不良品控制管理程序
不良品控制程序
不良品控制程序如果“受控文件”章不是红色的，那么此文件未经文控中心受控管制，为无效文件。
对不合格品进行特殊的标识、记录、评价、隔离、处理。
有效的防止不合格品的非预期交付或使用。
适用于于从原材料订货、生产过程中不合格品的制止、处理和掌控。
mrb——是指由生产部、品质部、pmc部主管级以上人员组成的不合格品评审委员会。
4．14．2mrb成员负责不合格品评审，作处理决定。
品质部负责管理产品不当记录的统计分析，并构成报表。
5.1来料检验不合格品控制流程图5.2在制品检验不当Fanjeaux掌控流程图5.3出货检验不良品控制流程图6.1不合格品必须按《产品标识与上溯系统控制程序》的建议不予标识。
6.2判定为拒收的来料不合格批、生产过程中发现的不合格在制品、成品，由iqc、pqc或oqa就各自负责的范围贴挂“不合格”标识，放置在不合格品区，适当的加以标识隔离。
6.3不合格品记录6.3.1来料不合格由iqc记录在【来料检验报告】中，如果整批不合格的必须特别不予标明。
6.3.2制程检验中验出的不能合格在制品，由pqc在【制程不当记录】中记录，叙述不当状况，并维持6.3.3入库或出货检验中抽检的不合格半成品或成品，由oqa在【oqa检验报告】中分类记录，描述不当状况；当整批认定退还时特别标明，有关Fanjeaux管员留存记录。
6.4不合格品评审判定6.4.1来料不合格评审6．4.1.1来料不合格时由iqc将【来料检验报告】交pmc部，全检不合格由pmc部根据订货情况和生产计划作出退款同意。
抽查不合格由pmc明确提出并交mrb委员会展开综合评审。
6．4.1.2mrb成员要按以下原则进行评审：（1）生产部从生产加工和技术的角度，认定不合格的情况对生产加工和产品性能的（2）品质部从客户的观点推论对外观、性能和采用的影响。
（3）物料部从交货计划及供应商的情况推论对订货和交货期的影响。
6．4.1.3mrb成员必须参照以下原则做出决定（1）零散的不能合格来料或生产市场需求对答而来料瑕疵存有关键性影响的来料不合格批，入（2）生产急需、缺陷不可以存在的不合格批，进行全检处理。
不良品管理制度及流程
不良品管理制度及流程
不良品管理制度及流程是一个组织或企业在生产过程中对于不合格产品进行管理和处理的一套规定和步骤。
制度：
1.不良品管理责任分工：确定不良品管理的责任人，并明确其职责和权限。
2.不良品定义和分类：明确不良品的定义，并按照不同的不良原因和程度进行分类。
3.不良品管理目标：设定合理的不良品管理目标，如减少不良品数量、提升产品质量等。
4.不良品管控流程：建立不良品管控的流程和程序，包括不良品的发现、报告、处理和分析等环节。
5.不良品处理方法：确定不同类别的不良品应该采取的处理方法，如返工、报废、退货等。
6.不良品档案管理：建立不良品档案管理系统，包括不良品报告、处理记录、原因分析报告等。
流程：
1.不良品发现：生产过程中或产品检验中发现不良品，及时记
录和报告。
2.不良品报告：负责不良品管理的责任人收到不良品报告后，进行初步审核与登记，并通知相关部门。
3.不良品处理审核：相关部门对不良品进行处理方法的审核，并指定责任人进行处理。
4.不良品处理：责任人按照处理方法对不良品进行处理，包括返工、报废、退货等。
5.不良品分析：责任人对不良品进行原因分析，找出不良品产生的根本原因，制定对策预防类似问题再次发生。
6.不良品管理评估：定期评估不良品管理的效果，并进行相应的改进。
以上是不良品管理制度及流程的一般步骤，具体的实施可以根据组织或企业的实际情况进行调整和完善。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不良品的控制流程及如何防止不良品的产生
不良品的控制流程及如何防止不良品的产生？工业物流通过将企业订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理优化成有机整体，使得物流过程能与供应链整体保持同步，有利于降低物流成本、缩短订单处理时间、减少整体库存水平。
所谓不良品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。
加强不良品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。
不良品的控制流程1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。
1.产品标准；2.客户要求；3.工艺文件；4.检验文件；5.样板或有效的封样；6.上级的交代与叮嘱。
2、标识不良品检验状态的标识•标识“待处理”或“不合格”的标识。
•生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
•检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
•其作用是：具有可追溯性。
•最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。
