最新生产异常处理流程
公司制造异常处理流程
公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。
异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。
以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。
2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。
这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。
3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。
特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。
4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。
这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。
5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。
这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。
6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。
这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。
异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。
生产异常处置流程
生产异常处置流程生产过程中呀，总会有些意外情况冒出来，这就是生产异常啦。
那出现生产异常该咋处置呢？这就有个流程啦。
一、发现异常。
生产线上的小伙伴们可是异常的第一发现者。
就像大家平时工作的时候，突然感觉哪里不对劲儿了。
可能是机器发出了奇怪的声音，或者是做出来的产品看着就和平时不一样。
这时候呀，可不能装作没看见哦。
发现异常就像是发现了一个小怪兽出现在我们的生产世界里，得赶紧把这个消息告诉能处理它的人。
二、报告异常。
发现异常之后呢，就要马上报告啦。
报告给谁呢？当然是咱们的小组长或者是车间的负责人啦。
可别小看这个报告的过程，这就像是在战场上给指挥官发信号一样重要呢。
你得把异常的情况尽可能说得清楚一些。
比如说，机器是怎么个奇怪法，是哐哐哐地响，还是吱吱吱地叫。
产品是颜色不对，还是形状有问题。
如果能大概推测出是从什么时候开始出现异常的，那就更好啦。
这就像是给解决问题的人递上了一把打开秘密大门的钥匙。
三、初步判断。
负责人接到报告之后，就会先来个初步判断。
这就像是医生先给病人做个初步诊断一样。
他得看看这个异常是个小毛病，还是个大麻烦。
如果是小毛病，可能他自己就能处理了，就像我们平时感冒了，自己吃点药就好了。
要是大麻烦呢，那就得请更厉害的“专家”来帮忙啦。
四、制定解决方案。
如果是比较复杂的异常，那就要制定解决方案了。
这时候呀，可能是技术人员、工程师还有有经验的老师傅们聚在一起，像开小会一样讨论。
大家你一言我一语，就像在头脑风暴。
有人说这个办法，有人说那个主意。
最后选出一个最好的方案来。
这个方案就像是一个作战计划，要详细、可行，要能把那个生产异常这个“小怪兽”给打败。
五、实施解决方案。
方案定好了，那就得开始行动啦。
就像一群勇士按照作战计划去攻打敌人一样。
负责实施的小伙伴们得小心翼翼地按照方案来做。
如果是要调整机器的参数，那可得精确一点，不能马虎。
要是要更换某个零部件，那就得找对零件，稳稳地换上。
这一步可关键了，就像比赛的时候最后的冲刺，要是没做好，前面的努力可就白费了。
生产异常处理的一般流程
生产异常处理的一般流程
生产异常，是在各生产性公司都有可能发生的，如果处理不当，将会严重影响生产。
而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制定适时的应对办法。
一、处理流程
1.异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知相关责任单位前来研究对策加以处理，并报告直属上级。
2.生产部会同工程、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常对生产计划的影响。
3.排除异常后，由生产部填写“异常报告单”转相关责任部门。
4.相关责任单位填写处理异常的根本对策，以防止异常重复发生。
5.保存好异常报告单作为向责任供应商索赔的依据及制造费用统计的凭证。
6.生管保存异常报告单作为生产进度管制控制点并为生产计划的调度提供参考，并对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。
