丰田生产方式及其在中国的应用分析
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得 篇一：《丰田模式——14 项精益管理原则》读书心得 《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展 解读《丰田模式》精益制造的 14 项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。
丰田 一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念， 企业所有生产经营活动均以这个核 心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。
我觉得用这句话来诠释 丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。
实 际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。
最重要的原因在于缺乏像丰 田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善 建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。
所以 说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。
而这种文化的形成，主要归功 于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。
员工为什么会选择离开企业， 不仅仅是部门主管的责任， 企业文化对员工的影响很重要。
例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样 传播非常快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持 续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生 产的问题，为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关 重要。
篇二：丰田生产方式读后感 丰田生产方式读后感 《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽 车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创 性地提出了“精益生产方式”的新概念， 为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田 的方式，用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。
利用丰田问题解决方法的事例
利用丰田问题解决方法的事例一、丰田问题解决方法简介丰田问题解决方法，又称丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。
它是一种以降低成本、提高质量和提高效率为核心的生产管理模式，通过对生产流程、库存管理、质量控制等方面的优化，实现企业的持续改进和可持续发展。
丰田问题解决方法包括以下几个核心理念：1.追求零浪费：通过降低生产过程中的浪费，提高资源利用率，降低成本。
2.Just-In-Time（JIT）生产：根据客户需求进行实时生产，减少库存积压。
3.自动化生产：利用先进技术提高生产效率，降低人为错误。
4.持续改进：不断优化生产流程，实现企业持续发展。
二、丰田问题解决方法的应用事例1.生产线问题在丰田生产方式的应用中，生产线问题是一个典型的案例。
通过引入JIT 生产和自动化技术，丰田公司成功降低了生产过程中的浪费。
例如，当生产线出现故障时，传统企业通常会选择停机维修，从而导致生产延误。
而丰田公司则采用快速换线方式，在维修的同时保持生产进行，从而减少了生产中断时间。
2.供应链管理问题丰田公司通过与供应商建立紧密的合作关系，实现供应链的协同优化。
例如，丰田公司与供应商共享生产计划和库存信息，使供应商能够根据实际需求调整生产，降低库存积压。
同时，丰田公司还会对供应商进行培训，帮助他们提高生产质量和效率。
3.质量管理问题丰田公司注重产品质量的持续提升，采用“三现主义”原则进行质量管理，即“现场、现物、现实”。
当出现质量问题时，丰田公司会立即组织团队到现场调查，针对实际情况制定改进措施。
此外，公司还推行“零缺陷”理念，鼓励员工积极参与质量管理，发现并解决问题。
4.员工培训与激励问题丰田公司注重员工的培训和发展，通过定期举办培训课程，提高员工的技能和素质。
同时，公司采用绩效考核制度，激励员工积极参与改进活动。
此外，丰田公司还鼓励员工提出建议，对优秀建议给予奖励，激发员工的创新潜能。
丰田生产方式的特点及其科学性评析
丰田生产方式的特点及其科学性评析口熊胜绪（巾南财经政法大学工商管理学院，湖北武汉４３００６４）摘要：丰田生产方式有三个主要特点：准时生产、作业标准化和集中制造与消除浪费。
其科学内核是：在短期内。
降低成奉必须努力降低库存；从长期看，降低成本需要确定一个有效的劳动与资本的组合；无论是短期还是长期，生产过程只有在生产函数上远行，经济效率才能最高。
