5原则表单的解析报告实战知识讲解
问题解决5原则表的作成和运用指南
■不良现象的要因调查
・「什么时间、在哪个工序、发生了 什么？」
⇒锁定对象工程和对象批量 ・一般的记入内容
・工程的确认 ・每次确认的时候有无引起相关 不良的可能性 ・工程调查结果
工程履历、数据、作业记录 调查作业者的结果
5原则表的作成 (2)原因の究明
实施2种原因的究明！
別紙デ-タ１0参照
○：マツダ様にて確認結果､ 接点部導通しっぱなしなし
○：ﾒｶでの強制 O FF構造であ
接点溶着
り接点溶着なし
別紙デ-タ１1参照
組み付け手順 間違い
○：マツダ様にて確認結果､ 組付け手順に問題なし
スイッチ内部ズレ
バネ 不良
×：現象確認
別紙デ-タ３，４参照
下ケース
摺動体
接点
ﾗﾝﾌﾟ 接点組成
第2阶段 ＜对象扩大＞
出荷
顾客
顾客索赔
必须！ 第1阶段
5原则表的作成运用要点
①首先要优先于开始活动！ 不要对策后才报告 ⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！
②不能只有QC担当者作成！ 由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。 ⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术… 当然要用CFT作成讨论
通过对问题进行4个合理的思考过程分析，从而得出正确的结论。
自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。 ①什么课题？(WHAT) ②为什么会那样？(WHY) ③怎样入手解决？(HOW) ④若什么的话会不会引起什么？(IF)
◎状况把握过程（略称SA=Situation Appraisal） 引起什么？→课题是什么？
要点：「目前的处置怎么办？」 首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。
五原则报告(一)
五原则报告(一)五原则报告什么是五原则报告？五原则报告是一份详细的报告，旨在评估一项技术或产品是否符合用户隐私和数据保护的基本标准。
该报告遵循五项原则：•透明度原则•选择性原则•可控性原则•安全性原则•最小化原则为什么需要五原则报告？在数字时代，保护用户的隐私和数据已成为无法回避的问题。
即使一款技术或产品具有良好的功能和用户体验，也必须符合数据保护的基本标准。
五原则报告提供了一种公正和可信的评估方法，有助于提高用户信赖度和声誉。
五项原则的详细解释透明度原则透明度原则要求技术或产品提供充分的信息，以使用户对其使用和处理数据的方式有充分的了解。
这包括了解何时、为什么、如何和谁使用数据。
选择性原则选择性原则要求技术或产品提供选择，使用户具有决定权，可以选择是否授权使用自己的数据。
这包括明确的隐私设置，例如能够随时访问和修改数据。
可控性原则可控性原则要求技术或产品提供必要的控制和工具，使用户可以控制其个人数据的收集和使用。
这又包括对数据的访问控制和用户授权。
安全性原则安全性原则要求技术或产品提供必要的保障和技术安全措施以防止未经授权的访问、窃取或滥用数据。
这包括了解哪些数据受到保护，安全的存储和传输方式以及访问控制。
最小化原则最小化原则要求技术或产品不收集不必要的数据，最小化采集的数据量并最大限度地减少对用户隐私的干扰。
这又叫做数据最小化原则。
总结五原则报告提供了一个有助于保护用户数据隐私的机制。
随着人们对数据保护的关注和重视，五原则报告将成为技术和产品评估的一项重要标准。
在这个数字时代，保护用户隐私和数据是至关重要的，我们需要更多关注和支持这项工作。
如何生成五原则报告？生成五原则报告需要进行以下步骤：1.评估技术或产品是否符合五项原则。
2.收集相关证据和信息，例如隐私政策、数据处理说明等。
3.根据已知信息填写五原则报告模板。
4.编写实现原则的详细描述和发现，形成报告。
正式的五原则报告需要由专业的机构进行评估和编写，因此成本较高。
五项原则报告解析2.7
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-3
