的良好循环。
你不妨把这个问题带到公司问问。
3、主动的工作意识。
你可以看看你公司有没有这样的现象：采购部没有及时采购进来材料（不管是供应商问题，还是自己问题），你们生产部的主管会知道真正的原因吗？如果是供应商问题，他知道是供应商什么问题吗？我们很多公司的答案是：我们不需要关心这个问题呀，采购部会和我们沟通的呀。
这就是典型的没有主动的工作意识。
而丰田公司的要求是：你，作为生产部，或者品质部，甚至研发的人员，也应该知道，因为只有你掌握了充分的信息，你才能及时调整你的生产，采取相应的措施，品质部和销售部才能跟上你的步伐而不抱怨。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产示范区建设规范及评价要求
精益生产示范区建设规范及评价要求精益生产示范区是指通过精益生产理念和方法，对生产过程进行优化，提高产品质量和效率的一种生产管理模式。
为了确保精益生产示范区的建设能够达到预期的效果，需要制定建设规范及评价要求，以引导和监督建设工作。
一、建设规范：1. 指导思想：明确精益生产示范区以精益思维为指导，以客户需求为中心，持续改进为目标，以降低浪费、提高效率、快速响应市场为核心原则。
2. 建设目标：明确建设目标，包括提升产品质量、缩短生产周期、降低成本、增加价值等，并将目标具体量化。
3. 规划布局：根据生产组织的需求和实际条件，合理规划生产区域、设备布置、工艺流程等，确保生产流畅，避免瓶颈和浪费。
4. 资源配置：合理安排生产资源，包括设备、人员、原材料等，确保生产过程中资源的可及性和充分利用。
5. 流程优化：通过流程分析、价值流映射等方法，找出生产流程中的瓶颈和浪费，进行优化，提高整体效率。
6. 持续改进：建设示范区是一个持续改进的过程，需要建立有效的改进机制，推动全员参与、持续学习和持续创新。
7. 性能指标：建立合理的性能指标体系，对示范区的生产效率、质量水平、成本控制等进行监控和评估。
二、评价要求：1. 经济效益：评估示范区是否能够实现预期的经济效益，包括降低生产成本、增加产品附加值等指标。
2. 质量水平：评估示范区的产品质量是否能够达到标准要求，包括产品不良率、退换货率等指标。
3. 交付周期：评估示范区生产的产品是否能够按时交付，包括订单交付延迟时间等指标。
4. 流程效率：评估示范区生产流程的效率，包括生产周期、加工时间、设备利用率等指标。
5. 创新能力：评估示范区在持续改进和创新方面的能力，包括改进提案数量、创新项目数量等指标。
6. 文化氛围：评估示范区是否形成了积极向上的企业文化，包括团队协作、员工参与度等指标。
综上所述，精益生产示范区的建设规范和评价要求是为了引导和监督示范区的建设工作，确保其能够达到预期的效果。
推行精益生产的第一步该做什么？
推行精益生产的第一步该做什么？
精益生产，一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
要推行精益生产，第一步是进行价值流分析，即对生产过程中的各个环节进行评估和优化。
具体步骤如天行健精益管理咨询公司下文所述：
1.明确价值流：确定产品从原材料采购到最终交付给客户的整个流程。
这包括所有的物流、信息流和价值流动。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到整个生产过程中的每个环节。
2.识别浪费：对于每个环节，分析其中存在的浪费。
浪费包括传统的七大浪费，如过度生产、库存积压、等待、运输、不合格品、过度处理和不必要的运动。
通过识别浪费，可以明确需要优化的重点。
3.确定价值流动与非价值流动：将生产过程中的每个活动分为价值流动和非价值流动。
价值流动是指为产品增加价值的活动，非价值流动是指不增加价值的活动。
通过区分价值流动和非价值流动，可以找出需要改进的环节。
4.寻找瓶颈：确定生产过程中的瓶颈环节，即限制整个生产流程的关键环节。
通过优化瓶颈环节，可以提高整个生产过程的效率。
5.制定改进计划：根据价值流分析的结果，制定改进计划。
改进计划应包括具体的措施和时间表。
在制定改进计划时，需要考虑到各个环节的优先级和可行性。
综上所述，通过价值流分析，可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，并制定出改进计划。
这将为推行精益生产奠定基础，提高生产效率和质量，降低成本，为企业发展提供支持。
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实施精益生产六个主要方面和要求
实施精益生产的六个主要方面和要求
实施精益生产的六个主要方面和要求分别是：
1. 实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平。
2. 准时化生产-JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。
由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：
平衡生产周期--单件产品生产时间Takt TimeCycle Time
持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）
一个流生产-One Piece Flow
单元生产Cell Production--U型布置
价值流分析V A/VE
方法研究IE
拉动生产与看板PULL & KANBAN
可视化管理
减少生产周期-LEADTIME减少
全面生产维护（TPM）
快速换模（SMED）
3.6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。
主要包括：
操作者的质量责任
操作者主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业SO & 作业标准OS
先进先出控制FIFO
根本原因的找出（5个为什么）5WHY
4. 发挥劳动力的主观能动性强调”发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。
”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。
不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。
信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。
企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！
感谢您的阅读！。