我们应当结合我国实情，借鉴其科学内含。
关键词：丰田生产方式：经济批量；生产周期中图分类号：ｃ９１３２文献标识码：Ａ文章编号：１∞３—８４７７（２００２）１１一∞６９一０２一、丰田生产方式的主要特点丰田汽车公司创建于１９３７年．是目前日本最大的汽车制造商，也是仅次于美国通用和福特的世界第三大汽车制造商。
２０世纪７０年代起，特别是石油危机后，与汽车生产有关的辑种原材料和能源价格不断上升，汽车市场需求也因汽油涨价而萎缩，汽车价格也不能因原材料和能源价格上涨而调高，从而使企业盈利明显降低。
同时．消费者需求的多样化，也要求汽车生产从过去大批量单品种向多品种小批量转化。
经销商为了减少库存，订购批量也变小，小批量、短交货期的订单对汽车生产的管理提出了更高的要求。
迫于市场环境的这些变化，丰田汽车公司积极改革生产方式．形成了独树一帜的丰田生产方式。
这一生产方式给丰田汽车公司创造了低成本的竞争优势，为世界各国的制造商们所效仿。
丰田生产方式的基本思想是降低成本．其主要特点是：１、准时生产。
准日，生产是丰田牛产方式的核心。
所谓准时生产，意指在适当的叫间生产适量的产品．生产既不提前也不滞后．既不多生产也小少生产。
其目的是，尽可能地减少在制品、半成品和产成晶的库存量，降低库存费用。
为了达到选一目的．丰田忾车公＿ｊ采取ｒ两个措施：一个是通过看板生产，实现生产的同步化。
看板生产是实现准时生产的基本手段，具体方法是，按销定产，逐次向前确定各部件的生产批量。
通过“看板”连接上下生产工序。
丰田汽车公司的“看板制度”明确规定：（１）次品不能交给下道工序；（２）由下道］二序去上道工序领取部件；（３）上道工序只能生产１＿道工序所领取部件的数量。
jit在我国的应用情况
JIT 在我国的应用情况JIT 生产管理方式在70 年代末期由日本引入我国，由长春第一汽车制造厂首先开始，应用看板系统控制生产现场作业。
到1982 年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43％。
80 年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被选择作为推广的现代管理方法之一，在全国范围内进行了宣传，并为许多企业所采用。
近年来，我国企业对JIT 的思想方法有了更进一步的深刻认识，在汽车工业、电子工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT，获得了明显的成果。
例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司、四川仪表四厂等一批企业，应用JIT 绩合我国国情、厂情进行了创造性的工作，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。
一、这些企业的主要做法是：（一）按照JIT 的思想，结合厂情进行生产管理系统的优化设计。
使生产管理围绕满足用户要求、提高产品质量、降低成本、提高经济效益进行配套设计、同步实施，如第一汽车制造厂变速箱厂是1989 年投产的新厂，在其生产管理系统设计中，贯彻JIT 的原则。
（二）采用各种措施减少库存，节约流动资金。
不仅努力降低生产过程中的在制品库存，同时还要想方设法降低原材料、协作件，以及产品的库存，建立有效的物料、协作件供应及产品销售流通体系。
（三）利用看板进行现场生产控制。
按照看板规定的品种、时间、数量向供货单位取货，根据看板要求进行生产，保证生产均衡、稳定，减少在制品贮备及在制品占用空间，提高生产效益。
各工位采用标准容器装工件，在发送中不再倒箱，便于叉吊、堆积、搬运，提高装卸效率，避免或减少零件的磕碰，同时还易于工件的清点、记帐和核算。
二、实施JIT 生产管理的内部与外部条件（一）内部条件。
JIT 生产方式只有在生产秩序良好，各道工序设置合理，产品质量稳定的企业才有可能推行和实施，除此之外，企业还应具备下列条件： 1.企业领导对JIT 生产管理方式有深刻的认识、有实施的决心。
精益生产在中国
精益生产“在中国”1,精益生产的发展：精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。
实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。
“lean”的原意是“瘦的“，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等［1］。
因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。
同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。
因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。
精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。
2,精益生产在国外的发展以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。
关于丰田生产方式应用的局限性研究
关于丰田生产方式应用的局限性研究作者：孔令杰曹亚玮来源：《智富时代》2017年第06期（中国海洋大学，山东青岛 266100）【摘要】20世纪70年代，当全球汽车行业处于凋零时期，丰田公司凭借“以杜绝浪费为目标，实现自动化、准时化”的丰田生产方式保持了企业的持续盈利，迅速挤进全球汽车制造业前列。
