纺织品后加工的流程及注意要点知识讲解
纺纱学第9章后加工
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2、卷装容量 络筒机对卷装容量要求：达到一定的卷绕
直径及卷绕密度并力求均匀一致。
（1）自动络筒机 自动络筒机上可按定长或定直径方式进行
络筒，以达到所要求的卷装容量。 （2）普通络筒机 普通络筒机是按定长方式进行络筒，目前
均采用电子计长装置。
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3、张力
纱线卷绕时，必须要保证适当的卷绕张力，以保证一定 的卷绕密度和成形。
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C光电加光电、光电加电容清纱器
清纱工艺参数：
根据纱线质量要求，设定不同检测通道值（短粗节、长 粗节、长细节）。每个通道的清纱设定值都有纱疵截 面积变化率％和纱疵参考长度cm两项，对应不同的清 纱特征曲线，曲线以上的都应去除。所以根据后道工 序对纱线的质量要求、纱线上纱疵分布，制定最佳的 清纱范围。
第九章后加工
第一节概述 一、后加工任务： 1.改善产品的内在性能； 2.改善产品的外观质量； 3.稳定产品的结构形态； 4.制成适当的卷装形式。
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二、棉纺后加工工艺流程：
（ 烧毛） 纱筒打包 出厂 (烧毛) (摇纱 绞纱打包 出厂
并捻联
本厂织部车间使用
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七、捻接器 随着对纱线外观质量要求不断提高，纱线断头后用手工
打结或机械打结将逐步被捻接器（空气、机械）所替 代。生产无结头纱。 捻接器使用有两类：一类是自动络筒机上的自动捻结 （空气式、机械式），一类是普通络筒机上安装手动 式空气捻接器。 1、捻接器类型 （1）空气捻接器——普通络筒机（手动）、自动络筒机 （自动） a普通空气捻接器 b加湿（喷雾）空气捻接器 原理：利用压缩空气的高速喷射，在捻接腔内将两根纱 尾的纤维捻缠在一起。 （2）机械搓捻捻接器 原理：利用两个转动方向相反的搓捻盘将两根纱尾搓捻 在一起。
纺织面料加工工艺流程简介
纺织面料加工工艺流程简介纺织面料加工工艺是指将原始纺织品经过一系列的工艺步骤，进行加工处理，最终得到成品面料的过程。
本文将简单介绍纺织面料加工的一般流程，从原料准备、纺织、染色、印花、整理到检验，为读者提供一个全面的了解。
1. 原料准备在纺织面料加工的开始阶段，需要选取适宜的纺织原材料。
常见的纺织原料包括棉、毛、丝和化纤等。
这些原料通常需要进行采购、验收和贮存，并确保它们符合质量标准和面料加工的要求。
2. 纺织纺织是将纺织原料通过机械或手工方式进行纺纱、织造的过程。
在纺纱过程中，纺纱机会将原料纤维进行拉伸和捻合，形成纱线。
然后，织造机将纱线交织在一起，形成面料的基本结构。
在这个阶段，可以根据需要进行特殊的纱线处理，如纺纱添加混纺纤维或进行特殊加强纤维的处理。
3. 染色染色是面料加工中常见的一个步骤，它用于给面料上色，以使其适应不同的应用需求。
染料可以粉末形式添加到纺织品中，或者通过浸泡、喷涂等方式进行涂染。
染色完成后，通常需要进行定色、洗涤和干燥等后续处理。
4. 印花印花是一种将图案或设计印刷在面料上的工艺。
印花可以通过模板、丝网、染料墨水等方式实现。
常见的印花方法包括直接印花、转移印花和喷墨印花等。
通过印花，可以为纺织面料增添各种花纹、颜色和图案。
5. 整理面料的整理是为了改善其外观、手感和性能而进行的一系列加工步骤。
整理过程可以包括预缩、烫平、压光、防水处理、防褪色等。
通过整理，可以使面料具有更好的质感和品质。
