型腔类零件的设计及其加工研究
毕业设计(论文)-基于UG下的型腔零件数控仿形加工【范本模板】
摘要：数控加工需要输入加工程序，当零件过于复杂时，程序会很多，手动输入程序会很繁杂,而用UG进行仿形加工，再自动生成程序，可减少不必要的时间浪费,也可以了解加工过程中的易错之处，而UG就提供一个数控加工模拟与仿真的平台.UG具有实体造型、曲面造型、工程图的生成和拆模等功能。
通过UG三维造型、仿形加工可以比手动绘图、手动编程来的简便、也可以提早发现问题、降低错误几率。
本论文主要利用UG软件对型腔零件进行了三维造型,同时制定了加工工艺路线,并进行了仿形加工。
关键词：UG CAD/CAM 车床加工数控工艺仿真加工AbstractNeed to enter the NC machining program, when the part is too complicated， the program will be a lot of manual input process will be very complicated， but with the Profiling of UG， then automatically generated procedures， reduce unnecessary waste of time，you can also understand the processplace in the error-prone， while the UG to provide a simulation of NC machining and simulation platform.UG has a solid modeling, surface modeling, engineering drawing generation and form removal and other functions.By UG dimensional modeling, profiling than manual drawing process can be manually programmed to the simple， early detection of problems can reduce the error probability.In this thesis， using UG software parts of a three—dimensional shape of the cavity， while establishing a processing line, and had Profiling.Keywords UG CAD/CAM turning NC craft clamp simulation of machining目录1 绪论.......。
平面型腔加工方法探讨
（） ３ 最佳 的方法 ， 是使用 Ｘ Ｙ和 ｚ方 向的线性坡走切削 ， ／
以达到全部轴 向深度 的切削。
（） ４ 采用 螺旋形式 进行 圆插补 铣 ， 也是一 种不错 的方法 ，
因为它可产生光滑的切削作用 ， 而只要求很小 的开始空间。
杂， 计算工作量可 能会 比较大 。为简化 编程 ， 一般可 先将其变 为 内轮廓进行加 工 ，再将剩余部分变成无 界平面进行铣 削加
一
为剩余轮 廓腔 ， 近似 取值 ， 加工较为 容易 。
般 可以使 用 Ｃ ＡＤ、 Ｇ等软件处理 。 Ｕ 对于刀具 的选择 ， 则要求
刀 具 半 径 足 够 小 ，特 别 是 使 用 改 变 刀 具 半 径 补 偿 的 方 法 进 行
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１
ｆ
行 取 近 似 值 ， 要 不 碰 到 边 界 即 可 。如 图 ４中 双 点 划 线 所 示 ， 只
所示 ） 分析计算时 ， 。 先按精加 工型腔内轮廓及岛屿外轮廓加工 （ 如图 ５中点划线所示 ） 。至于剩余 部分 ， 变成无界平 面进行铣 削加 工。 是多个 岛屿或出现不规则岛屿 ， 若 则计算 工作量偏大 ，
， ，
图２ 圆 形 型 腔 加 工