二、异常工时的计算
当所发生的异常，导致现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算，导致需增加人员投入排除异常现象时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准；异常导致现场作业速度放慢时，工时的影响度以实际影响比例计算；如果损失不足十分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，但不另外填写异常报告单。
三、责任处理
1.内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。
2.属供应商责任除考核采购部或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向供应商索赔。
3.生管、制造均应对异常工时作统计分析，以检讨改进。
以上只是在一般情况下，应对异常生产情况要考虑的内容，但是在实际情况下，要以实际情况再适时定出反应快、实用的方案。
生产现场异常处理流程
生产现场异常处理流程嘿，咱今儿就来说说生产现场异常处理流程这档子事儿！你想想啊，生产现场就好比一个大舞台，各种设备、人员都在上面忙活着呢。
可有时候啊，就会出点小岔子，这就好比一场精彩的表演中突然来了个小意外。
那咋办呢？别急，咱有招儿！一旦发现异常，咱就得像侦探一样，迅速行动起来。
首先得赶紧找到问题出在哪儿呀，不能像个没头苍蝇似的乱撞。
这就好比你丢了东西，得知道大概在哪个范围去找不是？然后呢，得把这个异常的情况详细地记录下来。
这可重要啦，不然回头你都不知道咋跟别人说清楚到底发生了啥。
就跟你给别人讲故事似的，得把细节都讲明白了，人家才能听明白呀。
接着，咱得赶紧分析分析，这异常是咋来的呀。
是设备闹脾气了，还是人员操作失误啦？这就像医生看病，得找到病根儿才能对症下药不是？找到原因了，那咱就得想办法解决啦！该修设备的修设备，该培训人员的培训人员。
可不能拖拖拉拉的，不然这问题就像雪球一样越滚越大，那可就麻烦喽！处理完了，也别着急松口气，还得检查检查，看看这问题是不是真的解决好了。
别弄个表面功夫，过两天又出问题了，那可不行！咱再想想，要是这异常影响了生产进度，那可得赶紧想办法赶回来呀。
就像跑步比赛，摔了一跤也得赶紧爬起来继续跑，可不能就这么放弃了。
还有啊，大家得齐心协力。
这可不是一个人的事儿，是大家共同的事儿。
就像拔河比赛，得大家一起使劲儿才能赢呀。
在这个过程中，可别互相埋怨。
出了问题大家一起解决，埋怨有啥用呢？还不如把那精力放在解决问题上呢。
生产现场异常处理流程，说起来简单，做起来可不容易呢。
但只要咱认真对待，细心处理，就没有解决不了的问题。
咱可不能因为一点小异常就乱了阵脚，要沉着冷静，像个大将军一样指挥若定。
你说是不是这个理儿？咱在生产现场，就得时刻保持警惕，随时准备应对各种异常情况。
只有这样，咱的生产才能顺顺利利的，咱的效益才能越来越好呀！反正我觉得就是这么回事儿，大家都得重视起来，别不当回事儿哟！。
质量异常处理流程
质量异常处理流程一、背景质量异常是指在生产过程中出现的不符合产品质量标准的情况，可能会导致产品无法正常使用或者存在安全隐患。
因此，对于企业来说，如何及时有效地处理质量异常是非常重要的。
二、质量异常处理流程1. 发现质量异常生产过程中，可能会出现各种各样的问题，例如产品外观不良、尺寸不符合标准、性能不稳定等等。
这些问题都需要及时发现并进行处理。
2. 报告质量异常一旦发现了质量异常，必须立即向相关人员报告。
通常情况下，报告人员应该是生产车间的班组长或者品管部门的专职人员。
3. 评估质量异常在收到报告后，品管部门应该立即进行评估。
评估内容包括：问题的性质、严重程度以及对产品和客户的影响等等。
4. 制定处理方案根据评估结果，品管部门应该制定相应的处理方案。
处理方案应该包括以下内容：（1）对已经生产出来的产品进行检查和分类；（2）对原材料和工艺进行分析和检查；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
5. 实施处理方案制定好处理方案后，品管部门应该立即组织实施。
实施内容包括：（1）对已经生产出来的产品进行分类，并进行不良品的处置；（2）对原材料和工艺进行分析和检查，并及时采取纠正措施；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
6. 持续跟进处理质量异常不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。
因此，在处理完成后，品管部门应该持续跟进并监控效果。
如果发现问题仍然存在，需要及时采取补救措施。