6. 检验在纺织面料加工流程中的最后阶段，需要进行对成品的检验。
这包括对面料的尺寸、色差、缺陷等进行检测和评估。
通过严格的检验，可以确保面料达到消费者和买家的要求，并且符合国家和行业标准。
纺织面料加工工艺流程简介到此结束。
通过对每个阶段的介绍，希望读者对纺织面料加工的基本流程有了更清晰的理解。
当然，实际加工过程中可能还涉及到更多的细节和特殊要求，但本文已经概述了纺织面料加工的主要流程和步骤。
纺织工艺流程详细概述
纺织工艺流程详细概述1. 原料准备：首先，纺织品的原料通常是棉、羊毛、丝、麻等纤维或合成纤维。
在原料准备阶段，需要对纤维进行清洗、脱脂和精细开剥，以确保纤维的质量和干净程度。
2. 纺纱：在纺纱阶段，纤维会被拉长并扭制成纱线，以便后续的织造。
这一步通常需要通过纺纱机进行，纺织厂会根据不同的纱线规格和用途进行选择。
3. 织造：织造是将纱线通过织布机进行交织，形成最终的织物。
这个过程主要包括经纬纱的穿综、提纬和上机制织，并且需要根据设计要求和纱线规格进行调整。
4. 印染：印染是将织物通过染色或印花等方式进行装饰或着色。
印染过程需要进行配色和化学处理，以确保颜色的牢固度和色彩的均匀性。
5. 整理：最后，整理是在织物成品上进行收尾处理，主要包括烫平、剪裁、缝边和包装等环节。
整理过程会影响织物的外观和手感，是确保产品质量的重要步骤。
综上所述，纺织工艺流程是一个复杂而多环节的生产过程，需要各个环节的精密操作和协调配合。
通过上述流程，原料可以被转化为各种不同用途的纺织品，为人们的生活和工作提供各种日常所需。
纺织工艺流程在整个纺织品生产过程中起着至关重要的作用，它直接影响着最终产品的质量、外观和性能。
下面将从不同的纺织工艺环节进行详细介绍。
首先，原料准备阶段是纺织工艺流程的基础。
纺织品的原料通常有天然纤维和化学纤维两种。
天然纤维如棉花、羊毛、丝绸等需要进行采摘或剪取，然后经过清洗、煮沸脱脂、开剥等处理。
化学纤维如涤纶、锦纶等原料需要通过合成纤维工艺生产出所需的纤维进行后续加工。
原料的洁净度和质量将直接影响到后续工艺的进行和最终产品的品质。
接着，纺纱是纺织工艺流程的关键环节之一。
在纺纱过程中，纤维会经过拉伸、扭制、捻合，形成纱线。
纺纺过程需要纱线和纱锭间的张力、速度、纤维的粗细等方面得以控制。
参与纺纺过程的机械设备有旋转式纺纱机、松瓜式纺纱机、喷气纺纱机等。
同时，还需要考虑纱线的规格、强力和均匀性等指标。
然后，织造是将纺纱成的纱线经过织布机相互交织形成织物。
纺织品的加工方案及技术措施
纺织品的加工方案及技术措施
纺织品加工是将原始面料转化为最终成品的过程，该过程包括许多不同的步骤和技术措施。
以下是一些常用的加工方案和技术措施：
染色
染色是一种广泛应用于纺织品加工的技术。
它可以改变纤维材料的颜色，也可以在颜色上添加其他效果。
染色的主要方法包括直接染色、间接染色和特殊染色。
染色过程中需要控制温度、时间、pH值等因素，以保证染色效果。
整理
整理是对织物进行收缩和平整处理的过程，旨在消除面料中的皱纹和缩水，并使其达到预期的尺寸。
整理的主要步骤包括定型、预缩和烫平。
整理的目的是使面料具有更好的质量和观感，并提高其使用寿命。
修整
修整是指对纺织品进行修剪和缝合的过程。
它保证了织物的质量和美观。
通常包括剪纱、裁剪、缝合和熨烫等步骤。
通过修整，可以使纺织品更好地符合特定的尺寸和形状要求。
印花
印花是一种将图案或设计印在织物上的方法。
它可以为织物增添颜色和图案，并提高其设计感。
印花的主要步骤包括准备、设计选择、印刷和烘干等。
印花需要精密的设备和技术，以保证印花效果。
综上所述，纺织品加工是一个复杂的过程，需要许多不同的技术措施。
只有在掌握正确的技术和方法的基础上，才能在生产中取得更好的成果。
纺织加工工艺流程及标准操作规范