会导致刀具损坏 。 使用预钻削孔 ， 增加切屑 的再切削机会 。 也会
（） ２ 使用球 头立铣刀或 圆刀 片刀具 ， 通常采用 啄铣 ， 以保
（） ２ 方形型腔。 方形型腔的内腔区域 ， 应用最为广泛的走刀
路线为环切和行切 ， 其共同特点都是切净 内腔区域 的全部面积 ，
向进 刀 ， 用 铣 刀 或 键 槽 铣 刀 。 选
图 １ 型腔类零件示意图
型腔类零件
任务9型腔类零件的编程与加工
• 1.串联型复合型腔铣削工艺方案 • 对于串联分布的复合型腔，通常采用“从上到下”的工艺方案进行
• (3)加工参数 • 与外轮廓铣削加工相比较，槽类结构的加工排屑不畅，刀具工作环
境不良。因此，切削速度和进给量应该采用较小的数值，同时应该浇 注大量的冷却液。 • 2.腰形槽的铣削加工 • 1)腰形槽的技术要求 • 腰形槽的侧面有较高的尺寸精度、圆度、位置度和表面粗糙度要求， 槽底面有尺寸要求。本次零件深度方向尺寸精度要求较低
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任务8槽类零件的编程与加工
• 6)封闭型腔切削用量的选择 • 实体材料加工封闭型腔类，铣削宽度包含了铣刀全部直径;进给速
度一般小于外轮廓加工的3/4;切削速度与外形铣削相同。 • 7)加工参数 • 型腔类结构的加工排屑不畅，刀具工作环境不良，因此切削速度和
进给量应该采用较小的数值，同时应该浇注大量的冷却液。 • 二、程序指令 • 1.换刀指令 • 1)指令格式:MO 6 T • T一:预换刀具号。
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任务8槽类零件的编程与加工
• 2)刀具Z向坐标设置含义 • 加工中心在执行换刀指令前要确定各刀具的工件坐标系Z向补偿值。 • 3)各刀具Z向补偿值设置过程 • 刀具旋转，移动Z轴，使刀具接近工件上表面(应在工件后续被切除
的部位)。当刀具刀刃把粘在工件表面的薄纸片(浸有切削液)转飞时， 记录每把刀具当前的Z轴机床(机械)坐标值(如图4. 14所示两把不同高 度的刀具的Z向机械坐标值应为H、和Hz) • 4)编程示例 • 如当前主轴刀位为T2号刀，预将刀库中T1号刀调出并铣削某一工 件，则编写程序如下。
• 产品零件中常见的腔体有:各种成型模具的型腔、各种箱体的型腔、 流体分流元件的内腔等。腔体的加工一般可以采用指状铣刀加工或采 用在火花机上成型加工，微细的槽类、型腔则可以采用激光、电子束、 离子束加工。根据使用功能的不同，腔体对侧壁尺寸、形状位置、腔 体的容积有较高的要求。
游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工
编号淮安信息职业技术学院毕业论文题目游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工学生姓名学号系部*****系专业数控技术班级指导教师顾问教师二〇一二年六月摘要摘要本文主要介绍了数控技术的发展和UG软件的特点，并应用UG软件完成了游戏手柄外壳注模的三维造型和模具型腔的数控加工等。
由此我们首先对游戏手柄注模模具的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单、合理，操作方便，并能保证零件的加工质量。
通过对游戏手柄注模外壳的加工工艺分析之后，将会选用铣床来进行加工完成，缩短加工时间、提高加工质量，取得较好的效益等。
数控铣床的编程可以使用手动与自动两种方式，由于本论文使用的是UG软件的自动编程，所以我选择的后者。