三、质量异常处理流程中需要注意的事项1. 必须按照规定程序进行操作，不能随意更改或省略环节；2. 在处理质量异常时，必须严格按照标准操作，并记录相关数据；3. 处理质量异常需要全员参与，特别是生产车间的班组长和品管部门的专职人员；4. 处理质量异常需要及时、准确地向相关人员报告，并及时采取相应措施；5. 处理质量异常需要持续跟进，并进行效果评估。
四、结论质量异常处理流程是企业保证产品质量的重要手段。
只有通过科学规范的流程，才能及时有效地处理质量异常，保证产品的质量和安全。
生产中发现异常的处理流程
生产中发现异常的处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产过程中发现异常处理流程
生产过程中发现异常处理流程在生产过程中啊，发现异常那可真是家常便饭。
但咱可不能慌，得有一套完善的处理流程。
就好像我们走路一样，遇到个小坑洼，咱得巧妙地跨过去，不能被它绊倒。
一旦发现异常，就像是在茫茫大海中发现了一个小漩涡，得赶紧重视起来。
首先要做的就是迅速判断这个异常的严重程度，是像小感冒一样不碍事呢，还是像大病一场那么严重。
这就好比区分是被蚊子叮了一下还是被大狼狗追了。
然后呢，得马上通知相关人员。
这可不是一个人能搞定的事儿，得大家齐心协力。
就像拔河比赛一样，每个人都要出力，劲儿往一处使。
大家一起围过来，七嘴八舌地讨论，这异常到底是怎么出现的，就像侦探破案一样，不放过任何一个蛛丝马迹。
接着就是分析原因啦。
这可不是随便猜猜就能行的，得有真本事，得像医生看病一样，仔细检查、诊断。
是机器出了问题，还是操作不当，或者是其他什么莫名其妙的原因。
找到原因就像找到了宝藏的钥匙，能打开解决问题的大门。
处理异常的时候可不能马虎，得认真对待。
这就好比给病人做手术，得小心翼翼，不能有一点差错。
该调整的调整，该修理的修理，该改进的改进。
把异常解决得干干净净，就像把家里打扫得一尘不染一样。
最后可别忘了总结经验教训。
这次出现了这个异常，下次可不能再犯同样的错误了。
这就像我们走路摔了一跤，得记住这个地方有个坑，下次再走这儿就得小心。
把这些经验教训都记下来，就像给自己的知识库添砖加瓦，让我们以后的生产过程更加顺利。
生产过程中的异常并不可怕，只要我们有正确的处理流程，有大家的共同努力，就一定能把异常解决好。
让我们的生产像一艘稳稳航行在大海上的轮船，不管遇到什么风浪，都能勇往直前！。
生产异常处理流程
生产异常处理作业流程1.目旳: 为减少生产异常产生, 提高生产异常处理效率和品质,保障生产旳顺畅进行, 以提高企业生产经营效益。
2.合用范围: 所有生产异常问题旳提报、分析和处理均合用。
3.作业规范3.1异常范围:物料异常: 缺料、少料、物料质量问题等；资料异常: 无资料、资料不全、资料错误、资料没准时发放等；时间异常: 计划时间、交货时间、生产时间、物料交接时间、下单时间等；人员与设备问题: 人员不够、人员操作问题、设备数量及质量等；管理问题: 各部门协调、生产质量等；3.2当异常发生时, 异常发现者应立即口头反应给直接上级或5分钟内反应给车间负责人（车间主管）, 车间负责人在20分钟内确认并处理。
如异常到达如3.1规定旳程度时, 车间负责人应在30分钟内开出《生产异常联络单》呈生产部经理审核。
3.3生产部经理30分钟内对异常进行确认, 并做出处理提议后签名。
3.4生产部经理安排人将《生产异常联络单》送生产部经理, 由生产部经理将《生产异常联络单》统一编号, 做好登记。
3.5PMC部经理召集有关部门负责人就异常描述状况确定责任单位, 将异常单转交给责任部门并规定其部门负责人签收。
3.6责任部门负责人将《生产异常联络单》下发负责人, 规定负责人2小时内分析原因并确定出对应措施, 承诺答复时间, 如没答复时间, 视为未答复。
3.7负责人把原因分析、确定措施登记在《生产异常联络单》上并呈报部门负责人审核, 部门负责人要对原因分析旳精确性和确定措施旳可行性进行确认, 若不可则由负责人重新确定方案, 若可则签名后安排责任单位照单执行, 并由负责人把异常单转交生产部经理。
4.违规制约4.1异常发生时车间负责人未在10分钟内到现场确认, 则惩罚车间负责人10元/次。
4.2异常导致整批次产品不良而没有开出异常单者, 惩罚车间负责人10元/次。
4.3 PMC部有关人员未对异确定措施进行跟踪者, 惩罚PMC部有关人员10元/次, 未将异常单编号登记者, 罚款5元/次。
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分析、 及时解决， 确保生产顺
2. 范围 适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3. 定义 生产异常处理流程，即产品在生产过程中出现的一些人为和非人为异常的处理过程，达到产品可以满足出 货要求。
4. 参考文件 《质量管理体系要求》
ISO 9001:2008
5. 职责权限 5.1 、生产管理人员：负责提出异常，并确认异常数据
