加工中心装夹与对刀
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。
2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。
3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。
4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。
5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。
6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。
7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。
8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。
9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。
以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。
数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀
( 2 ) 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，
一般来说，编程原点的确定原则为： ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免 基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件，批量 生产，编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀，对刀误差小。如图5-33 ，若单件生产，G92 建立工 件坐标系，选零件的右端面为编程原点，可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置，不用测量，找正对刀比较容易，对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值；自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据，刀具轨迹 就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的 直线（直线插补）或圆弧（圆弧插补）组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点，即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序 运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。 工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率 和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般 的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的 加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用 时的选择等。
加工中心常用的30种装夹方法
加工中心常用的30种装夹方法加工中心中常用的30种装夹方法1.电极法：该方法适用于虎钳能够夹住的中小零件。
先夹住下边料位，然后飞上表面，铣掉四周轮廓，再翻转零件将料位飞掉。
这种加工方法可以一次性装夹并铣削零件的五个面，比翻转六次并加工六个面的效率更高，而且五个面之间相互的垂直度和平行度保证得更好。
①在反面加工对刀时，Y方向在死钳口，X方向可以在旁边找一个容易对刀的地方对刀，然后打表计算已加工侧端面和间接对刀面之间的差值，在基本坐标系里将差值偏过去。
②在反面加工对刀时，X方向也可以在钳口左端面用挡铁定位，然后在钳口左端面进行对刀。
③方法三是将背面料位铣掉之后重新进行X Y分中对刀。
④在主轴上吸百分表，回转一周就像一个分中棒，左右已加工端面压表一样，这样可以精确地分出X向的中心。
2.正反面掏料法：这种方法适用于加工中心和车床，避免了常规装夹力造成的薄壁变形。
该方法适用于拉伸轮廓类零件和不容易用常规方法装夹的薄壁零件，而且要求厚度方向有料位，宽度方向有足够的压板位置。
1）先飞上表面，只沿外轮廓走刀，再飞上表面把毛刺翻下来。
2）然后翻转工件，沿截面走刀，将截面料位掏掉，剩下0.1的正反面连接厚度，手工去除多余的料块。
3.换压板法：当零件比较大时，可以采用交替换压板的方法飞上表面。
4.中间锁螺栓铣四周，换压板铣内腔：针对铣框类薄板零件，由于这类零件中间的料容易拱起，因此需要采用中间锁螺丝的方法。
5.层叠法：适用于薄板类零件，厚度只有0.5-1mm，可以再加一块薄铝板压上去铣，最后换一下压板铣掉连接筋。
6.中间锁沉头螺栓：飞上表面，铣四周轮廓。
7.倒掉法：从背面加工装板，锁紧拉住工件。
8.侧顶法：1）当侧面大于45度时，可以采用压板顶紧的方法飞上表面。
2）当侧面有螺丝时，可以采用螺丝顶紧的方法。
3）可以铣放置零件的长方形工装槽，然后在侧面用螺丝顶紧。
9.工艺搭台法：适用于异形、避开无法常规装夹易变形的支架类零件或薄壁盘类零件。
加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦
加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。
其具体操作步骤如下。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。
(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。
当采用G43时，长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。
2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。
操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧
数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，而刀具装夹和校准技巧对于确保数控机床的工作效率和加工精度至关重要。
本文将从刀具装夹和校准技巧两个方面来详细介绍。
首先，刀具装夹是数控机床加工中心中的重要环节。
正确的刀具装夹可以保证刀具的稳定性和切削效果。
以下是一些常见的刀具装夹技巧：1.选择合适的刀具和刀柄：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具和刀柄，尽量选择具有高硬度和高耐磨性的材料制成的刀具和刀柄，以提高刀具的使用寿命。
2.正确安装刀具：在安装刀具时，需要确保刀具经过清洁并检查是否有损坏或磨损，然后将刀具插入刀柄并使用适当的工具进行紧固。
3.正确调整刀具的伸出长度：刀具的伸出长度与加工质量和刀具寿命密切相关。
根据加工要求和机床的切削力限制，调整刀具的伸出长度，以保证切削力和切削稳定性。
4.定期清洁和更换刀具：刀具在使用过程中会受到切削力和磨损的影响，导致刀具的切削效果下降。
定期清洁和更换刀具，可以保持刀具的锋利和加工质量。
此外，清洁刀具连接部位的孔槽、切削液通道和切削液喷嘴，以避免切削液堵塞和影响切削效果。
其次，校准技巧是确保数控机床加工精度的关键步骤。
以下是一些常见的校准技巧：1.定期检查和调整机床坐标系：机床坐标系的误差对加工精度有直接影响。
定期使用测量工具（如平行度尺、角尺等）检查和调整机床坐标系误差，确保机床坐标系的准确性。
2.校准工具传感器：数控机床中的传感器使用范围广泛，包括液位、温度和压力传感器等。
定期使用标准仪器对这些传感器进行校准，以确保其测量结果的准确性。
3.调整刀具补偿参数：数控机床加工中心通常会使用刀具补偿参数来补偿刀具和工件的尺寸误差。
根据实际加工情况，对刀具补偿参数进行调整，以确保加工尺寸的准确性。
4.定期维护和保养：数控机床加工中心的各个部件都需要定期的维护和保养，以确保机床的工作精度和寿命。
包括清洁和润滑液确保导轨、滑块和滑动面的顺畅运动，以及更换磨损的零部件。
加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项
加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项在加工中心上加工零件，夹具的任务不但是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。
在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。
零件在一次装夹中，既要粗铳、粗镯，又要精铳、精镯，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。
而加工中心的白动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。
加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。
在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素：工零件的精度；批量大小；制造周期和制造成本等综合因素。
根据加工中心机床特点和待加工零件精度要求，当前常见的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具、可调整夹具和成组夹具。
在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。
现就各种夹具的优缺点和注意事项作如下分析：第一种：专用夹具：专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。
选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。
可是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。
第二种：组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。
能够按工件的加工需要组成各种功用的夹具。
组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。
组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。
浅谈加工中心零件的对刀
图ｉ
三 、机床夹具的作用 机床夹具之 所以能够在生产中得 到广泛应用，与它在 生产 中 起 的重要作用密不可分。机床夹具的主要 作用归纳为以下几 点： １ ． 保证工件 的加工精度 夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹 ， 可使 同一批工件的装夹结果几近一致，各工件 间的加工条件差异 性大 为减小 。所 以，采用夹具可 以在保证工件加工精度的基础上 极大地稳定整批工件的加工质量 。 ２ ． 提高劳动生产率 依靠夹具所设置的专 门定位元件和高效夹紧装置， 可 以快速 而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧 ， 省去对工件逐个 找 正调整 的装夹过程 。大大缩短 了工件的装夹辅助工时，这对于 大批量 生产 的工件 ，尤其是对外形轮廓较复杂 、不易找正装夹的 工件 ，效果就更家 明显。 ３ ． 扩 大机床 工艺 范围 使用专用夹具可 以改变机床 的用途 ，扩大机床 的使用范围， 实现 一机 多能。例如 ，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹 具后 ，就 可 以对 箱体孔系进行镗削加工； 通过专用夹具还可 以将车床作为 拉床 使用；附加靠模装置便可以进行仿行车削或铣削加工，以充 分发挥 较大 的作用 。 ４ ． 改善工人 劳动 条件 采用夹 具后 ，使工件的装卸方便而快捷，减轻 了工人的劳动 强度 。对较 重的箱壳及大型工件，设计夹具时往往 同时要考虑工 件的工位时间流动输送装置及本工序 的初始定位。为保证工人生 产 安全 ， 夹 具设计还需要考虑必要的防护装置，加之现代化的气 动、液动及 自动化机械手等装备的使用 ，无疑使工人 的劳动条件 大为改善，劳动强度大大 降低。 ５ ． 降低对操作工人的技术等级要求 夹具的应用 使得工件 的装夹、操 作大为简化，使得一些生产 技术 并不熟练 的技 术工人有可 能胜任 原来只能 由熟练 技术工人 才 能完成的复杂工件的精确装夹工作。 ’ 四、简单 的三轴对刀 例如 ， 加 工一个平面零件， 如 图是一个简单的三轴零件加工：