3、隔离不良品要求：与正常的合格品明确隔离。
•红色胶盘/无聊框•专门独立的不良品架•划分不合格区域，不良品房子不良品区域内•生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理•定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4、记录不良品•在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果•检验报告按规定予审核与批准•流程1.进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈2.生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告3.最终检验：检验报告→成品入库检验报告5、评审不良品o进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）o过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审o最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审6、处置不良品▪进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
IATF16949-2016不合格品控制程序
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:对不合格品进行有效管控（识别、标识、记录、隔离、处置），以防止不合格品的误用或交付。
对不符合相关法律法规及其它要求的活动及事项等的控制及处理，防止其再发生。
2.范围:适用于品质体系各过程、活动的控制，不合格品包括：进料、委外、制程、出货及客户处发生的不合格品。
3.定义：3.1MRB:MaterialReviewBoard(材料审查小组)3.2外协件：指本公司成品或半成品因设备或技术上的不足，需借助外供应商协助一起完成其中一部分零部件或半成品，称之外协件。
3.3外构件：指本公司订购外来的成品或半成品（原物料）。
4.权责:4.1采购课、开发部：协助质量部进行不合格品的评审和处理工作。
4.2开发部：负责相关工程之技术支持和机构功能的确认。
4.3生产课：负责生产过程中发现的不合格品的标示、隔离、重工等处理措施等。
4.4质量部：负责对进货检验、半成品检验和最终（交收）检验中不合格品的控制，对所有不合格的判定，并组织相关部门召开MRB的评审和处理等工作。
4.5总经办：对环境运行不符合的主导处理，要求责任单位进行改善并验证等。
5.0作业流程:5.1不合格品处理流程：6.作业内容：6.1进料（含委外）不合格品：6.1.1IQC贴上“不合格产品”标示票，放在不合格品区域，并立即作确认库存品及在制品，如有不合格则标示隔离。
及时将不良信息知会采购。
如为外协件且有发至厂商处的产品，则须知会厂商立即确认其厂内状况。
6.1.2同时开出〈供应商品质异常改善报告〉至供应商要求改善不良原因。
6.1.3对进料不合格品作如下处理方式：6.1.3.1退货：经质量部长确定后，退货供应商；6.1.3.2重工（含挑选）采购联络到生产、研发、质量、物流等此批不良在厂内重工，由供应商安排人员进行处理；6.1.3.3特采：符合以下条件（生产急需、不影响产品性能/功能），由采购开MRB单，会签至质量、生产、研发等单位，并由质量部长核准后，方可进行特采。
不良品控制程序 -回复
不良品控制程序-回复什么是不良品控制程序？如何建立一个有效的不良品控制程序？本文将以这两个问题为主题，详细解答如下。
什么是不良品控制程序？不良品控制程序是在制造过程中用于识别、处理和防止不良品的一套流程和规定。
不良品指的是产品或服务在满足规定要求的方面存在缺陷、不符合要求或无法达到质量标准的情况。
而不良品控制程序的目的在于有效控制不良品的产生，降低不良品率，提高产品或服务的质量。
如何建立一个有效的不良品控制程序？1. 制定明确的质量标准：首先，建立一个明确的质量标准是非常重要的。
质量标准应该包括产品或服务应满足的各项要求，包括技术要求、外观要求、性能要求等等。
这样可以为不良品控制提供一个明确的依据。
2. 设计合理的检验流程：制定一个合理的检验流程是有效控制不良品的关键。
根据产品或服务的特点，确定需要进行的各个检验项目，确定各个环节的责任人和检验标准。
同时，要定期对检验流程进行评估和改进，以确保其持续有效。
3. 建立严格的质量记录体系：建立一套完善的质量记录体系是不良品控制的基础。
每一批产品或服务都应该有相应的记录，包括原材料检验记录、生产过程检验记录、产品抽样检验记录等等。
这样可以及时发现问题和追踪不良品的原因。
4. 培训员工：培训员工是不良品控制的重要环节。
所有参与生产和服务的员工应该接受相应的培训，了解质量标准、检验流程和质量记录要求，增强他们的质量意识和责任心。
5. 建立纠正措施和预防措施：当发现不良品时，要及时采取纠正措施，包括报废、返工、追溯等。