关键词：游戏手柄注模注模造型设计数控加工 UG自动编程目录目录摘要 (I)目录............................................................ I II 第一章绪论.. (1)1.1数控知识简介 (1)1.2本课题研究的背景 (1)1.3本课题研究的内容 (1)1.4本论文所做的工作 (1)第二章游戏手柄的注塑模具的造型设计 (2)2.1游戏手柄上壳注模模型的分析 (2)2.2游戏手柄外壳注模设计 (2)2.2.1 游戏手柄上壳的模具造型设计 (2)2.2.2游戏手柄下壳的注模造型设计 (7)2.3按键的造型设计 (8)2.3.1左键的造型 (8)2.3.2中键的造型 (10)2.3.3按键A的造型 (11)2.3.4按键B.C.D的造型 (12)2.3.5手柄按键注模分模 (13)第三章游戏手柄型腔模具数控加工工艺分析 (15)3.1游戏手柄上壳下模的外形设计 (15)3.2游戏手柄上壳下模的型腔模具的数控加工工艺分析与设计 (15)3.2.1游戏手柄上壳下模型腔模具的外形分析 (15)3.2.2游戏手柄上壳型腔模具加工零件毛坯的确定 (15)3.2.3确定加工顺序 (15)3.2.4刀具选择 (16)3.2.5主轴切削用量的选用 (17)3.2.6数控铣床的选用 (18)3.2.7夹具的选用 (18)3.2.8加工工艺路线的制定 (19)3.2.9机械加工工艺卡片 (19)第四章模具型腔加工 (22)4.1游戏手柄型腔模具上壳上模加工 (22)4.1.1粗加工 (22)目录4.1.2半精加工 (25)4.1.3精加工 (28)4.1.4仿真加工 (30)4.1.5进行比较 (31)4.2游戏手柄上壳下模型腔模具加工 (32)4.2.1一次粗加工 (32)4.2.2二次粗加工 (35)4.2.3轮廓半精加工 (35)4.2.4平面精加工 (37)4.2.5竖直面精加工 (39)4.2.6圆弧面精加工 (39)4.2.7清根 (39)4.2.8按键部分精加工 (40)4.2.9仿真加工 (40)4.2.10比较 (41)4.2.11按键部分加工说明 (42)4.3游戏手柄下壳上模型腔模具加工 (42)4.4游戏手柄下壳下模型腔模具加工 (43)4.5游戏手柄按键模具加工 (44)第五章总结与展望 (45)5.1本文总结 (45)5.2将来展望 (45)致谢 (46)参考文献 (47)第一章绪论第一章绪论1.1 数控知识简介数控技术是数字控制（NC，Numerical Control）技术的简称，它是一种用数字化的信息（数字、字母和符号）对某一工作过程进行可编程的自动控制技术。
复杂腔体零件的数控加工工艺研究
电 子 工 业 专 用 ｉ殳备
１Ｄ
复 杂腔 体 零件 的数控 加 工 工 艺研 究
屈海蛟 ，高 伟
（中 国 电子 科 技 集 团公 司 第 四十 五研 究所 ，北 京 １０１６０１）
摘 要 ：通过 对 复 杂腔 体 零 件 的 结构 、精 度 分析 与 数控 编程 和加 工的 细致 研 究 ．阐述 了数 控
装 夹 、找 正 切 削 、测 量 方 可 完 成 上 述 加 工 内容 ；但 因其 上 长 孔 、长 槽 、台 阶 等 被 加 工 要 素 较 多 ，需 钳 工 多 次 划 线 ，铣 工 数 次 装 夹 、找 正 切 削 、测 量 方 可 完 成 ，从 而 形 成 一 个 层 层 递 进 的循 环 过 程 ，其 循 环
在 机 械 制 造 中 ，尤 其 是 电子 专 用 设 备 的 生 产 制 造 中 ，单 件 及 中 、小 批 量 生 产 的零 件 约 占机 械 加 工 总 量 的 ８Ｏ％以上 ；而 这类 设 备 中 的 关 键 零 件 往 往 形 状 复 杂 、精 度 要 求 高 ，在 通 用 机 床 上 加 工 ，效 率 低 、精 度 低 、加 工 误 差 大 ；而 数 控 机 床 所 具 有 的
１．２．１通 用 机 床 加 工
复 杂 腔 体类 零 件 在 普 通 机 床 加 工 ，一 般 经 刨 削 或 铣 削 成 三 临 边 相 互 垂 直 的 规 则 体 或 长 方 体 后 ，由钳 工 划 外 形 方 孔 、长 孔 、凹槽 等 尺 寸 线 ，铣 工
的 长 方 体 上 加 工 出近 ２０多 个 长 槽 、１０余 个 长 孔 ， 同 时 还 要 在 １７６ ｍｍ 尺 寸 两 端 突 出部 位 加 工 高 精 度 安装 定 位 孔 ，在 两侧 斜 台 阶 面 上 加 工 出安 装 孔 和 定 位 面 ， 该 件 ９０％ 以 上 的 壁 、 筋 等 的 厚 度
壳体零件型腔加工的自动编程系统设计的开题报告
