典型汽车零件的机械加工
汽车机械制造中的零部件加工与装配案例分析
汽车机械制造中的零部件加工与装配案例分析随着汽车行业的快速发展，汽车零部件的加工与装配成为了汽车制造过程中不可或缺的关键环节。
本文将通过一个案例分析，探讨汽车机械制造中的零部件加工与装配过程。
一、案例背景某汽车制造公司为了提高汽车生产线的效率和质量，决定对传动系统中的齿轮进行加工和装配优化。
齿轮是汽车传动系统中重要的零部件，对汽车的性能和安全性具有重要影响。
二、零部件加工在这个案例中，齿轮的加工采用数控机床进行，以保证齿轮加工的精度和一致性。
具体加工过程如下：1. 设计和模拟首先，工程师使用计算机辅助设计软件进行齿轮的设计，并进行模拟分析。
通过模拟分析，可以评估齿轮的耐磨性、寿命和工作性能。
2. 材料准备在加工齿轮之前，需要准备合适的材料。
通常情况下，齿轮制造采用高强度合金钢等材料，以保证齿轮的强度和耐用性。
3. 加工操作加工齿轮的过程中，使用数控机床对材料进行切削加工。
根据设计要求，机床会自动控制加工工具的运动，将齿轮的外径、齿数等参数加工到设计要求的精度。
4. 表面处理加工完成后，齿轮的表面可能存在一些不平整和粗糙。
为了提高齿轮的耐磨性和工作平稳性，需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括热处理、渗碳等。
三、零部件装配在齿轮加工完成后，需要将其与其他零部件进行装配，形成完整的传动系统。
零部件装配的过程包括以下几个步骤：1. 零部件检查在装配之前，需要对每个齿轮和其他零部件进行检查，确保其质量和尺寸符合要求。
如果发现问题，需要及时修复或更换。
2. 零部件组装按照设计要求，将齿轮和其他零部件进行组装。
在组装过程中，需要根据装配图纸和工艺要求进行操作，确保每个零部件的正确位置和安装方式。
3. 调试和测试装配完成后，需要进行传动系统的调试和测试。
通过转动齿轮，检查传动的效果和顺畅度。
如果出现问题，需要及时修正，直到传动系统工作正常。
四、案例总结通过这个案例的分析，可以看出在汽车机械制造中，零部件的加工和装配对汽车的质量和性能有着决定性的影响。
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
第九章汽车典型零件的制造工艺ppt课件
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小 头孔同时加工。
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▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、 锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工 的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去 毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后 加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
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§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截 面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆 在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
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3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
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4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体 与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削 加工，接合面的精加工一般用磨削。
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▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺
第6章汽车典型零件制造工艺