纺织加工工艺流程及标准操作规范纺织加工是指将纺织原料经过一系列工艺加工，转变成成品织物的过程。
纺织加工工艺流程包括纺纱、织造、染整等环节。
在整个加工过程中，遵循标准操作规范是确保产品质量和生产效率的重要保证。
一、纺纱工艺流程及标准操作规范纺纱是将纺织原料（如棉花、化纤等）进行拉伸、扭转、细化等处理，形成纱线的过程。
纺纱工艺流程主要包括开松、清洗、梳理、精梳、牵伸、捻合等环节。
1. 开松：将纺织原料进行解包、松弛，使纤维间的纠缠解开，便于后续的处理。
标准操作规范要求操作人员穿戴好防护用品，确保工作区域的清洁，避免纺织原料受到污染。
2. 清洗：将开松后的纺织原料进行清洗，去除其中的杂质和污渍。
标准操作规范要求使用合适的洗涤剂和温度，避免过度清洗导致纺织原料受损。
3. 梳理：通过梳理机将清洗后的纺织原料进行梳理，使纤维间的纠结解开，纤维平行排列。
标准操作规范要求操作人员掌握梳理机的调节和维护方法，确保梳理效果良好。
4. 精梳：将梳理后的纺织原料进行进一步处理，去除其中的短纤维和杂质，提高纱线的质量。
标准操作规范要求操作人员掌握精梳机的操作方法，注意设备的保养和维修。
5. 牵伸：将精梳后的纺织原料进行牵伸，使纱线的粗细均匀，增加其强度和延伸性。
标准操作规范要求操作人员掌握牵伸机的工作原理，确保牵伸过程稳定可靠。
6. 捻合：将牵伸后的纺织原料进行捻合，形成纱线。
标准操作规范要求操作人员掌握捻合机的调节方法，确保纱线的捻度和均匀性。
二、织造工艺流程及标准操作规范织造是将纱线按照一定的编织方式交叉组合，形成织物的过程。
织造工艺流程主要包括上机、穿经、穿纬、织布等环节。
1. 上机：将纱线经过预备工序后，根据产品要求进行上机，即将纱线穿入织机的经纬纱筘中。
标准操作规范要求操作人员掌握上机工艺，确保纱线穿入正确并紧密。
2. 穿经：将经纱穿入织机的经纱筘中，形成织物的纵向。
标准操作规范要求操作人员按照规定的穿经顺序进行操作，确保经纱的穿入正确。
纺织纤维与产品课件——后加工
八
1、改善产品的内在质量
后 加
2、改善产品的外观质量
工
3、稳定产品的结构状态
4、制成适当的卷装形式
１
3
第一单元 后加工工序概述
二、后加工的工艺流程
项 1、单纱的工艺流程
目 八 管纱
络筒
后 2、股线的工艺流程
加
工
管纱直接并纱
管纱 络筒
并纱
筒子包 摇纱
成包
捻线
络筒
筒子包
并捻联合机
摇纱 成包
１
4
第一单元 后加工序概述
2、摇纱机的工艺过程
二、摇纱与成包规格
１
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思考题
项 1、后加工的任务是什么？ 目 2、后加工主要包括哪些设备？ 八 3、写出售单纱、售股线、售绞纱、售绞线工艺流程。
4、自动络筒机主要由哪些机构组成？
后 5、说明捻线机工艺流程，以及主要工艺设计参数的内容。 加 6、简要说明倍捻机工作原理。 工
１
22
感变化
１
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第三单元 捻线机
二、捻线机的工艺过程
项
导纱杆→导纱器→上罗拉→断头自停装置→下罗拉→导纱钩
目
→钢丝圈→管纱（ 浸水槽） 有浸水槽为湿捻；无浸水槽为干捻。
八 三、股线股数、捻向及捻系数的选择
后
１、股线股数：根据股线的用途确定 （１）一般衣着用股线采用两股。
加
（２）缝纫用线一般采用三股。
工
6.夹纱器
后 7.具有拍纱片的夹纱臂
加 8.张力器和预清纱器
工
9.捻接器 10.电子清纱器
11.纱线张力传感器
12.上腊装置
13.捕纱器
14.大吸嘴和上纱头传感器
织物的印染及整理加工基础知识
织物的印染及整理加工基础知识一、基本加工流程：胚检及缝接胚布退浆染色烘干中检后整理加工（包括定型、涂胶、压光、压花、烫金、贴PVC、贴PU革、复合、植绒等等）二、各流程简介及管制重点：1、胚检及缝接胚布：A、即将一支一支的胚布缝接成一大卷或一盒车，叫一缸，一缸数量因布种加工不同而不同。
