丰田生产方式 改善
利用丰田问题解决方法的事例
利用丰田问题解决方法的事例一、丰田问题解决方法简介丰田问题解决方法，又称丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。
它是一种以降低成本、提高质量和提高效率为核心的生产管理模式，通过对生产流程、库存管理、质量控制等方面的优化，实现企业的持续改进和可持续发展。
丰田问题解决方法包括以下几个核心理念：1.追求零浪费：通过降低生产过程中的浪费，提高资源利用率，降低成本。
2.Just-In-Time（JIT）生产：根据客户需求进行实时生产，减少库存积压。
3.自动化生产：利用先进技术提高生产效率，降低人为错误。
4.持续改进：不断优化生产流程，实现企业持续发展。
二、丰田问题解决方法的应用事例1.生产线问题在丰田生产方式的应用中，生产线问题是一个典型的案例。
通过引入JIT 生产和自动化技术，丰田公司成功降低了生产过程中的浪费。
例如，当生产线出现故障时，传统企业通常会选择停机维修，从而导致生产延误。
而丰田公司则采用快速换线方式，在维修的同时保持生产进行，从而减少了生产中断时间。
2.供应链管理问题丰田公司通过与供应商建立紧密的合作关系，实现供应链的协同优化。
例如，丰田公司与供应商共享生产计划和库存信息，使供应商能够根据实际需求调整生产，降低库存积压。
同时，丰田公司还会对供应商进行培训，帮助他们提高生产质量和效率。
3.质量管理问题丰田公司注重产品质量的持续提升，采用“三现主义”原则进行质量管理，即“现场、现物、现实”。
当出现质量问题时，丰田公司会立即组织团队到现场调查，针对实际情况制定改进措施。
此外，公司还推行“零缺陷”理念，鼓励员工积极参与质量管理，发现并解决问题。
4.员工培训与激励问题丰田公司注重员工的培训和发展，通过定期举办培训课程，提高员工的技能和素质。
同时，公司采用绩效考核制度，激励员工积极参与改进活动。
此外，丰田公司还鼓励员工提出建议，对优秀建议给予奖励，激发员工的创新潜能。
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
企业丰田式的改善
企业丰田式的改善近年来，企业界一直在追求改善和发展，其中丰田汽车公司以其独特的管理方式和持续改进的文化而闻名。
丰田式的改善方法已经成为许多企业学习的范例，并被广泛应用于各个行业。
本文将介绍丰田式改善的特点和其中的关键要素。
首先，丰田式改善的核心理念是“以人为本”。
丰田汽车公司强调员工的参与和贡献，认为每个员工都是改进和创新的潜在推动力。
他们鼓励员工在日常工作中提出改进建议，并为员工提供必要的培训和支持。
通过这种方式，丰田营造了一个积极主动和富有创造力的工作环境，使员工的潜力得以最大化。
其次，丰田式改善注重问题的根本原因。
丰田汽车公司鼓励员工深入研究和理解问题的本质，而不仅仅是修补表面的症状。
他们倡导进行彻底的问题分析和探索，以寻找解决方案的最佳途径。
这种思维方式使丰田得以解决一些看似棘手的问题，并促使企业不断改进和创新。
第三，丰田式改善强调标准化和流程优化。
丰田汽车公司通过制定明确的工作标准和流程来确保每个环节都能按照最佳方式进行。
这不仅有助于提高工作效率，还可以减少错误和浪费。
丰田通过从源头控制和持续改进的方法，建立了一个高度可靠和高质量的生产系统。
最后，丰田式改善强调团队合作和持续学习。
丰田汽车公司鼓励员工之间的协作和互相支持，认为团队的力量可以实现更大的目标。
他们还鼓励员工参与培训和继续学习，以提高个人和团队的能力。
这种学习型组织的文化使丰田能够不断适应变化的市场需求，并保持竞争优势。
总而言之，丰田式改善的核心在于以人为本、追求问题的根本原因、标准化和流程优化以及团队合作和持续学习。
这种改善方法不仅能提高企业的效率和质量，还能激发员工的创造力和动力。
因此，丰田式改善的经验值得其他企业借鉴和学习，以实现持续改进和可持续发展。
在丰田汽车公司的管理哲学中，丰田式改善不仅仅是一个项目或一个目标，而是一种文化和生活方式。
它渗透在企业的每个角落，每个员工的工作和生活中。
丰田式改善的成功与其独特的管理方式紧密相连，以下将进一步探讨这些关键要素。
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产品发货状态表