壳体零件型腔加工的自动编程系统设计的开题报告一、选题和研究背景随着制造业的不断发展和自动化程度的提高，现代化生产制造方式对数控机床的要求越来越高，数控机床能够自动加工各种形状复杂的零件，在加工效果和加工精度上远远优于人工加工。
而在机械制造领域中，壳体零件型腔加工是一个重要且具有挑战性的技术领域，因为壳体零件通常拥有复杂的几何形状和内部型腔结构，如汽车发动机缸体、飞机发动机外壳等。
这些零件的加工需要高度自动化的设备和精确的加工工艺，以确保其质量和精度。
然而，在壳体零件型腔加工中，加工程序通常需要手工编写，这不仅费时费力还容易出错，影响加工效率和加工精度。
因此，设计一种壳体零件型腔的自动编程系统具有重要意义。
二、研究目的和意义为了改善壳体零件型腔加工的手工编程方式，提高加工生产的效率和精度，本研究旨在设计一种壳体零件型腔的自动编程系统。
该系统能够根据CAD图像自动生成加工程序，减少人工干预的过程，提高加工效率和精度。
此外，该系统还具有以下意义：1、降低加工成本：相比手工编写程序，自动编程系统可以大大减少人工成本和时间成本，降低加工成本。
2、提高加工质量和精度：自动编程系统可以消除人为因素对加工精度的影响，确保加工质量和精度。
3、促进企业数字化转型：自动编程系统可以有效促进企业数字化转型，提高生产效率和竞争力。
三、研究方法和技术路线1、壳体零件CAD图像的处理：首先需要将壳体零件的CAD图像导入系统中，然后对图像进行处理，提取出零件的几何特征和型腔结构。
2、自动加工路径生成：根据CAD图像的特征参数，生成自动加工路径，然后将路径转化为G代码输出给数控机床。
3、系统可视化展示：将加工路径可视化展示，给操作人员提供直观的界面，方便操作和修改加工路径。
四、预期结果本研究预期设计出一个完整的壳体零件型腔自动编程系统，实现以下功能：1、壳体零件CAD图像的处理和特征提取。
2、自动生成加工路径和G代码输出。
3、加工路径的可视化展示和可调节。
注塑模型腔的加工
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任务２.１ 电火花成型加工
• (２) 小孔及异形孔加工。 主要应用于直径为０. ０１ ~２ ｍｍ 的圆 孔或异性小孔。 如喷丝头、异形喷丝板等。
• (３) 螺纹加工。 特别是淬硬材料的螺孔加工。 • (４) 特殊零件加工。 高硬度、高韧性、易变性、易破碎的零件、耐
• (３) 用平动法加工型腔。 对有平动功能的电火花机床。 在型腔不预 加工的情况下也可用一个电极加工出所需型腔。 在加工过程中。 先 采用低损耗、高生产率的电规准对型腔进行粗加工。 然后启动平动 头带动电极做平面圆周运动。 同时按粗、中、精的加工顺序逐级转 换电规准。 并相应加大电极做平面圆周运动的回转半径。 将型腔加 工到所规定的尺寸及表面粗糙度要求。
• ２.电火花型腔加工工艺
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任务２.１ 电火花成型加工
• 制定电火花型腔加工工艺要根据加工对象来确定。 主要步骤有以下 几点。
• (２) 根据型腔的大小来决定脉冲功率的大小、采用方法及电极材料等 • (３) 根据工件材料决定工艺方法。 包括加工成型方法、定位和校正
方法、排屑方法、电极设计和制造、油孔的大小和位置、电规准的选 择和安排等。 • (４) 根据加工表面粗糙度和精度要求来确定电规准预设值和各电规准 加工量。 控制电极损耗。 • ３. 电火花型腔加工方法 • 电火花型腔加工方法有多种。 以下３ 种方法是用得最多的加工方法
自动编程是按智能化方式设计加工前的定位通过机床系统的加工准备模块来完成如模块里的找中心找角感知移动等功能
项目二 注塑模型腔的加工
• 任务２.１ 电火花成型加工 • 任务２.２ 数控电火花加工方法
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任务２.１ 电火花成型加工
16型腔及其定模板的设计
型腔及其动模板的设计型腔数目的确定1.型腔的数量和排位方式的确定（1）型腔数目的确定由于该塑件的精度要求不高，尺寸也较小，并且为大批量生产，可采用一模两腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步制定为一模两腔形式。
