精益生产小知识
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产知识大全
精益生产知识大全！1、为什么推行精益生产？企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）2、什么是精益生产？生产方式发展历史：精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
▪精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；▪益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性▪精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一）3、精益生产推行步骤意识变革：▪取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：▪参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：▪三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。
执行与及时沟通：▪保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：▪PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……持续改善：4、精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。
即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。
七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：1.物流阻塞2.库存、在制品增加3.产品积压4.资金周转率低5.材料、零件过早取得6.影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3）七大浪费--等待原因①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥管理控制点数过多；⑦品质不良对策a.采用均衡化生产（线平衡）b.单件流生产c.自动化及设备保养加强d.备用设备e.实施目视管理f.加强进料控制4）七大浪费--搬运原因①生产线配置不当；②未均衡化生产；③半成品放置区；④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产5）七大浪费--动作12种动作上的浪费1.两手空闲的浪费；2.单手空闲的浪费；3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。
精益生产知识培训
整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
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整顿
整顿实施方法-油漆作战-
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
精益小常识
精益小常识1.精益生产的思想基础是：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。
2.精益思想包括五个方面：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
3.丰田倡导的三现主义分别是：现地、现物、现时。
4.丰田生产方式提倡现场解决问题，深入现场，反复问5W。
其中5W指：五个为什么。
5.精益生产所说的七大浪费：过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、过多库存的浪费、加工本身的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费。
6.七大浪费之中，过量生产浪费被称为浪费的根源，是最根本的浪费。
7.七大浪费改善的顺序：先寻找是否存在过量生产浪费，再看是否存在加工本身浪费并予以取消，接着着眼库存浪费进行削减以暴露问题，然后对物流进行改善减少搬运浪费，再寻找现场的作业者和设备是否存在等待浪费，针对作业者进行深入分析以发现动作浪费，最后针对返工返修浪费寻求改善方法。
8.丰田生产方式制造过程中的四个层次的浪费指：第一层是指存在过剩的生产要素，如过多的人员，过多的设备，过多的库存等；第二层次是指制造产品过多或提前生产；第三层次是指在制品过多；第四层次是指多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维持，多余的作业工作。
9.精益生产所追求的七个“零”目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
10.T.P.S中“5定”指：定标识、定数量、定容器、定位置、定时间。
11.T.P.S中“5 S”指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
12.整理的含义：将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品。
其目的：腾出空间，防止误用。
13.整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态——即寻找时间为零。
其目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。
14.清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。
其目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。
15.清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
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精益生产小知识
一、精益布局
1.定义：精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，
来实现5者最佳结合的布局。
2.精益布局的目的：
✓提高工序能力
✓消除搬运
✓提高设备使用率
✓提高空间使用率
✓减少作业量
✓作业环境改善
3.企业精益布局模式
✓串联式布局
✓并联式布局
✓U型布局
✓细胞布局
✓L型布局
4.传统布局的基本形式
✓固定式布局(以产品为中心)
✓功能式布局(以设备为中心)
✓流程式布局(以流程为中心)
✓混合式布局(结合前三种布局)
5.串联布局的优点：
✓物流线路清晰
✓方便设备维修
✓设备配置按物流路线直线配置
✓扩大时只需增加列数即可
✓回收材料与垃圾可用皮带传送
缺点：
✓对周转方式考虑较少
✓对工序之间的联系考虑较少
✓场地利用率考虑较少
6.U型布局优点：
✓进料和出料口一致
✓一人操作三台以上的设备
✓可以随时观察设备运作状况
✓员工操作步行距离较近
7.L型布局优点：
✓一人操作两台以上的设备
✓可以随时观察设备运作状况
✓员工操作步行距离较近
✓操作物料流动方向与原物流路线一致
8.精益布局的原则：
✓统一原则——把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。
✓最短距离原则——配置时要使搬运距离、时间最短。
✓物流顺畅原则——使工序没有堵塞，物流顺畅。
✓利用立体空间原则——为有效利用空间，立体利用空间。
✓安全满意原则——布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。
✓灵活机动原则——适应变化，随机应变，采取灵活措施。
9.实施精益布局的步骤：
✓现状资料收集.
✓分析当前布局结构
✓收集关键问题点并制定解决方案
✓结合现有资源提出改进方案
✓制定实施计划
✓具体计划实施
✓实施效果评价
10.精益布局最大的风险是：局部利益最大化的思想
二、价值流
1.价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。
2.价值流图析的根本目标：系统消除浪费
3.绘制现状价值流注意要点
✓整体出发
✓赋予一定权限的“价值流经理”
✓最后的工序向前工序进行分析
✓用铅笔和白纸亲自到现场绘制
4.价值流图常见图标
5.价值流分析和优化的基本过程
三、安全
1.危险X 暴露= 危害思考+ 观察= 安全
2.危险是某物或某种条件，它存在着潜在的可能性，使人或物遭受危害或损伤。
3.作业条件风险评价法（LEC法）：用于系统危险性有关的三种因素指标值之乘积来评价
系统人员伤亡危险的等级，这三种因素是：
Ｄ＝Ｌ⨯Ｅ⨯Ｃ
Ｌ：作业活动发生事故的可能性大小；
Ｅ：人体暴露在危险环境中的频繁程度；
Ｃ：一旦发生事故会造成后果的严重程度。
Ｄ：危险性分值
4.安全与健康控制的顺序
5.人机工程：对工位以及相关工作内容、岗位分配的具体研
究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调
6.应用人机工程学的好处：
✓减少背部和上端部肌与骨的损伤和得病
✓获得较高的雇员满意度
✓改善雇员的舒适度
✓获得较高的生产效率
✓减少重复工作
7.疲劳的两种类型
✓局部肌肉疲劳
✓全身疲劳
8.全身震颤能对脊骨造成永久伤害
9.工作场地的风险因素：
✓重复频率
✓力量
✓不良姿势
✓局部振动
✓应力集中
10.全握的力量相当于4 倍拿捏的力量
四、质量
1.质量是顾客感觉到的，并能够接受以满足其热忱的东西。
2.制造质量——指在制造过程中，用来预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷
再发生的方法。
3.制造质量的六大要素
4.质量“三不原则”：不接受、不制造、不传递缺陷
5.过程质量建设步骤。