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4. 通过“目视化管理”共同认识作业
丰田在各种作业中都运用到了“目视化管理”。如果用眼睛看一下， 谁都容易明白，就可以形成共同的认识，这样作业中的浪费和错误就可 以被消除。
一旦发生问题，立刻赶往现场，观察发生了问题的东西，仔细检查问 题发生状况，这样“三现主义”就植根了。这是把从古到今一直被流传 的“百闻不如一见”在实践中作为企业的体质而建立起来的思想。
技能不只是指作业的熟练程度，而是要使员工拥有问题意识，不断改善工序的 作业，接受教育训练，养成解决问题的能力。同时还融入了关于培养部下的能力、 团队合作的能力等内容。
无论自动化和人工智能化多么发达，丰田都认为只有人才能做好。
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技能工教育的观点
所谓技能工教育
① 实际作业能力（作业熟练 程度等） ② 改善工序作业等解决问题 的能力 ③ 培育部下的能力 ④ 团队合作的能力
④指定席和自由席
指定席是指在悬挂牌上涂上印记，把产品放入悬挂牌所指定的地方的方法。 自由席是指在生产中产生不一致的产品时，为了吸收不一致的产品，可以放上某样东西。
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目视管理（2）
指示灯
没有声音：正在运行中（正常），绿灯亮
有音乐：发生异常（缺少零件、产生不合 格产品等）时，作业人员按警报按钮，该
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5S
放置场所管理、通道的区划线、危险标志、符合夹具工具形状，有利于养成用 眼观察的意识
5
进展状况
确认看现场的什么东西就能明白生产紧张状况，各道工序的看板和现货量，， 存货状况，生产管理牌，日程计划表
丰田生产方式简介及JIT准时生产制
丰田生产方式简介及JIT准时生产制1. 丰田生产方式简介丰田生产方式是由日本汽车制造商丰田汽车公司开发的一种生产方式，旨在提高生产效率、减少浪费，增加生产灵活性，以期提供高质量汽车以满足客户需求。
该生产方式被广泛认为是世界上最有效率和最成功的生产方式之一。
1.1 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：•精益生产（Lean Production）：通过减少浪费、提高生产效率、缩短生产周期等手段来实现精益生产。
•持续改善：不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效、灵活。
•尊重人：重视员工意见，鼓励员工参与生产决策，培养团队合作意识。
1.2 生产方式特点丰田生产方式的主要特点包括：•Just In Time（JIT）生产：实现生产的准时、准量投放，避免库存积压和浪费。
•自动化：采用先进的自动化设备和技术，提高生产效率。
•柔性生产：能够根据客户需求灵活调整生产线，迅速适应市场变化。
2. JIT准时生产制JIT准时生产制是丰田生产方式的一个重要组成部分，其核心思想是在生产过程中准确计算生产所需原材料和零部件的需求量，并在需要的时候进行供应，以避免库存堆积和浪费。
以下是JIT准时生产制的主要特点和优势：2.1 特点•准时制度：所有生产活动都按照严格的时间表进行，以确保生产线的顺畅运转。
•零库存：尽可能减少原材料和半成品的库存，避免过多的资金囤积。
•高效供应链：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应所需物料。
2.2 优势•降低成本：减少库存和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
•提高供应链效率：建立稳定而高效的供应链，确保生产所需物料的及时供应。
•增加生产灵活性：能够根据客户需求快速调整生产计划，灵活应对市场变化。
结语总的来说，丰田生产方式及其重要组成部分JIT准时生产制是一种高效、灵活的生产方式，能够有效降低生产成本、提高生产效率，同时满足客户需求，是值得其他企业借鉴和学习的生产管理经验。
希望随着技术的不断发展，各行各业都能实践类似的生产方式，提升企业的竞争力，为社会经济发展做出更大的贡献。