同时，要进行问题分析，找出不良品产生的原因，并采取相应的预防措施，防止类似问题再次发生。
6. 定期进行审核和改进：定期对不良品控制程序进行审核和改进是必不可少的。
通过对过程的评估，发现不足之处，并根据实际情况进行改进，以不断提高控制程序的有效性和适应性。
7. 引入先进的技术手段：随着科技的发展，一些先进的技术手段可以帮助我们更好地控制不良品。
例如，自动化设备、数据分析软件和追溯系统等，都可以提高不良品控制的效率和准确性。
制程不良品处理流程控制程序
制程不良品处理流程控制程序下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6.3.3若产品的缺陷不影响其主要功能及安全，而本公司基于交期或成本的需要，由资材课或制造课提出特采申请，可依6.15特采原则执行。若涉及到可能影响产品成品相关特性的，必须事先征得客户同意。
4.定义
不合格品:不能满足客户要求或生产发生的不良产品。
5.作业流程
输入
品检单位
仓库单位
加工单位
重点说明
输出
《原材料进库检验单》
检验标准
产品图/《生产工艺流程卡》
《入库申请单》
《退货单》
《领料单》）
《报废申请单》
《不良品确认记录表》
《生产工艺流程卡》
输入
相关单位
品保单位
相关单位
重点说明
备注
《内部/客户退货通知单》
6.6.2制造生产之产品无法达到检验标准（不影响功能）而结合公司实际情况无条件改善之不良由制造单位提出申请，填写《特采申请单》，权责经车间主任裁决特采。
7.附件
7.1《联络单》（QR-QC-45）
7.3《特采申请单》（QR-QC-47）
7.4《退料单》（QR-QC-47）
《产品图》
6.作业说明
6.1不合格品的处理方式: A:重工/返修;B:特采;C:选别;D:报废; E:退货。
6.2进料检验不合格品处理:
6.2.1进料品检对购进原(物)料﹑辅助材料﹑外协回厂品进行检验后判定为不合格的，用粉红色"待处理"标签标示，并隔离至"不合格品区"，避免与其它产品混淆，并填写《原材料进库检验单》视情形依以下方式处理:
6.5.3品检组督促责任单位提出改善对策，必要时由品检组召开质量会议，研讨不良原因与防止再发生对策及进行对策评价、效果确认与标准化等改善措施，以防再发生。
6.5.4品检组整理有关改善对策回馈相关单位，同时告知客户本公司所采取改善方案，以赢得客户之信赖。
6.6特采原则:
6.6.1订单紧急生产急需而供货商生产的产品达不到我们公司规定的要求(不影响功能)情况下，采购人员提出特采申请，填写《特采申请单》，权责车间主任在进料检验报告上作特采批示，视实际情况作扣款处理。
6.2.1.3退货
经进料品检判定为严重(或批量)不良，以及通过相关处理后不能再处理的来料不良品，供货商须于三个工作日内将不良品取回或派人员至本公司处理，逾期不处理之产品，本公司将视为报废品处理。
6.3制程检验不合格品处理
6.3.1制程中自检出来的不合格品，产线分成来料不良和自制不良交品检组判定，并将判定结果填入《不良品确认记录表》中。
6.5客户退货不合格品处理
6.5.1仓管员依客户[退货单]对客退品进行点收核对，并将退货品标示隔离放置“不合格品区”，通知品检组加以处理。
6.5.2品检组对退货品以最快的速度进行分析，原则上分析时间不超过1个工作日，并把分析结果记录在[退货品分析记录表]，若客户有时间或报告要求时，应在客户要求的时间内完成分析并提交给客户，若为合格品则由品检组会同客户进行沟通OK后，由加工部进行重新包装入库，并且客退品须在外箱上标示符号，以便后续追溯。若不合格，则按照6.2~6.4的相关规定执行处理。品检组经分析原因，判定责任归属单位后，交责任单位元按本管理程序处置。
6.2.1.1重工/返修/选别
当采购品不良时，本司基于生产交期的需要，可考虑安排供方返修/重工/选别作业。当供方来不及处理时，可由厂内采购安排人员代为处理，并注明处理工时，所需费用转嫁给供方。返修/返工/选别后的产品按对应产品的检验标准重新进行检验。
6.2.1.2特采
经判定为不合格品，但其缺陷不影响产品主要功能及安全，而本公司基于交期或成本因素之考虑时，可依特采原则执行。若涉及到可能影响产品成品相关特性的，必须事先征得客户同意。
6.3.4若确认结果中属于报废的或是退货的，则由相关工段长或组长开立《报废申请单》申请废品，右品检和生产部确认后，交仓库处理，将报废品送至报废区域;若为原材料不良引起，则开《退料单》退回仓库做隔离标识并退回给供货商。
6.4成品及出货检验不合格品处理
6.4.1终检在成品抽检中，批判定为不合格品的由终检贴红色的"不合格标签"，注明不良状况后隔离，作相应记录并放置不良品区交责任部门处理，具体按照6.2~6.3的规定进行处理。
1.目的
为确保部门产品之质量，维持良好之信誉，满足客户之需求，对各环节中的不合格品进行管制，防止不合格品流入下一站别,特制订本程序。
2.适用范围
凡本部门原材料的进料、生产制程、零部件半/成品、客户退货处理等不合格品均适用之。
3.权责
3.1品检组：不合格品判定。
3.2相关单位：不合格品处理。
3.3职责主管：不合格品处理方式裁决。