— 120 —
主题 零件号 零件名
止瓦槽（切槽）位置反向加工
1112*-P**-O***
No.1主轴承盖
具体事例
五原则工作表〔解 析 报 告〕
管理NO： 20041129-001
编
***** 有限公司
2004年12月10日
【目标】 1.证明品质、成本、日程都是最合适的,以防止出现的情 况再次发生。
【填写内容】 1.引起问题零件/部位的硬件（设备、夹工具等）的恒久对策， 以及对策日程、责任人。 2.防止问题零件/部位流出的硬件（QA机、防止错误装置等）的 恒久对策，以及对策日程、责任人。 3.维持上述内容的FMEA、QA矩阵表、作业标准等的对策内容 和管理实施日程和责任人。 4.其它采取对策的机号和机型。 5.出货件的处理判断（预见性、发生的预测和条件、零件和
编制部门的名称
⑦由编制部门的相关人员签
【目的】 1.下次行动时锁定目标。 2.真实填写发生的原因和状况，以便使不良零部件、部位 更清晰
【填写内容】 1.机种、机型 2.车身号码、发动机号码、批号。 3.发生地点。 4.发生年月日。 5.(发生后在销售店）登记年月日。 6.行使路程/时间。 7.事象内容。 8.处置方法和结果。 ※注：上述以外如果有必要的信息请记录。
Ⅴ . 向 源 流 的 反 馈 （反映在体制・组织上的内容）
为什么 ·为什么分析
步骤
1
2
3
4
5
内 发生
容 流出
EQ F1701 M01 D02
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-2
五原则报告案例
五原则报告案例分析报告目的：本报告旨在通过一个案例分析的形式，说明五大原则在实际应用中的重要性以及优势。
案例介绍：某公司近期遭受竞争对手的攻击，导致公司的销售额下降、员工离职率增加，公司高层决定进行一次公司形象调查，以便更好地了解市场需求。
市场调查结果表明，公司的品牌知名度下降、客户满意度降低、产品质量存在问题。
公司高层决定对这些问题进行针对性的应对策略，并委派您作为这次计划的报告人，根据五大原则，制定出一份详细的报告。
五大原则分析：1. 及时性原则：及时性原则是指报告需要在正确的时间提交给正确的人。
在这个案例中，报告需要及时提交给公司高层，因为他们需要立即采取行动以解决当前面临的问题。
2. 准确性原则：准确性原则指的是报告内容应该是准确的、真实的。
在制定这份报告的过程中，应该收集并分析充分的数据，以保证所得到的结果是可靠的和准确的。
例如，在这个案例中，报告人需要确保市场调查的结果是可靠的和准确的，并且在分析问题和提出解决方案的过程中要认真考虑到所有可能的因素。
3. 客观性原则：客观性原则是报告需要不带偏见，不让情感和个人偏见对结果产生影响。
在这个案例中，报告人应该保持客观并不受个人认识的干扰。
只有这样，才能得出最好的结论。
4. 一致性原则：一致性原则是指，报告应该保持一致性，不应造成混淆或矛盾。
在这个案例中，需要确保报告中所得出的所有结论和分析是一致的，并且与之前的数据和研究结果是相符的。
报告人需要注意标准化程度和要求一致性的文本设定，使报告具备可读性和一致性。
5. 可读性原则：可读性原则指的是报告需要清晰明了，并且易于阅读。
在这个案例中，报告应该使用简单、清楚的语言，并用易于理解和阅读的格式来呈现数据和结果，以便公司高层能够迅速理解并采取行动。
结论：通过案例分析，本报告强调了五大原则在报告撰写中的重要性。
当遵循这些原则时，我们可以确保报告的质量和准确性，并提供可读性和易于理解的表述，从而促进及时和有效的决策制定。
5原则(5W1H)学习资料
5原则图(解析日报)的写法
所谓的5原则图,
即对不具合发生时:
①.找出真正发生源与流出原因.
②.建立不具合再发对策
(包括类似不良发生). ③.进行安全宣言 (让客户能放心地使用).
5原则图记入基本
对工程作业不了解的顾客,进行简单化的说明;以及 解析报告的各阶段特点,也作简要概述. ①取得正确的事实. ②针对发生及流出原因,用分析图明确表示 ③明确不具合发生基本原因. ④为何反复探讨之后,能找到真正发生的原因. （更进一步使用春风分析图分析原因.） ⑤进行适当对策并实施. ⑥确认效果及数值. ⑦反映体制及依据.