按照塑料件2D图所示尺寸（3D小孔突起等部位忽略）计算：PROE分析测量零件体积V=41429㎜³查资料PE塑料密度ρ=0.98g/㎝³单件塑件质量M=ρ*V=40.6g（2）型腔排列形式的确定由于该模具采用一模两腔，并且根据塑件的壁厚的原因，其排布按对称排布，其分流道按H形式，达到平衡进料的效果，不会出现缩孔内部凹陷的缺陷。
型腔的布局与尺寸计算型腔是模仁的一部分其经验公式为：长宽方向：L型腔=L塑件+2*（30~35）如图所示：高度方向：H型腔=H塑件+（30~35）如图所示：具体设计如图所示：定模板布局以及尺寸计算定模板包裹型腔其经验公式为：长宽方向：L定模=L型腔+2*（55~60）如图所示：H定模=H定模+（25~30）如图所示：具体设计：总结通过对继电器盖塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。
通过这次课程设计，把在课堂书本中所学到的理论知识在实际的设计工作中综合地加以运用。
使这些知识得到巩固发展，初步培养了我冷冲压模具设计的独立工作打下良好基础，树立正确的设计思路。
在这次设计中我们运用到最多是我们刚刚学过的教材《塑料成型工艺与模具设计》，说实话刚开始学这们课程学的晕乎乎的，好多东西都只有一个模糊的概念。
但是，这次的课程设计正好帮我们更加深刻的理解这门课程，同时让我们把所学的知识运用到实际的设计中，让我们获益非浅。
在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD软就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。
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xxxxxxx 大学毕业论文（设计）论文题目型腔类零件的设计及其加工研究姓名xxx 学号xxxxxx院系工学院专业机械设计制造及其自动化指导老师xxx 职称xxxxx中国·合肥二0一五年五月目次1 引言 (3)1.1 型腔类零件的传统加工方法 (3)1.2 本文的主要研究内容 (3)2 型腔零件的三维建模 (4)2.1 零件的设计 (4)2.2 基于UG NX 8.5的建模 (4)3 工艺分析 (7)3.1 整体型腔的粗加工 (8)3.2 型腔各个区域的半精加工 (9)3.3 型腔的精加工 (9)3.4 型腔里的点位孔加工 (9)4 工艺规划 (9)5 仿真加工 (10)5.1 加工准备 (10)5.2 粗加工阶段 (14)5.3 精加工阶段 (18)5.4 点位孔加工 (21)6 后处理 (27)7 对加工时间的设置研究 (28)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (32)附录A：型腔的零件图 (34)下载须知：本文档是独立自主完成的毕业设计，只可用于学习交流，不可用于商业活动。
另外：有需要电子档的同学可以加我2353118036，我保留着毕设的全套资料，旨在互相帮助，共同进步，建设社会主义和谐社会。
型腔类零件的设计及其加工研究作者：xxxx 指导老师：xxx（xxxx大学工学院11级机械设计制造及其自动化合肥230036）摘要：基于UG NX 8.5的型腔类零件设计与加工的研究，本文主要论述了在使用UG NX 8.5的建模和加工模块下对零件的三维辅助设计和三维辅助制造。
实现了对型腔类零件的数控仿真加工，再利用后处理生成的数控加工代码，在经过少量修改后可输入数控机床进行零件的相应加工。
从而减少了手工编程的时间，有效的提高了生产效率。
在对零件模拟加工时，能及时观察出操作上的问题并及时解决，避免了在实际加工生产时出现错误。
关键字：型腔 UG NX 8.5 数控加工数控仿真刀轨路径1 引言在数控技术普遍普及应用的今天，日益增多的复杂零件和高精度、高效的加工对数控技术提出了越来越高的要求，所以本文的主要目的是基于UG NX 8.5的建模模块和仿真加工模块来进行模拟型腔类零件的数控加工过程，再将最后的后处理文件（数控加工代码）导出，经过少量的修改后可以直接输入到数控机床上对该零件进行加工。