JPH改善提升方法浅析
JPH改善提升方法浅析JPH（日本生产方式）是由日本丰田汽车公司发展和实践的一种生产管理方式。
它是一种以提高效率、降低成本、提高产品质量为目标的生产管理指导原则。
JPH改善提升方法是JPH体系中的重要组成部分，它是通过不断地改善和提升生产过程来增加产品的质量和降低生产成本。
在本文中，我们将对JPH改善提升方法进行浅析，探讨其核心要素和应用场景。
JPH改善提升方法的核心要素主要包括以下几个方面：1.持续改善和创新。
JPH强调持续改善，通过不断地发现问题、分析原因并解决问题，来提高生产效率和产品质量。
JPH也鼓励员工进行创新，提出新的工作方法和工艺流程，以进一步提升生产效率和产品质量。
2.标准化和规范化。
JPH提倡将生产过程标准化和规范化，以减少因人为差异导致的生产变异，保证生产过程的稳定性和一致性。
3.团队合作和员工参与。
JPH鼓励员工之间的团队合作，通过团队间的合作和交流，来共同解决生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。
JPH也倡导员工的参与，鼓励员工积极参与到生产过程中，提出改进建议，共同推动生产过程的改善提升。
JPH改善提升方法的应用场景主要包括以下几个方面：1.生产工艺改善。
JPH改善提升方法可以应用于生产过程中的工艺改善，通过不断地发现和解决生产过程中出现的问题，提高生产效率和产品质量。
在流水线生产中，可以通过对生产工艺流程的优化和改善，来减少生产过程中的浪费和变异，提高产品的质量和生产效率。
2.质量管理和控制。
JPH改善提升方法可以应用于产品质量管理和控制，通过对生产过程中的各个环节进行严格的管理和控制，来提高产品的质量和稳定性。
在汽车制造中，可以通过对零部件的质量管理和控制，来提高整车的质量和可靠性。
3.成本管理和控制。
JPH改善提升方法也可以应用于生产成本管理和控制，通过对生产过程中的各个环节进行成本分析和管理，来降低生产成本和提高企业的竞争力。
在某个工厂生产线上，可以通过对生产过程中的各项成本进行分析和管理，来降低生产成本和提高生产效率。
TPS5丰田生产方式改善的原点IE手法ppt课件
何谓IE手法 提高生产率的第一步从作业研究开始 何谓工序分析 何谓动作分析 理解动作经济原则，减少动作数量 利用动作经济原则使作业变得轻松 何谓标准时间 抽样把握工作（工作抽样法） 工作抽样的使用方法 随机抽样时刻表的使用方法 在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例 如何发现流水作业中的浪费 生产线平衡分析方法 改善生产线平衡的方案
作业研究的概要
3. 何谓工序分析
在作业方法的研究中，首先必须要进行的就是工序分析。通过工序分析，调查原材料从被加工品到成品的整个过程，制订产品工序分析表。工序分析可以分为加工、搬运、检查、停滞4个部分 加工——指组装或分解数种零件、以及使原材料变形变质的程序； 搬运——指使物体移动，大致可分为机械搬运和人工搬运； 检查——用测定仪器等与基准进行比较，大致可分为数量的检查和质量的检查。 停滞——是指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。大致可以分为停滞（各道工序间的临时等待）和储藏（被指定保存）。缩短停滞期有利于缩短生产周期。通过工序分析，就可以明确工作场所的实际情况。通过前道工序提供的数量和后道工序领取的数量的差把握生产量，就能知晓半成品的数量和半成品的存放时间，有利于减少半成品的数量。
5. 理解动作经济原则，减少动作数量
动作经济原则是吉尔布雷斯从经验中总结出来的“尽量使人以最小限度的疲劳创造最高的效率，从而实现最有效的作业动作的方法”动作经济原则包含如下4个方面 减少动作数量 同时使用身体的各个部位 缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适基本原则 动作方法原则（关于人体使用的动作经济） 作业环境原则（关于作业配置的动作经济） 治具、机械原则（关于工具和机械设计的动作经济）
流水作业从学习生产线平衡开始
13. 生产线平衡分析方法
《丰田生产方式》重点内容
《丰田生产方式》重点内容
《丰田生产方式》是由日本作家大野耐一创作的一本关于生产管理的书籍，重点介绍了丰田公司的生产方式和管理哲学。