虽按规定作业,但仍发生NG. → 所规定的内容不够完善 决定的内容无实施 → 规定过于严格,遵守不了. → 规无法 定无明确 . 对作业员进 行指导. 无明确规定的内容却在作业 明确不具合的发生的根源, 流出原因. ②根据必要,进行再现测试. 注意点: 1).抓住要因分析点. 2).针对发生要因详细分析,推断应有发生结果. 3).根据春风分析图分析结果,不应与事实发生 冲突.
问题解析与 源流改善
老鼠增加 消灭老鼠的猫减小 使用猫皮做二胡线 拉二胡的人增加
眼痛,眼不好的人增加
沙子进入眼睛,患眼病的人增加 春风一吹 想办法让沙子 不能进入眼睛
真正原因的对策
五.作出适当的对策并实施
①对为何分析的最终原因作出对策. ②为何分析,即使分析没有记入,但被要因分析 判断为NG的项目,对策也应明记. ③制造发生的不具合对策,必须从治工具方面进行.
六.效果确认
对策是否有效果,但对策后的制品品质又如何? (例:确认10,000个制品,不良数为0;检查机 改造后,同种类的不具合现象发生为0)
七.反映体制及依据.
5原则(分析案例)(version_2)
无培训
无培训时间 不知道培训方法
无意培训
·注意力不集中
·技能本领不足
·疲劳
忘记培训
不知道要培训
已打算培训
已培训 已培训但已忘记 觉得无必要性 理解能力不足 培训后跟踪不足 无说明理由 不理解理由 无采取有水平的培训方式 ·判断、动作错误 ·技能本领不足
·无注意力 ·情绪不稳定 ·有担心、烦恼事情
·知识不足 ·经验不足 ·不熟悉
表1 《挖掘5原则真正原因表》
无
（质量交流群：383504385）
认为不重要 认为无必要 以前都没有但也无问题发生 担当者不知已发生变化
表2 无外部阻害要因情况下,深究人的要因表
·误会、认为
·技能本领不足
·知识不足 ·经验不足 ·不熟悉
因繁忙等无考虑的时间
标 准 类
有 不知道 （作业者）
遗漏该事项
不知道过往缺陷等
判断错误
无外部无阻害要因 (可遵守的状态)
动作错误 不知不觉、不注意 记忆错误 ①过往无同样不良吗？ 生理期、身体不适
②过往都无此难以操作的作业吗？ ③过往都无担心的经验吗？
④有无提出难以操作的作业？ ⑤有无不理解作业、规定就开始作业？ ⑥不良发生时，无变化点吗？
何时都不遵守
想遵守也无法遵守
改变成为无法遵守的规定
·知识不足 ·经验不足 ·不熟悉 ·肉体疲劳 ·精神疲劳 ·无注意力 ·情绪不稳定 ·有担心、烦恼事情
接受错误的培训
·疲劳 事前检讨不足 交流不足 ·本人的性格方面
知道
遵守 （出现不良）
标准类、机制的不完善 治具、工具的不完善
有难以操作、 判断的作业
பைடு நூலகம்
不遵守
5原则(5W1H)学习资料
四.原因究明.
①为何反复探讨之后, 找到了不良发生根源, 原因为何反复出现,从各个角度分析出发, 首先着眼于认为 最具有影响 力的项目,进行分析记录. (其它项目中,认为比较重要的部分着重进对策并实施)
現象 为何发生 Why Why Why 发生原因1
Why
Why
WhyLeabharlann 发生原因２发生原因３ 发生原因４
六.效果确认
对策是否有效果,但对策后的制品品质又如何? (例:确认10,000个制品,不良数为0;检查机 改造后,同种类的不具合现象发生为0)
七.反映体制及依据.
①标准类的反映;同等生产线的反映.
②品质系统的反映(体现到DR,异常管理,日常点检)
用10Gen 主义行动 所谓的10Gen: 现场,现品,现实,原理,原则, 现象,源流,原因,再现,限界, 站在顾客的立场上立即行动.