1.1 型腔类零件的传统加工方法由于该零件带有孔、槽等腔体结构，表面结构较为复杂，加工是要注意不同面的不同要求。
数控加工分为自动编程和手工编程，由于型腔类零件具有较为复杂的线或面，手工编程难度较大，耗时较长，并容易出错，。
所以对于该类零件采用计算机辅助设计和计算机辅助制造技术是有必要和实用的。
对实现机械加工自动化，改变传统机械加工方法也具有十分重要的意义。
1.2 本文的主要研究内容本文主要讲述了基于UG NX 8.5下对型腔类零件的设计及其加工的研究，重点在于对计算机辅助制造即仿真加工模块的研究。
利用UG中不同的加工方式对零件的各个部分进行相应的加工，然后再对该零件的数控编程代码通过后处理导出，这也就完成了数控的自动编程过程。
具体步骤可分为：1.零件的设计与建模；2.零件的工艺分析与工艺规划；3.零件的仿真加工；4.加工的后处理。
2 型腔零件的三维建模2.1 零件的设计为了更好的满足本次研究的特点，选择型腔类零件实体为研究对象，如图2-1所示。
图2-1模型2.2 基于UG NX 8.5的建模如上图所示，该零件体主要为拉伸体，平面和孔组成，使用UG的建模模块下对零件进行三维造型设计，因为本文重点在于对于零件的仿真数控加工，所以对建模模块进行一些简单的介绍。
1. 打开UG NX 8.5软件，单击新建，选择模型，单击确定，进入建模模块界面，如图2-3所示。
2. 进入草图界面，完成草图，使用拉伸命令及布尔运算完成零件的三维设计，如图2-3所示。
3. 对指定的面进行钻孔操作。
4. 对零件需要部分进行倒圆角操作。
图2-2 UG NX 8.5建模模块图2-3 草图及其拉伸命令图 2-4 三维建模过程图2-5 零件三维图3. 工艺分析在UG NX 8.5的加工模块中，对于零件的模拟加工主要需要完成以下操作1.选择加工方式；2.选择加工所使用的道具；3.选择合适的切削模式；4.设定切削参数和非切削参数；5.选择合适的进给用量；6。
选择其他辅助参数如安全平面高度等。
其中，加工方式和加工刀具的选择可以参考表3-1。
常用的切削模式有跟随部件、跟随周边和配置文件三种模式，具体的可以根据零件具体加工情况选择。
切削参数和非切削参数以及进给用量进行查阅相关资料进行选择确定，然后比较其他具体零件的加工来最后决定具体的参数。
表3-1 UG NX 8.5加工方式序列号加工方式适用类型加工刀具图标备注1 表面铣削加工阶梯平面轮廓平底刀平面的精加工2 面铣加工平面区域的粗加工、精加工平底刀平面的加工3 型腔加工整个零件轮廓的粗加工圆角刀粗加工4 点位孔加工圆柱孔的粗加工、中心钻孔的加工精加工如图3-1所示，该型腔工件的总体尺寸是200mm×125mm×40mm。
在型腔里面分别有4个直径为6mm的孔，深度为8mm；一个直径为10mm的孔，深度为8mm；两个直径为10mm的孔，深度为10mm。
还可以看出该工件上有不同的凹槽和凸台。
其表面质量可以在数控机床上的加工来满足要求。
图3-1 零件的三维图综合上述分析可以知道，由于工件局部尺寸的原因，不能通过一次走刀来完成加工余量。
在UG NX 8.5中，可以通过测量该工件上的尺寸后来制定相应的加工顺序，对相关的参数比如刀具参数和切削参数等来进行初步的拟定。
3.1 整体型腔的粗加工根据上述分析可知，该工件采用型腔铣削的方式来除去工件表面的大量毛坯，为了提高加工的效率，采用D10R2的圆角刀来进行型腔的粗加工，并使其余量为3mm。
3.2 型腔各个区域的半精加工经过粗加工后，为保证工件的表面精度和质量要求，需要对工件各个区域进行半精加工，由工件表面形状可以看出多为平面，所以可用D10的平底刀对工件进行半精加工，设定余量为1mm。
3.3 型腔的精加工在精加工阶段，有了上述加工阶段的加工余量保证，在这一阶段是为了更好的得到工件的各项要求，对各个部位进行进一步的加工。
先对工件四周进行精加工，可使用D10的平底刀来进行加工。
然后对四个型腔进行精加工，可使用D10的平底刀对凹槽进行精加工。