以下是一些重点内容及其意思赏析：
1. 准时化生产：丰田生产方式的核心是准时化生产，通过准时化生产来减少库存、提高生产效率和质量。
准时化生产要求在生产过程中按照客户的需求来安排生产，避免过度生产和库存积累。
2. 自动化：丰田生产方式中的自动化不仅指的是设备的自动化，更重要的是人员的自动化。
通过培养员工的自主性和创造性，让员工能够在生产过程中发现问题并及时解决，从而提高生产效率和质量。
3. 持续改善：丰田生产方式强调持续改善，通过不断地改进生产过程和管理方法来提高生产效率和质量。
持续改善是一个长期的过程，需要全体员工的参与和努力。
4. 看板管理：看板管理是丰田生产方式中的一种管理方法，通过看板来传递生产信息和控制生产过程。
看板管理可以帮助企业实现准时化生产和减少库存。
5. 现场管理：丰田生产方式非常注重现场管理，通过现场观察和解决问题来提高生产效率和质量。
现场管理需要管理者深入生产现场，了解生产情况并及时解决问题。
《丰田生产方式》强调的是通过优化生产流程、提高员工素质和持续改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。
这些理念和方法不仅适用于汽车制造行业，也可以应用于其他行业的生产管理中。
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大野耐一对智慧的言论：“改善是智慧的结晶”、“越是困难就越能产生智 慧”、“只有具有比其他公司或同业者不同的智慧才能在竞争中取胜”
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不仅需要“知识”，还需要“智 慧” 实践经营学的KAE原则
K：知识（Knowledge）+ E：经验（Experience）= A：能力 （Ability）
放置场所管理、通道的区划线、危险标志、符合夹具工具形状，有利于养成用 眼观察的意识
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进展状况
确认看现场的什么东西就能明白生产紧张状况，各道工序的看板和现货量，， 存货状况，生产管理牌，日程计划表
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生产管理牌
生产进展状况，生产计划和生产实绩及其差异，产品品种，处理特殊紧急产品、 额外产品的对策，机械设备的运转情况
在几十年来一直进行认真改善的企业，和没有进行认真改善的企业相 比，不合格产品的内容和产生的频率都是不同的。
前者一旦产生问题，立即停止生产线，找出问题发生的原因，这是一种正确的 思考方式。
后者即使坐同样的事情，可能要花好几倍的时间才能够做到实际改善并取得相 应的成果。即使去了现场，也未必能够发现细微缺陷和慢性不良情况产生的原 因。
彻底进行识别。
改善（小组活动、建议、 提案等）和体系
（ISO9001等）的融合
想办法对不合 格品进行检查
• 人或机器停止生产线 • 感应发现不合格产品。
• 当场查明原因 正在发生问题时，查明原因。
• 作为手段 ① 反复问为什么 ② 通过现场观察法消灭不合格品。 但是，如果不培养看问题、思考问 题的方法，很多情况下都不能把握 住问题产生的原因。
黄色 红色
固定位置
发生异常 黄色
按警报按钮
解决异常原因 按解除按钮
异常原因没有解决 在固定位置停止
绿色
红色
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6. 光靠知识不行，还需要智慧
所谓“知识”是指知道的某个范围内事物的内容，可以通过在学校的学习和看 书掌握。所谓“智慧”是指能够很好地明白事物的道理，巧妙地、恰到好处地 判断、处理事物的能力，使通过经验和思考积累起来的。
② 对印刷机的周围和人的服装进 行3S管理。
③ 研究制造条件，如油墨等，使 印刷恢复正常。
应急处 理，通 过微调 整使印 刷恢复 正常。
① 印刷技术
② 发现不合格 产品的原因
③ 清楚不合格 产品的能力
④ 迅速恢复印 刷的能力， 找出混入异 物的原因， 进行改善
① 不仅要依靠经验，还要通过放 大镜等分析产品中到底混入了 什么异物。