2.齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般6级精度的齿轮孔为IT6，轴径为IT5；7级 精度的齿轮孔为IT7，轴径为IT6；Ra0.4～ 0.08μm。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
3.端面跳动 一般6～7级精度的齿轮，规定端面跳动量为 0.011～0.022mm，基准端面的Ra 0.011～ 0.022μm。基准面Ra 0.40～0.80μm，次要表面 的 Ra 6.3～25μm。 4.齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面IT11，基准面为IT8。 5.热处理要求 低碳合金钢齿面渗碳淬火硬度为HRC58～63，心 部淬火硬度为HRC32～48；当mn＞3-5mm时，渗碳 深度0.8-1.3mm。中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬 度不低于HRC53。
工件
液压仿 形刀架
触销
样板
下刀架
液压仿形车床加工汽车主动锥齿轮示意图
常采用液压 仿形车床进行加 工，如图所示。
近年来已开 始采用数控或程 控车床加工，可 显著缩短基本时 间和辅助时间， 提高生产效率。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
6.2 曲轴制造工艺
一、曲轴工作及结构特点 1．曲轴的工作特点 ◆曲轴是汽车发动机中最重要的零件之一。曲轴转速很 高（可达6000r/min）； ◆有很大的燃气压力通过活塞、连杆突然作用到曲轴上， 以每秒100～200次的频率反复冲击曲轴； ◆曲轴受到往复、旋转运动的惯性力和力矩的作用。使 之 产生弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力， 也造成曲扭转振动和弯曲振动，易产生疲劳破坏； ◆曲轴的主轴颈和连杆轴颈及其轴承副在高压下高速旋 转，易造成磨损、发热和烧损。 曲轴一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。
汽车典型零件制造技术
7
粗车-半精车一粗磨-精磨超精加工
IT5
0.12-0.l
主要用于 淬火钢,也 可用于未 淬火钢,但 不宜加工 有色金属
Hale Waihona Puke 主要用于8粗车-半精车-精车-精细车 (金刚石车)
IT6～7
0. 025～0.4
要求较高 的有色金
属加工
9
粗车-半精车-粗磨-精磨超精磨(或镜面磨)
IT5以上
0.006～0.025
极高精度
12.5～50
2 粗车一半精车
IT8～IT10
3 粗车一半精车—精车
4
粗车-半精车-精车-滚 压(或抛光)
IT7～IT8 IT7～IT8
3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2
适用于淬 火钢以外 的各种金
属
5 粗车一半精车-磨削
IT7～IT8 0.4～0.8
6 粗车一半精车-粗磨-精磨 IT6～IT7 0.1～0.4
工艺尺寸链的特征
尺寸链由一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。 尺寸链一定是封闭的，且各尺寸按一定的顺序首尾相接。
尺寸链的组成
组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环
分为封闭环和组成环 封闭环 在加工(或测量)过程中最后自然形成的环称为封闭环 每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环。 组成环 在加工(或测量)过程中直接得到的环称为组成环。 按其对封闭环的影响，可分为增环和减环
大批大量生产的产品,可采用专用设各和工艺装备,如多刀、多轴机床或自动机 床等，将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产。但对一些结构简单 的产品，如轴承和刚性较差、精度较高的精密零件，则工序应适当分散。
设备与工装选择
机床的选择
常见汽车级机床用零件机加热处理工艺路线