B、胚检主要是管制胚布品质，看是否有抽纱、纬档、死折、黄斑、霉斑等异常，同时要注意核对布种是否和要求的一致。
正常情况下需要一个批号注意检验一番。
2、退浆：A、织布时为了让纱不起毛，纱上了浆，故染色前要退浆，以便上色。
B、若退浆不干净，染色后布面会出现色花、浆斑等疵点。
C、退浆后一般要水洗干净，否则造成织物PH值较高会出现染色不良等异常。
D、退浆方式一般有缸内退浆和长车退浆两种，一般为前者退浆效果较好，但效率低。
3、染色：（1）化纤染色方式：A、常温卷染：一般温度为100℃以下，主要用于染半光的尼龙塔夫绸、尼龙牛津、尼龙斜纹布等。
此方式易产生头尾色差、左中右色差、折痕等异常。
B、高温卷染：温度一般为130℃左右，主要用来染涤纶塔夫绸、N66、尼龙消光布、涤纶牛津（长丝）等，此方式易产生头尾色差、左中右色差、折痕、色点等异常。
C、溢流染色：温度为100℃至130℃左右，主要用来染涤纶类如春亚纺、桃皮绒、涤纶牛津、塔丝隆、锦涤交织类等，涤丝纺也可用溢流染色，同时尼丝纺及其它有染皱纹要求的也采用此方式。
此方式易产生色花、鸡爪痕、直条染折等异常。
D、经轴染色：适合各类布种，但要根据品质要求合理使用，染色温度可控制在100℃至130℃以上，此方式易产生边浅、层差等异常。
（2）其它布种的染色方式：A、棉布染色：一般采用长车染色（需要大批量）、轧染（可大批量、也可小批量）、溢流染色（中、小批量）。
可用活性染料（牢度较好），也可用直接染料（牢度较差），也可用还原性染料（牢度最好）。
B、N/C、C/N染色：一般采用溢流染色，先染棉后染尼龙，染棉用活性染料，染尼龙用酸性染料（牢度较好）。
纺纱学第9章后加工
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（5）几种特例
A、股线的捻幅等于单纱 的捻幅，P1=P0时，股 线最外层纤维都直立 平行，捻幅为零。股 线只是内层纤维倾斜， 股线表面获得最佳光 泽，手感柔软，纵向 耐磨。此时股线捻系 数1与单纱捻系数0 的关系为：
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P=tg=2rT
又T
Nt , r1 2r0, Nt1 2Nt0,
张力过小，成形松散，易脱圈。过大，纱线伸长，强力 降低。
张力装置要求：
（1）摩擦表面光滑，不易磨损
（2）对纱线制动均匀
（3）结构简单，易于调节
（4）毛茸杂质不易留在张力装置内。
普通络筒机常用圆盘式张力装置。由二片圆盘形张力盘 和轴心组成，上张力盘内装有毛毡垫圈和张力垫圈， 纱线通过上下二片张力盘之间时，由于纱线摩擦作用， 使上张力盘及垫圈发生回转，而产生适当张力。
又T
Nt ,r1 2r0,Nt12Nt0,
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C、股线捻幅大于单纱 捻幅P1>P0，如右图所 示。此时股线中平均 捻幅增加，纤维倾斜 度增大。强力和弹性 都有所提高。但外表 捻幅较小，手感光泽 比单纱好。这样既保 证强力和弹性又具有 一定的光泽，手感也 好。
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D、股线捻幅为单纱捻 幅3倍或更高，P1=3P0， 如右图所示。此时股
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纱线张力与络筒机张力装置对纱线所施加 的压力有关（即张力垫圈重量），一般 纱线粗，张力垫圈重量重，细的纱线使 用张力垫圈轻些。压力主要取决于下列 因素：纱线粗细；卷绕速度；纱线强力； 纱线原料。纱线张力一般掌握在纱线强 力的10%左右。纱线张力主要按纱线支 数及络纱速度而定，在保证纱线成形良 好下，纱线张力应小些。