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装夹与对刀
一、夹具板上加工零件的装夹与对刀
1、装夹（方料）
A．确保毛坯外观良好
B．确保基准面无毛刺
C．用六角扳手拧侧压螺丝力量要适当（防止压伤）
并且要用手指按住工件（防止工件z方向倾斜）
拧紧侧压后工件不能被手拔出来
D．基准面与夹具要充分接触（侧压不合格、毛坯直角度会造成接触不充分）
E．拧紧铝压块（工件放入夹具后略低于垫铁，压块要平整，防止压伤）
F．确保夹具板背面和机床平台无杂物，将夹具套在定位销上
（注意：u型孔在下方，检查定位销是否损坏，磨损）
G．推动夹具板，检查夹具是否装夹好
H．压紧夹具板（压板要略高于夹具板）
2、装夹（棒料）
A．确保毛坯外观良好
B．确保基准面及圆周无毛刺
C．工件放入夹具后往x或y方向推（保证加工尺寸的一致性）
D．底面与夹具要充分接触
E．用六角扳手先预紧后拧紧铝压块螺丝（力量适当，防止压伤）
F．确保夹具板背面和机床平台无杂物，将夹具套在定位销上
（注意：u型孔在下方，检查定位销是否损坏，磨损）
G．推动夹具板，检查夹具是否装夹好
H．压紧夹具板（压板要略高于夹具板）
3、对刀
X、Y由工件坐标系G57/G58确定，机器内已经设定好，任何人不得更改
Z轴对刀平面为机床平台，对刀块为∮8圆棒
Z轴对刀完后在程序中输入
G52 X=夹具上的值Y=夹具上的值Z=装夹后工件上表面到夹具下表面的距离(哈斯机)
Z轴对刀完后在坐标系中输入
60 X=夹具上的值Y=夹具上的值Z=装夹后工件上表面到夹具下表面的距离(三菱机)
二、虎钳上加零件的装夹与对刀（方料）
图2所示长方体工件，工件坐标原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高度方向为Z方向。
如何把工件装夹在机床上进行加工？
图2
1.装夹与找正步骤
具体步骤如下：
（1）把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致（预紧一颗螺丝）
（2）拖表使钳口x方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台
（3）拖表检查工件顶面与工作台是否平行
（4）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。
（5）把工件装夹在虎钳上，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到虎钳）。
（6）夹紧工件（预紧后用橡皮锤敲敲，再拧紧）
2．对刀
2．1第一种方法：基准边碰数对刀
图3中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。
通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。
在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。
左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R;
工件坐标原点的机床坐标值为
X=X1+a/2=X0+R+a/2;
a/2为工件坐标原点离基准边的距离。
同理：
在下边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值Y0(即寻边器中心的机床坐标)。
下边基准边的机床坐标为：Y1=Y0+R;
工件坐标原点的机床坐标值为：Y=Y1+b/2= Y0+R +b/2
2．2 第二种方法：双边碰数分中对刀
双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工（如平面磨削），并且工件坐标原点在工件正中间的情况。
左边正确寻边读出机床坐标X0, 右边正确寻边读出机床坐标X00；
下边正确寻边读出机床坐标Y0, 上边正确寻边读出机床坐标Y00。
则工件坐标原点的机床坐标值X、Y为：X=(X0+X00)/2; Y=(Y0+Y00)/2
图3
Z方向可直接碰刀对刀或Z向块规对刀。
(1) 基准面在顶面（如图4）：
顶面正确对刀读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为：
Z=Z0-h; h为块规或Z向设定器的高度
(2) 基准面在底面（如图5）：
底面正确对刀读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为：
Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。
对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、G56、G57、G58 、G59，与程序所引用的代码对应）。
图5
图4
三、虎钳上加零件的装夹与对刀（棒料）
图6所示圆柱体工件，工件坐标原点在圆柱体的顶面圆心位置，左右方向为X方向，前后方向为Y方向，高度方向为Z方向。
如何把工件装夹在机床上进行加工？
图6
1.装夹与找正步骤
具体步骤如下：
（1）把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致（预紧一颗螺丝）
（2）拖表使钳口x方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台
（3）拖表检查工件顶面与工作台是否平行
（4）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。
（5）把工件装夹在虎钳上，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到虎钳）。
（6）夹紧工件（预紧后用橡皮锤敲敲，再拧紧）
2.对刀：
XY方向对刀-----双边碰数分中对刀（工件坐标G59在夹头顶面圆心）
A.左边正确寻边后按origin清零, 右边正确寻边读出机床坐标X2；转动手轮当X=X2/2按origin清零(清零后千
万不要移动x）
B. 下边正确寻边后按origin清零, 上边正确寻边读出机床坐标Y2。
转动手轮当Y=Y2/2按origin清零
C. 在偏置页面将光标移动到G59
D. 按PART ZERO SET键两次
Z方向对刀：(同长方体Z方向对刀)、
需要配件：
带有侧压的夹具板，加工中心（哈斯），寻边器，刀柄，对刀块，V型铁，方料，棒料。