常见塑胶不良现象介绍
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑料件常见不良
十三、破损/缺口：尤其是对插口不可以有。
破损/缺口
十四、油污：外观件、浅色件特别明显
油污NG！
披锋
毛边
六、多胶：
多胶 NG
七、黑点/异色点：在零件表面有不同的颜色
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
十、顶高（顶白）：顶针把零件表面顶起
顶高（顶针印）
十一、顶穿（顶破）： 顶针把零件表面顶出深坑 甚至零件被顶穿破
顶穿
十二、烧焦：通常表面有细微孔状，色泽发暗
品质培训教材
塑胶件的24种常见分
缩水（凹痕） 缩水（凹痕）
二、气纹：塑料件表面明显的光泽差异
气纹
三、缺料：零件不完整
缺料
四、水口(进胶口)不平整： 所有塑料件都有进胶点， 通常高度小于0.1mm
水口不平
五、披锋（毛边）：所有的分型线都会存在， 通常高度小于0.1mm
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是现代工业生产中不可或缺的一部分，它们广泛应用于各个领域，包括家电、汽车、日用品等。
塑胶产品的外观质量直接关系到产品的市场竞争力，因此对于塑胶产品外观常见不良的分析尤为重要。
塑胶产品外观常见不良主要包括以下几种：气泡、缺陷、变色、浸料、开裂等。
下面，我们将对这些常见的不良现象进行分析。
首先是气泡。
气泡是塑胶制品生产过程中常见的外观不良现象。
气泡的形成通常是由于塑胶原料中含有挥发性有机物质，其在高温下挥发产生气体，导致气泡的形成。
生产过程中操作不当、模具设计不合理以及塑胶制品内部结构设计不当等也会导致气泡的产生。
解决气泡问题的关键是要从源头控制挥发性有机物质的含量，并严格控制生产工艺及操作流程，确保塑胶产品的成型质量。
其次是缺陷。
塑胶制品在生产过程中，由于模具设计、生产工艺、原材料等方面的原因，常常会出现表面上的缺陷，比如表面不光滑、有裂纹、有划痕等。
这些缺陷不仅影响产品的美观度，还可能导致产品在使用过程中出现性能问题。
要有效避免和解决塑胶制品的表面缺陷问题，需要从生产工艺、原材料选择和模具设计等方面入手，提高产品的成型质量。
再次是变色。
塑胶制品长期受到外部环境的影响，可能会出现变色的情况。
变色的原因主要包括原料的质量问题、生产工艺和环境条件等因素。
变色不仅影响产品的视觉效果，还可能会影响产品的物理性能。
要避免塑胶制品的变色问题，首先要选择质量稳定的原材料，并严格控制生产工艺参数，同时要尽量避免产品长时间暴露在阳光下或受到化学品的侵蚀。
浸料也是塑胶制品常见的不良现象之一。
浸料是指塑胶制品在使用或存放过程中，表面的浸渍物质产生的现象。
浸料的原因可能与原料的选择、添加剂的使用、生产工艺等相关。
浸料影响了产品的外观和手感，使得产品在市场上失去竞争力。
解决浸料问题的关键是选择质量稳定的原料，并严格控制生产工艺，确保产品表面的光洁度和耐用性。
塑胶产品外观常见不良的分析对于提高产品的市场竞争力具有重要意义。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等。
色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。
色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。
解决这个问题的方法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。
气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。
气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。
预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。
划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。
划痕的原因可能是注射模具表面存在缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。
解决这个问题的方法包括：定期检查和维护模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。
夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。
夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。
预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。
收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。
这是一个普遍存在的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。
控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。
塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等方面。
通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。
塑胶产品常见注塑不良（图片）
塑胶产品常见注塑不良（图片）【01】起疮：（银色条纹）其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。
这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良【02】会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。
一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。
目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。
【03】气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。