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后加工
从原料到纺成细纱并不意味着纺纱工程的结束，纺部生产的品种规格较多，原料有棉及化纤；成品有单纱及各种股线；卷装形式有管纱、筒子纱、绞纱及大小包等。
在加工上有的需要定型，高档和特殊的产品还要烧毛，所以，成纱后还要进一步加工。
细纱工序以后的加工统称为后加工。
一后加工工序的任务
1 改善产品的内在性能
股线加工能改变纱线的结构，从而改变其内在性能。
选用不同品质的单纱，经一次或两次合股加捻，配以不同的股数、捻向、捻系数以及不同的工艺过程和辅助装置，可增进条干均匀度和强力，改善纱线性能。
有的纱线可达到一定的弹性和伸长率；有的可提高耐磨性和耐疲劳性；有的能改善光泽和手感；有的可使截面更圆整，或使结构松紧起变化。
花式捻线还能使结构形态多样化，产生环、圈、结、点和节等异样花式效应。
2 改善产品的外观质量
为了清除纱线的疵点、杂质，后加工机器上常备有清纱装置、毛刷及吹吸风装置。
为了使股线表面光滑圆润，有的捻线机上装有水槽进行湿捻加工。
有的高级股线还要经过烧毛。
表面要求光滑的产品，还要经过上蜡等辅助工艺。
3 稳定产品的结构状态
主要指的是稳定纱线捻回，使股线中单纱张力均匀。
如单纱捻回不稳定，容易“扭结”或造成“纬缩”疵点，股线也会因捻向，捻系数的选择不当，而出现“扭结”现象。
对捻回稳定性要求高的纱线，必要时可经过热湿定型处理。
股线中各股纱的张力均匀，才能避免出现“包芯”结构。
改善股线的强力、弹性、伸长等，可减少捻线机的断头。
为了使股线张力均匀，再并纱机上装有张力装置以控制张力。
4 制成适当的卷装形式
为了捻线和织部等加工的需要，除直接纬纱外，必须将容量较小、不适应高速腿绕的管纱在络筒机（包括并纱机）上绕成容量大并适宜高速退绕的筒子。
有的纱线要经过染色或其他化学处理，可以摇成松散的绞纱。
为了方便于长期储存或远距离运输，可以将绞纱打成紧密大包；而就近供应的，可用筒子纱成包。
二后加工的工艺流程
后加工一般有络筒、并纱、捻线、摇纱和成包等工序。
依据产品的用途和要求不同，有其不同的后加工流程。
1 单纱的工艺流程
2 股线的工艺流程
如需烧毛，在线筒后经烧毛工序。
如需定型，单纱经络筒后进行，股线经线筒后进行。
3览线的工艺流程
所谓览线是经过两次并捻的多股线，第二次捻线工序称为复捻。
如轮胎帘子线、多股缝纫线、绳索等需要进行复捻，这些产品是在专业工厂进行的。
如纺部需要进行复捻，可在初捻后经并线及复捻工序。
络筒
络筒(又称络纱)是织前准备的第一道工序，它的任务是将来自纺部的管纱或绞纱在络筒机上加工成符合一定要求的筒子。
络筒工序的作用可以概括为以下两点：(1) 将原纱(或长丝)做成容量圈套的筒子，提供给整经、卷纬、针织、无梭织机的供纬或漂染等工序。
管纱容量上，大卷装的管纱也仅能容纳29.2tex(20英支)的中特棉纱约2500m左右。
若将管纱直接用于整经或织机上供纬等工序，都将因频繁换管而使停车时间过长，这样即不符合工艺上的要求，也不利于提高生产效率。
而筒子的卷装容量则大大增加，一般中特纱的筒子其绕长度可达10万米左右。
(2) 清除纱线上的某些疵点、杂技、改善纱线品质。
由纺厂运来的原纱一般有较多的外观疵点，在通过络筒机上的清纱装置时，可以清除其上的绒毛，尘屑及弱纱、粗结等杂质疵点，这样，既可改善织物的外观质量，又因剔除了纱线上的薄弱环节而提高了它们的平均强度，从而减少了纱线的后道工序中的断头。
络筒质量直接影响到后工序。
因此，对络筒工序提出如下的要求：(1) 筒子卷装容量要大，以提高后道工序的生产效率；筒子卷绕应坚固结实，以便于贮存和运输：(2) 卷绕过程中应保持一定的纱线张力，以保证筒子成形良好；(3) 要便于筒子在后道工序中的退绕，防止出现脱圈上缠断头；(4) 筒子上纱线的结头要小而牢；