虽按规定作业,但仍发生NG. → 所规定的内容不够完善 决定的内容无实施 → 规定过于严格,遵守不了. → 规无法 定无明确 . 对作业员进 行指导. 无明确规定的内容却在作业
三.探讨不良发生的根源.
①从要因分析图分析, 明确不具合的发生的根源, 流出原因. ②根据必要,进行再现测试. 注意点: 1).抓住要因分析点. 2).针对发生要因详细分析,推断应有发生结果. 3).根据春风分析图分析结果,不应与事实发生 冲突.
问题解析与 源流改善
老鼠增加 消灭老鼠的猫减小 使用猫皮做二胡线 拉二胡的人增加
眼痛,眼不好的人增加
沙子进入眼睛,患眼病的人增加 春风一吹 想办法让沙子 不能进入眼睛
真正原因的对策
五.作出适当的对策并实施
①对为何分析的最终原因作出对策. ②为何分析,即使分析没有记入,但被要因分析 判断为NG的项目,对策也应明记. ③制造发生的不具合对策,必须从治工具方面进行.
五原则报告案例分析
五原则报告案例分析在管理学和商业领域中，五原则是一种重要的决策原则，它包括了效益原则、效率原则、公平原则、法律原则和伦理原则。
这些原则在实际的管理和商业运作中起着至关重要的作用，能够指导企业和组织做出正确的决策，保持良好的运营状态。
本文将通过一个案例分析来探讨五原则在实际中的应用。
案例背景，某公司在市场竞争中处于领先地位，但最近因为产品质量问题导致了一起消费者投诉事件。
公司管理层需要通过五原则来解决这一问题，并且避免类似事件再次发生。
效益原则，公司首先需要考虑的是效益原则，即决策应该追求最大的整体利益。
在这个案例中，公司应该认真对待消费者的投诉，积极主动地解决问题，提高产品质量，以维护消费者的权益和公司的声誉。
尽管这可能需要一定的成本投入，但从长远来看，提高产品质量对公司的效益是非常有利的。
效率原则，在解决问题的过程中，公司需要考虑效率原则，即在资源有限的情况下，追求最大产出。
公司可以通过建立更严格的质量控制体系，提升生产工艺和技术水平，以最小的成本达到最好的质量效果，从而提高生产效率和产品质量。
公平原则，公司在处理消费者投诉问题时，必须遵循公平原则，即对待每个消费者一视同仁，不偏不倚。
公司需要建立公平的投诉处理机制，认真听取每个消费者的意见和建议，公正地解决问题，使每个消费者都感受到公平和公正。
法律原则，在处理消费者投诉问题时，公司必须遵守法律原则，即遵守国家法律法规，遵循市场规则。
公司需要了解相关的法律法规，合法合规地处理投诉事件，避免触犯法律，保护公司的合法权益。
伦理原则，最后，公司在处理问题时需要考虑伦理原则，即尊重和保护消费者的权益，遵循商业伦理规范。
公司应该从伦理角度出发，关注消费者的利益，不仅仅是为了自身利益，而是要做到对消费者负责任，提供优质的产品和服务。
综上所述，五原则在管理和商业决策中具有重要的指导意义。
在处理消费者投诉问题时，公司需要全面考虑效益、效率、公平、法律和伦理原则，做出正确的决策，解决问题，提升产品质量，维护公司形象，实现可持续发展。
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３
４
５
4
5、向源头反馈（向体制机构反映内容）
5
五原则表培训
零件品质科
1-A、发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)
1.问题类型（产品／服 务的投诉等）
2.发生场所（市场､公司 内部）
3.问题发生时的现象以 及所述内容
4.发生年月日
5.发生件数
6.问题和紧急处理内容
·机种、型号： SDH-HA6
工程名 管理项目
规定事项
成型程序 弯管加工
设备参数
加工作业
按零件号选取程序 检查设备各参数（气压、电 压）是否在规定的范围内。
按作业标准作业
事实
判定
○
调用程序正确 设备各参数均在规定的范围内。
辅助滚轮调整并锁紧螺母后没有 ×
检查位置
按作业标准作业
○