在丰田，坚持“可视化”的观点，运用“看板”传达生产信息 的传达方式是很有名的。另外，丰田还创造出了能够清楚指示 个人能力的“星形表”，能够通知在生产过程中发生了什么异 常的“指示灯”。
“可视化”与“视觉管理”同义，可以实现信息的共享，所以 组织活动容易展开，而且关系到生产效率和职场的道德水平的 提高，有利于排除浪费。
② 通过放大镜还不能明确什么异 物时，用分析仪器去分析现物 （混入异物的产品）。
找出混 入异物 的原因， 根据原 因进行 处理。
① 解决问题的 能力
② 改善能力
③ 作业标准化 能力
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3. 通过“可视化”共享信息
一眼就能明白工作进展到哪，现在正在做什么，下一步应该做 什么，这就是“可视化”，其代表性的东西就是“日程计划 表”。
通过金钱等手段很容易到手，但是会成为抑制智慧（创意）的因素。
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7. 虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因
虽说会产生不合格产品（不良品），但是有时候不明白其原因与4M （人、机、物、法）+ 1E（环）中的何种要素有关。
即使明白了，人也会犯错误。因为企业体质的不同，人对于不合格产 品的认识有很大的差别。
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人类的智慧是无限的。
——张富士夫 丰田汽车社长 （1999年-2005年）
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1. 改善建立在尊重人的基础上
所谓改善就是指动脑筋想办法，改变传统的做法，发现浪费，提高生产率 和降低成本等一系列活动。
丰田最优秀的地方就是五十多年来，全公司上下都很重视人的培养，让员 工养成热衷于思考问题、解决问题的习惯，并且作为组织，建立起了能够 将这些想法都活用到工作中的体质。
就像通过锻炼身体，肌肉就会发达一样，对头脑进行训练，智慧就会增长。 张富士夫（1999年-2005年 丰田汽车社长）说：“我认为‘培育人’的
关键就是价值观的传承，即向后辈传达看问题的方法，在现场和看见现场 时让后辈理解这是好的，这是重要的。我还认为坦率地去看问题、理解问 题，关系到个人的成长。” 丰田生产方式的两大支柱（准时化和自働化）就是在培养人之后才能实施 的。
丰田生产方式 —改善
目录
1. 改善建立在尊重人的基础上 2. 为什么只有丰田能够独占鳌头 3. 通过“可视化”共享信息 4. 通过“目视化管理”共同认识作业 5. 目视管理的具体事例 6. 光靠知识不行，还需要智慧 7. 虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因 8. 探讨解决问题的常规做法 9. 根据现场主义实施改善 10. 认清不合格产品的真正面目 11. 紫暗现场查找不合格产品产生原因的方法 12. 排除检查的浪费 13. 错误产生的原因和防止错误的对策 14. 防止错误的3种方法 15. 处理异常停止的对策 16. 如何明白浪费 17. 写给不能发现改善主题的人
丰田汽车社长（1995-1999）
目标
自
准
働
时
化
化
基
础
以人为中心的工作方法 教育、训练、改善
因为人生产东西，所以如果不 培育人，就不能开始共作。
——丰田英二 丰田汽车社长（1967-1982）
人类的智慧是无限的。
——张富士夫 丰田汽车社长 （1999年-2005年）
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2.为什么只有丰田能够独占鳌头
用眼睛看一下就能明白生产状况相对于计划是提前了还是滞后了。用计划生产数量及其与生 产实际的差等来表示。
② 指示灯
让管理监督人员能够明白在生产过程中发生了什么样的异常，包括警报指示灯、异常指示灯、 运转指示灯
③ 定位停止方式和即时停止方式
定位停止方式是指作业人员感觉到异常时马上联系相关人员，总是让生产线在相同的位置停 止。
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生产计划 购买