并纱
并纱是捻线的准备工序，其任务是将两根或多根（一般不超过5根）单纱并合后卷绕成筒子。
经过并纱，可以保证单纱股数，均衡各单纱张力，减少股线捻不匀，提高股线强力，改善外观。
摇纱
把管纱或筒子纱重新卷绕成规定重量的绞纱的工艺过程。
绞纱能打成体积小而紧密的包装，有利于运输和贮存，所以棉纱、绒线和绢丝常制成绞纱打包出售。
绞纱结构松散，在染色或漂白时能使染料、漂白剂等均匀地渗透到纱线中,而且绞纱纱线中纤维较易自由回缩,使处理后的纱线显得膨松、柔软、富有光泽，因此绒线或色织的棉纱和绢丝等一般都摇成绞纱后进行染色或漂白
摇纱的过程纱线从纱管或筒子上退出，通过导纱杆和断头自停导纱钩卷绕到回转的纱框上。
绕到一定圈数后，摇纱机自动停车,经人工分绞、扎绞，打结,松开
纱框，取下绞纱。
摇纱机结构
摇纱机的主要机构有：①纱框：卷绕纱线用，落纱时可折拢以便取下绞纱;②导纱装置:使纱线始终保持均匀的张力，有时还附加清洁装置，以除去部分杂质疵点；③分绞装置：使横动导纱钩在每绕完一小绞后移动一段距离,以分开各小绞;④满绞自停、断头自停装置和停车制动装置：能保证绞纱具有规定的长度或重量；⑤落绞装置：满绞后将绞纱由机尾回转支承中取出；⑥生头装置：在摇纱开始前能将纱线迅速嵌于纱框上，可以提高机器效率，减轻工人劳动强度。
分类
绞纱根据卷绕形式分为直绞式绞纱和花绞式绞纱两种。
直绞式纱线呈平行卷绕，由数小绞扎成一大绞，多用于绒线。
花绞式纱线呈交叉卷绕，横动导纱钩作短动程（50～76毫米）的往复运动，不分小绞，编绞费时较少，可提高机器运转效率，同时绞纱空隙多，染液容易均匀透过，绞纱不易紊乱，一般多用于棉纱和绢丝。
绞纱重量要求十分严格，所以纱框长度必须精确，圈数也应准确。
烧毛
使表面光洁平整、织纹清晰。
烧毛的火焰温度通常在 900～1000℃，炽热金属板的表面温度也达800℃,都高于各种纤维的分解温度或着火点。
烧毛时,纱线
或织物在一定的张紧状态下高速通过火焰，由于伸出表面的茸毛相对受热面积大，瞬时升温至着火点而燃烧，而纱线和织物本体因拈回和交织紧密，升温速度并不如此迅速，所以很少受到影响。
纱线烧毛
主要是绢丝烧毛和棉纱线烧毛。
因表面有较长的茸毛和粘附的糙粒、屑物，须经过烧毛。
不易从绢丝表面除去。
因此，绢丝烧毛机上置有若干钉帽，绢丝以一定的张力绕在能回转的钉帽上，往复5～9次通过火焰口,借钉帽和纱线的摩擦去除灰烬,然后卷绕到筒子上（图 1）。
烧毛的主要工艺条件是：火焰温度、绢丝通过火焰的速度、绢丝和焰心的距离、绕钉帽数、张力和烧毛次数。
这些条件一般是根据成品质量要求决定的。
,
,,因此在工艺设计时应考虑烧毛损耗，以保证成纱支数符合要求。
热源通常采用煤气，也有用其他热源的。
织物烧毛
有气体烧毛和金属板烧毛两类，织物烧毛时的运行速度通常为每分钟80～140米。
①气体烧毛：主要机件是长条形的火口，可燃气体从火口的狭缝中喷出燃烧，织物以平幅状态在火口的火焰上通过。
燃料用煤气、天然气、丙烷、丁烷、液化石油气或汽油等。
用汽油作燃料时，必须先将汽油雾化并加热汽化，然后送入火口。
通常有4～6个火口，可使织物进行多火口和双面烧毛。
气体烧毛机使用方便，适用于厚薄不同的织物(图2)。
②金属板烧毛：常用的是铜板烧毛机。
它有一装有弧形铜板的小型反射炉,在炉膛内喷射柴油,燃烧到铜板炽热时，织物以平幅状态在铜板表面擦过。
也可用煤作燃料（图3）。
另有一种圆筒烧毛机，将金属制成圆筒，在圆筒内加热，烧毛时由于圆筒不断回转，金属的磨损比较均匀。
此外，还有用电热板通电加热进行烧毛的方法，温度比较稳定且易于调节，但能耗较高。
金属板烧毛机最适用于组织紧密和厚实的织物，对稀薄或浮纱较长的缎纹结构织物难以取得良好的烧毛效果。