每批零件应作符合检具性检查 按规定每批检查
○
检具
检具模拟实车装配状况设计 与实车状况不太一致（没有限位） △
·发生年月日：
200X-X-X
·发生件数：
30
·发生场所： ·投诉内容
广州本田AF线上 PIPE X 在发动机舱内和其他部品间隙过小
·现象
① 间隙过小 规格值：≥ 5mm 实测值：1mm
高
H+
T+
·处理：
② 难组装
进行库存确认
确认场所
确认数量及处置
广州本田
90根中30根不良
AF Line side
—不良品作退货处理，并立即 补充OK品
1、老七种工具 调查表 分层法 排列图 因果图 直方图 控制图
散布图 2、新七种工具
亲和图 树图 关联图 矩阵图 箭条图 PDPC法 （过程决策程序图法） 矩阵数据分析法
五原则表培训
原因分析常用统Q计C工小具：组因活果图动系的统具图 体关联程图序
零件品质科
2、正确、恰当的应用统计方法 方法名称原因适分用析场常合用统计工具原：因因之果间图的关系系统图展 关开联层图次
零件品质科
展开解析报告的5个步骤
1-A发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容) 1-B把握事实（零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）
1
2、查明原因（发生的原因・重现测试） 3、合适的対策（対策内容・效果顺序・ＰＰＡ）
4、対策效果（效果实绩）
2
原因分析（WHY、WHY分析）
步骤
１
２
内容
3
（填写查明原因的过程）
判定
调整后进行实车确认,端末锁入角：OK
与其它部品间隙过小的部位：能确保6mm以上的间隙 ○
作业者能熟练操作，锁紧后无偏移
○
·通过将H/H部端末作成0公差检具槽，
使其不会被误判。
→检查员能准确判断。
·将H/H出口部的检具槽
○
作成和实车状态同尺寸，在同等条件下能够明确
判定。
·用干涉block
干涉部位明确，容易判断。
·方法：1.将前送、折曲、扭曲的关键位置调整和检查方法标准化 技术科
2.各类PIPE共33种部品检具173个检查位置改善
品质科
3.设备、检具调整和检定方法培训
技术科
4.将基本形状输入至设备进行始业点检。
品质科
12/3 12/3 12/15 反映至xx年的
前送：100
ＬＲ机
Ｔ型机
折曲：90°
扭曲：180°
回答期限 重要度
7日以内
A
15日以内 B C
麻烦度 ABC AB A
• 信息联络不良
回答期限 重要度 B C
麻烦度 C BC
零件品质科
五原则表培训
零件品质科
解析报告（5原则表）适用范围
• “重要度A”的问题
• “重要度B或C”的问题，但发生频率较高
• 基本上以PIR发行的项目为全部对象
五原则表培训
零件品质科
问题点的概要 （测 定结果）
从工序流程分析
发生范围，批次追 溯
（零件确认结果） ·用检具测定部品
測定結果
Point 規格
P10
①②③
H+
24 0基准 SET SET SET
P17
23 48±3 -2 -3 -3
P18
22 57±4 +7 +9 +8
P19
21 121±4 +7 +8 +8
20 98±4 +10 ＋11 ＋11
三种图示方法的运用
因果图 针对单一问题
原因之间没
/鱼骨图 进行原因分析
有交叉关系
一般不超过四层 超过用系统图
系统图 针对单一个问题 /树图 的原因进行分析
原因之间没 有交叉关系
没有限制
关联图 针 对单 一或多 个问 原因之间有 /关系图 题的原因进行分析 交叉关系
没有限制
五原则表培训
1-B、把握事实
（再现试验，现场・现物・现实・原理・原则检证）
原因分析（WHY、WHY分析） （填写查明原因的过程）
步骤
１
２
３
４
内 容 问题的特性
记录查明原因的过程。 （发生要因、流出要因）
明确与工序调查、再现试验、 发生原理相联系的因果关系， 发生原因及５ 流出原因不是现象 原因，而是要追溯到根本的原 因。