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效（4）X62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→淬火→回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（5）滚珠丝杠（GCr15，GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火→机加工→淬火→回火→磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片（1）X62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片→淬火→回火→磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆（20Cr）正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪（45）正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型汽车零部件的加工——曲轴加工工艺及设备
性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服联动
控制技 术 ，可以 一次装夹 不改变 曲轴 回转 中心 ， 随动 并
跟踪铣 削曲轴 的连杆轴颈 。
曲轴 精 加工 采 用 国内 数控 磨 床磨 削 情 况 已相 当普
遍 ，产 品加 工精 度已有相 当程 度地提 高。为满足 曲轴 日
益提高 的加 工要 求 ，对 曲轴磨 床提 出了很 高的要求 。现
台Ｈ ２ Ｂ ２９ ）和 荧光磁粉 探伤机 等精 加工 设备 ；去应 力采
用八 台井炉 ，氮化处 理采用七 台离子氮化 炉 ，淬火 热处 理采 用法 国进 口ＥＦ Ｄ公司生产 的Ｃ ＨＭ １全 自动淬 火机 Ｉ ２ 床和推 杆式 回火炉 。同时 由美国进 口的曲轴综合测 量仪 可以对 曲轴进行全尺 寸检验 ，产 品质量 得到 了可靠 的保 障 ，同时具备 了三 条生 产线同时加工的生产能 力。 可以看 出，发动 机 曲轴制 造技术进展 最为迅速 的是 机械加工装备 ，比较典 型的加 工工艺是铣削和磨 削。
台数 控 内铣 （ １ ０ Ｂ）为主 的粗加 工设 备 ；七 台数 ｓ —３５
控 曲轴磨床 （ 一台进 口Ｃ ＢＮ砂 轮３ 、两台Ｈ１７ Ｌ１ ９ Ｂ、四
公 司 的ＶＤ １ Ｍ ４ 速 随动 外 铣 床 ，它是 德 国 Ｆ ３ ５Ｏ 高 Ｂ Ｅ Ｒ Ｎ Ｅ 公 司专 为汽车发动机 曲轴设计 制造的柔 Ｏ Ｈ ＩＧ Ｒ
产。
性差 ，容 易产生较大 的内应力 ，难以达 到合理的加 工余 量 。一 般精加 工采用ＭＱ ２ ０ 曲轴磨床 。主要工序 为 ８６ 等
粗磨 一半精 磨一精磨 一抛光 ，通常靠 手工操作 ，加 工质 量不稳定。现在曲轴粗加工比较流行的工艺是 ：主轴颈采
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第二节
连杆制造工艺
第二节
连杆制造工艺
轿车发动机连杆的裂解工艺采用六工位回
转台式组合裂解专机，通过6个工位完成裂解、
装螺栓及预拧紧、定力矩拧紧到屈服点、压装 小头衬套并精整。
第二节
连杆制造工艺
第二节连杆制造工艺第节箱体零件制造工艺一、箱体零件的结构特点及结构工艺性分析
1. 箱体零件的结构特点及其分类
第一节
齿轮制造工艺
1. 齿轮的结构特点 齿轮一般分为齿圈和 轮体两部分，在齿圈上可
切出直齿、螺旋齿等齿形，
而在轮体上有内孔( 光孔、 键槽孔、花键孔) 或带有 轴。
第一节
齿轮制造工艺
2. 齿轮结构的工艺性分析 (1)双联齿轮。 (2)盘形齿轮。
第一节
齿轮制造工艺
(3) 改变盘形齿轮的结构形式。 (4) 对于主动锥齿轮( 主减速器轴齿轮) ，其结构形 式可以有悬臂式和骑马式两种。
3) 齿轮毛坯
汽车齿轮通常都采用锻造毛坯。
第一节
齿轮制造工艺
3. 齿轮机械加工工艺过程
1) 定位基准选择
齿轮加工时定位基准应尽量与设计基准相一致，以避免因基
准不重合而产生的误差，即要符合“ 基准重合” 原则。 2) 齿轮主要加工表面的工序安排 齿轮的机械加工过程是：齿坯加工—齿形加工—齿圈热处理 —热处理后的精加工。
第一节 齿轮制造工艺 第二节 连杆制造工艺 第三节 箱体零件制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
齿轮广泛应用于汽车的传动系(变速器、 驱动桥) 中，其功用是：改变传速比，扩大
驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常
变化的行驶条件。
第一节
齿轮制造工艺
一、齿轮的结构特点及结构工艺性分析
汽车中的各种齿轮，按照结构的工艺特 点可分为5类：单联齿轮、多联齿轮、盘形齿 轮、齿圈、轴齿轮。
第一节
齿轮制造工艺
二、齿轮的机械加工工艺
1. 齿轮的主要技术要求
(1) 齿轮精度等级和齿面粗糙度。 (2) 齿轮内孔或齿轮轴颈尺寸公差和表面
粗糙度。
(3) 端面跳动。 (4) 齿轮外圆 尺寸公差。
第一节
齿轮制造工艺
2. 齿轮的材料、热处理与毛坯
1) 齿轮材料的选择