产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。
当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。
【04】翘曲射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。
通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。
【05】流痕原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。
这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。
所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。
【06】缺胶成品未充填完整，有一部分缺少的状况。
这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。
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4﹒料筒温度高
5﹒冷却时间短
6﹒模具温度高
壁厚太厚或厚薄悬殊
（4）
汽
泡
喷嘴孔小
1﹒流道太小
2﹒浇口太小
3﹒浇口位置不合理
4﹒排气不佳
1﹒注射压力太低
2﹒保压时间短
3﹒注射速度快
4﹒注射周期长
5﹒料筒温度高
水分及挥发物含量过高
壁厚太厚
（5）
结
合
线
明
显
塑化不良﹐熔体温度不均
1﹒流道太小
常见塑胶不良现象介绍
常见塑料不良现象介绍
由于模具设计不合理﹐或成型条件不符合要求﹐或操作员操作不当﹐或塑料原料不良﹐都会造成塑料件的不良发生﹒
常见塑料件的不良现象可分为三类﹕
1﹒外观不良﹔
2﹒尺寸与结构不良﹔
3﹒与产品用途相关的机械性能﹐化学性模具方面
成型条件方面
2﹒浇口太小
3﹒排气不佳
4﹒冷料穴太小
1﹒注射压力太低
2﹒脱模济过多
3﹒注射速度慢
4﹒料筒温度低
5﹒喷嘴温度低
6﹒模具温度低
1﹒混入杂质
2﹒流动性太小
1﹒壁厚小
2﹒嵌件位置不当
（6）
发
脆
料筒中有死角（易促进物料降解）
1﹒分流道太小
2﹒浇口太小
1﹒注射背压太高
2﹒注射周期长
3﹒螺杆转速高
4﹒料筒温度高
6.注射周期长
1.挥发物含量高
2.润滑剂,脱模剂用量过多
3.颗粒不均且有粉末
(13)
光
泽
不
好
换料时未清洗干净料筒
1.胶口小
2.流道细
3.排气不良
4.型腔光洁度差
1.料筒温度低
2﹒喷嘴温度低
3﹒注射速度慢
4﹒注射周期长
5﹒模具温度低
6.背压低
1.水分及挥发物含量高
2.混入杂料
3.助剂或脱模剂不当(用量过多)
3﹒料筒温度高
4﹒注射压力高
5﹒注射速度快
6﹒保压时间长
1﹒壁厚不均﹐变化突然
2﹒壁厚过小
3﹒结构造型不当
(11)
尺
寸
不
稳
定
1﹒加料系统不正常
2﹒背压不稳
3﹒控温不稳
4﹒液压系统不稳
1﹒浇口及流道尺寸不均
2﹒型腔尺寸不准
1﹒模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理
2﹒注射压力低
1.树脂性能是否有变化(换批)
制品厚薄不均
（9）
冲
料
痕
1﹒浇口小
2﹒浇口形状不良
3﹒冷料穴太小
4﹒浇口位置不当
5﹒排气不良
1﹒料筒温度低
2﹒喷嘴温度低
3﹒注射速度快
4﹒注射压力低
5﹒模具温度低
1﹒未干燥好
2﹒被污染
3﹒润滑剂过量或不当
(10)
变
形
1﹒浇口位置不当
2﹒浇口数量不足
3﹒顶出位置不当﹐制品受力不均
1﹒模具温度高
2﹒冷却时间短
(16)
分
层
剥
离
1.料筒,喷嘴温度低
2.背压低
3.注射速度过快(PVC)
4.模具温度低
1.不同塑料混杂
2.原料污染或混有异物
5﹒模具温度低
1﹒混入其它树脂
2﹒水分及挥发物含量过高
3﹒回收料太多或回收料质量太差
壁厚太薄
（7）
变
色
1﹒设备不干净
2﹒温控失灵
3﹒料筒中障碍物（易促进物料降解）
1﹒浇口太小
2﹒排气不佳
3﹒型腔中润滑油太多
1﹒注射压力太高
2﹒喷嘴温度高
3﹒螺杆转速高
4﹒背压太高
5﹒料筒温度高
6﹒注射速度快
1﹒物料被污染
2﹒水分及挥发物含量高
3﹒着色剂﹒添加剂分解
（8）
银
纹
1﹒料筒或喷嘴有障碍物或毛刺影响料流
2﹒物料在喷嘴处流延或拉丝
1﹒冷料穴太小
2﹒浇口小
3﹒排气不良
4﹒模具光洁度太低
5﹒流道细小
1﹒料温太高或太低
2﹒模具温度低
3﹒注射压力高
4﹒注射速度快
1﹒物料被污染
2﹒水分及挥发物含量高
3﹒颗粒不均有粉末
4﹒润滑剂过量
原料方面
产品设计方面
（1）
缺
料
1﹒料斗中断料或架桥
2﹒加料量不足
3﹒注射容量小
4﹒注射周期短
1﹒流道太小
2﹒浇口太小
3﹒浇口数量不足或位置不合理
4﹒排气不佳
5﹒冷料穴太小
1﹒注射压力太低
2﹒注射时间短
3﹒注射速度慢
4﹒料筒温度低
5﹒喷嘴温度低
6﹒模具温度低
流动性小
壁厚太薄
（2）
毛
边
1﹒锁模力不足
2﹒模具安装不佳
3﹒锁模力不恒定
4﹒模板不平行﹐拉杆变形不均
1﹒型腔与型芯未闭紧
2﹒型腔和型芯偏移
3﹒模板变形或不变形
4﹒排气孔太大
1﹒注射压力太大
2﹒注射时间长
3﹒注射速度快
4﹒料筒温度高
5﹒喷嘴温度高
6﹒模具温度高
7﹒加料量太大
流动性大
（3）
缩
水
1﹒注射量小
2﹒喷嘴孔小
1﹒浇道小
2﹒流道细小
1﹒注射压力太低
2﹒注射时间短
2.物料颗粒大小无规律
3.含湿量大
4.更换助剂对收缩率的影响
(12)
烧
焦
暗
纹
1.热敏性塑料料筒未清洗干净
2.热敏性塑料喷嘴处有料垫,导致开始注射时排气不畅
1.胶口小
2.排气不良
3.胶口位置不当
4.型腔局部阻力大,使料流会合较慢而排气困难
1.料筒温度高
2.喷嘴温度高
3.注射压力高
4.注射速度快
5.背压过高
(14)
脱
模
困
难
顶出力不够
1.脱模结构不合理,位置不当
2.通气不良
3.脱模斜度不够
1.模具温度高
2﹒冷却时间长
3﹒料筒温度高
4﹒注射压力高
5﹒注射量多
6﹒保压时间长
(15)
龟
裂
泛
白
顶出机构不佳
1.料筒温度低
2﹒模具温度低
3.注射压力高
4.保压时间长
1.润滑剂,脱模剂用量过多或不当
2.牌号品级不适用
制品设计不合理导致局部应力集中