要做到不合格产品为零，需要持 续实施改善活动 预计会产生不合格产品的生
产计划会使管理意识疏忽。
购买商的对策是活用ISO9001等 评价所购买的产品。
生产线
① 人类生来就会犯错误，所以要想 办法安装防止错误的装置。
② 在解决问题时有一定的规则。 ③ 提示相关图表，加强问题意识。 ④ 把不合格品放入红色的箱子内，
程度等） ② 改善工序作业等解决问题
发生问题（在印刷时混入异物）
处理方 法
作业人员的技能
的能力 ③ 培育部下的能力 ④ 团队合作的能力
彻底贯彻无论自动化多么先进， 技能工也是依靠其技能而 生存这一观点。
尽可能地活用全部经验，迅速恢复 到可以印刷的状态。
① 处理混入异物的产品（包含检 查在发现有异物混入以前的印 刷产品。）
20 彻底调查现状（现状分析，现场主义的QC，活用
解决问题的步骤 现象
QC7种工具） ② 整理问题的效率化（定义不合格品，数值化） ③ 重点管理（ABC分析，帕拉图分析）
知识
改善是智慧的结晶
能力能力是像加法一样的东西
经验
能力
智慧
在企业竞争中 取胜的能力
知识
人类本身所具有的 创意，通过经验和 知识会进一步成长
学校、书本、 影像、培训等
•通过生产线的停止等暴露问题，在困难的状态下产生指挥； •通过改善等产生别人不能模仿的高实践能力。
•越是困难就越能产生智慧； •经验有时会抑制智慧的发挥，成为智慧的障碍因素。
技能不只是指作业的熟练程度，而是要使员工拥有问题意识，不断改善工 序的作业，接受教育训练，养成解决问题的能力。同时还融入了关于培养
部下的能力、团队合作的能力等内容。
无论自动化和人工智能化多么发达，丰田都认为只有人才能做好。
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技能工教育的观点
所谓技能工教育
所谓解决问题的能力（印刷公司事例）
① 实际作业能力（作业熟练
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生产指标
生产量、产品合格率、生产率、工作率、可运转率、更换作业程序的时间、不 合格率、合格品率、不合格产品件数、返修不合格率、异常停止
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问题点及其解决对策、改 改善提案报告书（问题点、现状分析、原因、改善方案），有利于现场人对问
善状况
题点的关心度，提高解决问题的意识
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标准作业的迟滞
不能按照标准作业开展作业时，在皮带传送机上划线的间隔内不会产出产品时
即时停止方式是指原则上尽可能地不停止生产线，但是一旦发生问题，生产线就立刻停止。
④ 指定席和自由席
指定席是指在悬挂牌上涂上印记，把产品放入悬挂牌所指定的地方的方法。 自由席是指在生产中产生不一致的产品时，为了吸收不一致的产品，可以放上某样东西。
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指示灯 目视管理（2） 没有声音：正在运行中（正常），绿灯亮
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发生异常时的设备和生产 预防错误、感应器、超过周期时间时的生产线自动停止、定位停止。
线的自动停止
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识别产品
检查前、检查过程中，合格产品、不合格产品（红色盒子）
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吸收不一致
指定席、自由席
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5. 目视管理的具体事例
“目视管理”是指迅速把握在生产过程中发生的问题，谁都能轻而易举地改善管理。 ① 生产管理牌
停止生产线可以说是容易发现问题的方法。但是如果不明确目 的，引进了不符合企业体制的东西，反而会发生混乱，这一点 必须注意。
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目视管理（1）
No. 项目
具体事例和说明