真正原因
CC物流公司
无
广州 A A有限公司 60件不良
（完成品）
五原则表培训
零件品质科
1-B、把握事实(零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）
1.问题数量 2.重现测试等的結果 3.问题发生的原因分析
・用ＦＭＥＡ分析特性原因图 ・原因和事实的验证、ＱＣ手法（７种工具） 4.现在的対応状况（緊急処置後的） 5.发生対象范围（发生率和台数）及其根据
原因分析 步骤
（填写查明原因的过程）
１
２
内容
成为特性要因图 问题的特性
大枝（大骨）
３ 中枝（中骨）
４ 小枝（小骨）
５
小枝 （真正原因）
五原则表培训
零件品质科
2、查明原因（发生的原因・重现测试）
（发生的途径）
1、发生原因
·机种切换时， 夹具、辅助滚轮、 电脑程序等都要 作相应调整。
机种切换，实施设备的调整
B
B
HA
不良时，重要机能丧 失，可能引发重大事 故
不良时，重要机能丧 失，可能引发重大事 故，但可预知并进行 安全处置
C 不属于A或B
C 已对供应商进行了警告
HB 不良时，重要机能丧
失，不引发重大事故
五原则表培训
不良对策要求的发行
• 对策要求不良(PIR) (problem improvement request)
2、流出原因 检具
A
· 端末部的检具槽为可动式设计， 最大容许的活动量为 23 mm ，如下图所示：
·通过检具进行零件的确认时 容易忽略上述活动量， 而导致错误的判断。 误将NG品判定为合格
A部放大 6
17
Step
1
2
因Point17～22偏离基准值
形 不
状 良
发生 原因
过大，和其它部品的间隙 就会过小（尺寸偏向Ｈ＋
• 要因的把握不足（没有认真论证） 3. 原因究明，WHYWHY分析
• 不注意因果和并列关系 • 发生和流出原因混合 • 分析不太够，太笼统致使无法知道真正的原因 • 没有必要的中间过渡显示太多 • 再现试验设定不合理 4. 适当的对策 • 采用的对策与分析的原因不相符 5. 对策效果 6. 源流反馈 • 看不出如何反馈到体制或组织 • 源流反馈方面不太充分，考虑不足
P20
19 106±4 ＋14 ＋16 ＋18
18 146±4 ＋12 ＋11 ＋12
17 240±5 ＋7 ＋8 ＋9
P21
10 270 SET SET SET
（工序概要） No 工程名 1 来料仓库 2 端末加工 3 弯管加工 4 最終検査 5 出荷
加工機種名 起因 西岛端末加工机 T型弯管机 ★ -
最终检查
把零件放置在检具上，上紧定 忽略了可动式检具槽的活动量，
作业方法 位端螺栓，管件不能和检具槽 误将NG品判定为合格
×
干涉及超出基准面。
对策效果要的因确认和（效事果实实绩的） 分析
五原则表培训
零件品质科
2、查明原因（发生的原因・重现测试）
1.对于发生要因、流出要因的原因分析 ・根据特性要因图、ＦＭＥＡ、ＫＴ手法调查原因 ・特别是由于制造引起的问题，应从硬件上 （设备、治具、工具、 检具等）查明原因 2、对于原因引起的问题现象的再现性
POINT23曲率不良
(和其
方向）
它部
品间 隙过 小)
流出 原因
虽用过检具确认，但未发 现异常，不良品符合检 具，被判定为OK。
·端末部的检具槽为可动 式设计，容许最大的偏差 量为23ｍｍ·检具槽没有 设置限位
3
在对辅助滚轮进行了调 整后，锁紧时滚轮位置 偏移，造成POINT23偏 离基准
可动式设计容易忽略其 活动量，而导致错误的 判断
对策前
对策后
品质科 11/30 品质科 11/30
洞穴
溶接固定 实车 同条件
实车
同条件
标准
五原则表培训
零件品质科
4、对策效果（效果实绩）
1. 工序、市场的对策效果确认结果和确认时间 （・效果是由品质数据、数量等在对策前后的变化而取得 的）
No对策名 1 形状調整
2 辅助滚轮位置 3 检查治具
效果的确认结果
五原则表培训