齿轮的材料对齿轮的加工性能和使用寿命有 着直接影响。 2) 齿轮的热处理 (1) 毛坯热处理。 (2) 齿面热处理。
2. 加工阶段的划分和加工顺序的安排
连杆加工的工艺过程可划分为下3个阶段： 1) 粗加工阶段
2) 半精加工阶段
3) 精加工阶段
第二节
连杆制造工艺
第二节
连杆制造工艺
3. 连杆主要表面的加工方法
1) 两端面的加工
2) 大、小头孔的加工 (1) 大、小头孔的粗加工和半精加工。 (2) 大、小头孔的精加工和光整加工。
齿轮制造工艺
2) 齿形的数控加工系统
其主要特点与技术特征为： (1) 切齿过程可控化。 (2) 解决了齿形加工调整困难的问题。 (3) 提高了齿轮加工精度。
第二节
连杆制造工艺
一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 1. 连杆的结构特点 连杆由大头、小头和杆身等部分组成。大头为 分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。大头孔 和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。为了减轻质量并 保证连杆体具有足够的强度和刚度，连杆的杆身截 面多为工字形，其外表面不需要机械加工。连杆的 大头和小头端面，通常都与杆身对称，有些连杆在 结构上设计有工艺凸台、中心孔等，作为机械加工 时的辅助基准。
第二节
连杆制造工艺
4. 整体精锻连杆盖、裂解新工艺 在半精加工后采用连杆盖与连杆体撑断的方法， 这样产生的断面凸凹不平，连杆盖与连杆体再组装时
的位置唯一。因此，连杆盖与连杆体之间只需要用螺
栓连接，即可保证相互之间的位置精度。这样既简化 了连杆的加工工艺，保证了连杆盖与连杆体的装配精 度，又保证了连杆的强度。
第二节
连杆制造工艺
第二节
连杆制造工艺
2. 连杆的结构工艺性
影响连杆结构工艺性的因素除应考虑一般的结构
工艺性外，主要还要考虑以下几点： (1) 连杆盖和连杆体的连接方式。连杆盖和连杆体的定 位方式有连杆螺栓、套筒、齿形定位和凸肩定位4种。 (2) 连杆大、小头的厚度。考虑到加工时的定位和加工
中的传输等，连杆大、小头的厚度应相等。
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
(2) 汽车主动锥齿轮的机械加工工艺过程。
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
4. 采用数控机床加工齿轮的新工艺 1) 齿坯加工
采用数控车床加工该种齿轮坯有两种工艺：
(1)两次装夹加工。 (2)一次装夹加工。
第一节
(1)齿坯加工。 (2) 齿形加工。
(3) 齿端加工。(4) 精基准的修整。
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
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齿轮制造工艺
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齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
第一节
齿轮制造工艺
3) 典型汽车用齿轮主要表面的机械加工 (1) 汽车第一速及倒车齿轮的机械加工过程。
(3) 连杆杆身油孔的大小和深度。
第二节
连杆制造工艺
第二节
连杆制造工艺
二、连杆的材料、毛坯及主要技术要求
1. 连杆的材料与毛坯
连杆通常都采用钢质模锻件毛坯。材料一般采 用40Cr、45Mn2等合金结构钢，轿车整件精锻连杆 的材料为德国牌号C70 S6 BY。 连杆毛坯的锻造工
艺方案有两种：整体锻造、连杆体和连杆盖分开锻
型箱体零件，如汽缸体( 机体) 、变速器壳体。
第三节
箱体零件制造工艺
第三节
造。但目前多采用分体锻造工艺，有关连杆的模锻 工艺详见《锻造工艺学》等资料。
第二节
连杆制造工艺
2. 连杆的主要技术要求
第二节
连杆制造工艺
三、连杆的机械加工工艺过程
1. 定位基准的选择
连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一
的定位精基准：一个端面、小头孔及工艺凸台。
第二节
连杆制造工艺
第二节
连杆制造工艺
1) 箱体零件的结构特点 箱体零件的结构一般比较复杂，壁薄且壁
厚不均匀；既有一个或数个基准面及一些支承
面，又有若干精度要求较高的孔系，还有许多 供连接用的螺纹孔。
第三节
箱体零件制造工艺
2) 箱体零件的分类
(1) 按功用分，箱体零件可分为主轴箱、变速
器、进给箱、操纵箱等。 (2) 汽车上的箱体零件，按其结构形状可分为 两大类：一类是回转体形的壳体零件，如水泵壳 体、差速器壳体及某些后桥壳体，另一类是平面