但是随着时代的发展，丰田生产方式也显现出了一些历史局限性和时代局限性，因此企业在学习借鉴丰田生产方式时，要注意结合自身行业特点和时代特点，合理利用丰田生产方式，提高企业效益。
【关键词】丰田生产方式；历史局限性；行业局限性一、丰田生产方式的内涵丰田生产方式是大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来、为了彻底杜绝浪费、提高生产效率和效益的一套生产方式。
丰田生产方式的理论框架可以概括为“一个目标，两大支柱”。
（一）丰田生产方式的基本目标——彻底杜绝浪费丰田生产方式的目标是提高生产效率，降低成本，而通过彻底杜绝浪费有助于实现这一目标。
对于企业来说，生产过多的产品以及工作人员在生产线上等待的时间等等都是浪费，丰田生产方式通过制定标准作业表、实行准时化生产等措施来杜绝这些不必要的浪费，从而降低企业的生产成本。
（二）丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费。
在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。
在这方面上可以减少库存上的浪费。
丰田生产方式的“自动化”，也不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。
这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品，也让企业更好的解决生产中的难题。
日本丰田生产方式的启示及借鉴
日本丰田生产方式的启示及借鉴作者：吴绛璇尹铁岩来源：《管理观察》2009年第31期摘要:本文在总结丰田生产方式内涵的基础上,阐明了精益生产方式的应用环境及在我国企业应用的障碍,并借鉴其精华提出了一种适应我国国情的生产管理模式。
关键词:生产方式体系结构生产管理模式面对用户化需求的日益增长、技术进步的加速和全球化竞争的压力,中国企业固有的低效、高耗、短视等问题突显无疑,已成为制约中国经济发展的根本性原因。
如何学习和吸收日本丰田生产方式中蕴涵的丰富经验,制订适合国情的企业发展模式对提升我国企业的竞争力和增强我国经济发展活力具有重要意义。
本文在总结日本丰田生产方式精髓的基础上,探讨了适合我国企业特点的生产模式和发展对策。
精益生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
日本丰田公司依据其独特的生产方式,2006年一举坐上世界汽车业的头把交椅,丰田净利润已超过美国三大车商通用、福特、戴克的总和,其发展速度和管理水平令世人瞩目。
近年来,许多学者和管理专家对这种生产方式进行总结,概括的特点主要如下:在生产方式上,采用大规模定制生产,按需进行组织。
在管理理念上,强调杜绝任何浪费,让上下环节间的物流准时、准地、准量、无缺陷地传递。
在实现方法上,强调零库存、零转换、零缺陷。
在体系结构上,采用拉动式、无批量生产。
但是,在世界范围的精益生产的推行与实践中,相当数量的企业尽管用了相当长的时间和付出相当大的代价,并未获得预想的成功,我国企业尤为如此,在学习和应用过程中往往感到不得要领,难于达到丰田公司的效果,究其原因,则非常复杂,有推行过程中的问题,有行业中生产特点问题,也有社会文化问题,不一而论,但主要归结为两个主要原因,一是没有领悟出这种生产方式所蕴涵的丰富内涵,二是不能结合自身情况进行改进和创新。
TPS及其应用分析
中国推行ＴＰＳ仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。
需要指出的是，如果企业在效仿ＴＰＳ模式的同时，能够结合自身的特点，走出一条适合自己的路，那将是企业的福音和财富。
所以，ＴＰＳ在中国还有很长的一段路要走。
不过，ＴＰＳ及ＴＰＳ这种理念，定会在中国有一个光明的未来！１、引言ＴＰＳ，即丰田生产方式，产生于日本丰田公司。
经４０多年的改善与发展，现已形成一套完整的管理理论和方法体系。
ＴＰＳ不仅可以有效应用于生产系统，还可以应用于营销、管理、服务、行政等各种产业和工作中。
丰田公司生产调查部部长中山清孝１９９７年在丰田生产方式讲座上说：“ＴＰＳ的形成和发展过程始终是物流系统的改善过程。
”简单地说，丰田生产方式是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标。
在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。
２、ＴＰＳ的特点ＴＰＳ在布置、控制等系统上都有其独到的特点。
总结起来有以下四个方面：２．１拉动式准时化生产它要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（ｋａｎｂａｎ）的形式，即由看板传递信息。
生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
２．２全面质量管理它强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
２．３团队工作方法（ＴｅａｍＷｏｒｋ）每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。