3.4 型腔里的点位孔加工由先铣后钻的原则，在铣削完型腔的各个部分后，进行最后的孔加工。
首先选用Z8的中心钻在工件表面钻出3个中心孔；然后选用Z9.8的麻花钻钻出工件上的3个盲孔；然后使用Z10的铰刀来进行最后的点位加工。
最后四周的D6的孔也可用上述介绍的方法来进行加工。
4 工艺规划1. 毛坯尺寸：200mm×125mm×40mm。
材料：铝块。
2.工件安装使用平口虎钳将毛坯夹紧。
要求装夹后的毛坯高度高于平口虎钳10mm以上，然后将毛坯装夹到机床上去。
3. 加工坐标原点毛坯顶面的对称中心，并满足右手笛卡尔坐标系。
4. 工步顺序1） 1.使用D8O对顶面进行粗加工，调整转速后再进行精加工。
b.使用D10的平底刀对工件四周进行粗加工，然后对型腔各个部分进行首次的粗加工。
c.调整转速和主轴转速，采用D10对工件四周和型腔各个部分进行精加工。
表4-1 工序表工2）采用Z8中心钻在工件顶面钻出3个中心孔，然后使用Z9.8的麻花钻钻出3个盲孔，最后使用Z10的铰刀来完成最后的加工。
4×D6的孔的加工方法同上所述。
4-2 点位孔加工工序表序号加工方式刀具循环方式循环参数设置切削深度（mm）停留时间（s）进给速度（mm/min）1 钻3处中心孔Z8mm中心钻标准钻 6 3 2002 钻3处φ9.8mm的盲孔Z9.8mm麻花钻标准断屑钻模型深度 3 3503 铰3处φ10mm孔Z10mm铰刀标准钻模型深度 3 1005 仿真加工5.1 加工准备1.打开零件的建模文件启动UG NX 8.5软件，单击打开文件，在显示的窗口中打开11100978.prt文件，单击OK进入零件的建模模块，如图5-1所示：图5-1 UG打开文件窗口2. 零件的模拟加工模块1）. 打开零件后，单击左上角开始，选择加工，进入仿真加工界面，选择窗口中的mill_contour,单击确定，进入UG的模拟加工模块。
图5-2 加工环境的创建2．选择创建程序，按图5-2所示，新建名为biyesheji的程序父节点组，可在工序导航器中查看。
3．在工序导航器中，双击MCS_MILL，在弹出的对话框中，单击CSYS对话框，将其类型选择为动态，这样做是为了使工件坐标系和加工坐标系一致，可减少编程上的错误，如图5-3所示，这样两个坐标系已经一致对应了。
单击确定，返回到上一级菜单，设置安全平面距离为50mm。
图5-3 坐标系的设定4．在几何视图窗口中，打开MCS_MILL，双击WORKPIECE，选择设定加工原件。
如图5-4所示，选择集合体后，单击确定，返回到上一级菜单，检查没有错误后单击确定，这样就完成了毛坯的选择。
图5-4 毛坯的设定5．创建刀具1）.创建D80的圆角刀：单击菜单中的创建刀具，如图5-5所示，将其名称设置为T1D80R2，单击确定；在下一级菜单中设置需要的刀具参数，编辑完成后单击确定。
这样就完成了刀具的创建。
图5-5 刀具的创建及其参数设置2）. 创建平底刀：重复上述操作，将圆角半径改为0。
创建T2D80,T3D10。
刀具补偿分别为2和3。
其他为默认值。
3）. 创建中心钻：在菜单栏中选择创建刀具，如图5-6所示，单击中心钻的刀具图标，名称改为Z1D8，单击确定，在下一级菜单中设置刀具半径为8mm。
并设置相应的刀具补偿值。
重复上述操作，完成麻花钻Z2D9.8和铰刀Z3D10的创建。
图5-6 钻刀参数设置创建完成后的刀具如下表所示：序号刀具图标名称刀具类型刀具直径（mm）有效长度（mm）1 T1D80R2 圆角刀80 752 T2D80 平底刀80 753 T3D10 平底刀10 754 Z1D8 中心钻8 505 Z2D4 中心钻 4 506 Z3D9.8 麻花钻9.8 507 Z4D5,8 麻花钻 5.8 508 Z5D10 铰刀10 759 Z6D6 铰刀 6 755.2 粗加工阶段综合上述工艺分析可得，加工阶段分为粗加工，半精加工和精加工。
为了获得更好的表面质量，也为后面的精加工做准备，首先进入粗加工阶段。
5.2.1 工件上表面的粗加工：1）．单击菜单栏中的创建工序，选择MILL_PLANAR,在工序子类型中选择平面铣，如图5-7所示，单击确定。
进入下一级菜单，继续设置相关参数。