解决问题，由 PE反馈给工程部经理，由工程部经理组织相关部门开会商讨解决。
7.4 PE 分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意
方可有效。如果有一个部门不同意观点， PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。
7.5 PE 给出解决方案前要自行或找硬件 RD和软件确认方案是否可行，并将分析结果交给相关部门确认。相关
, 协助相关人员处理异常
5.2 、工厂工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策
5.3 、工厂品质部：负责确认异常影响范围 , 跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并
对此类异常制定
纠正预防措施。
5.4 、大客户部 / 销售部 / 外贸部： 负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，
应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法） 合和支持。同时品质检部应该协助 SQE协商解决分析。
，生产部要给予相应的配
6.7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》并统一汇总。
7 出现异常时生产线处理规则及注意事项 7.1 当生产线因机器不良超过 2PCS 生产异常，品质部要立即要求生产停线并要求产线立即停线调整，产品不 良率超过 1%则由生产或工程、品质开出《制程异常单》 ，低于不良品率低于标准时，由生产、工程、品
工厂 CAD
Distributing( 配布职能组 )
资材部
制程质控
售后服务
业务部
物料认证
设计验证
工程处
信号实验
分公司
项目管理
硬件设计
软件设计
PREPARED BY 黄鹏
CHECKED BY 黄鹏
APPROVED BY 刘锋
1. 目的 为更பைடு நூலகம்规范生产现场发生异常时， 能及时准确地反映并能通过相关人员确认、
9、附件 : 《生产异常联络单》
部门同意后，生产部就按照邮件方案指示作业，生产在作业时工程、品质要现场跟进前两个产品的作业
方法是否符合要求，确认无误后方可离开现场。
7.6 出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求工程作出指导文件，工程要在
4 个小时内做出
简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照工程的指导文件作业，品质部现场跟进、监督
质管理人员协商解决。
7.2 生产现场异常发生时必须由工程或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管
理人员将异常反馈给相关人员后在 1 小时内没给出指示，生产有权停线、待工。
7.3 生产线异常发生时， PE 须在 3 小时内回复邮件给出短期解决措施，如果出现重大异常，
PE 不能很完善的
生产作业。
7.7 当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会并召集相关部门开会商讨，意见统一后分
配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时提出并由产品部协调处理。
如果该异常各个部门无法达到统一意见，则由上级安排该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相
关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇
报。主导部门负责人要及时给予解决。
7.8 以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。
7.9 异常物料的处理， 经品质部或 SQE判断归属物料不良的由 CE发出物料停用通知单， 生产部在在一个工作日
内开退料单到仓库进行退换料。 8.制程异常报告及邮件要求
8.1 报告内容：机型型号、工单号、时间、异常描述及不良率。
REASONS FOR CHANGE( 更改原因 ) 首次发行
首次发行
CHANGE DESCRIPTION( 更改描述 )
ISSUE DATE June,25,2012
REV. V1.0
REVISION/AMENDMENT HISTORY
（修订记录）
PAGE
DESCRIPTION
ALL
新制作
OWNER 黄鹏
组
织相关部门一起分析、处理异常。
5.5 、研发部 / 工程部 / 经营管理部 / 产品部 /FAE：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
6. 异常处理作业流程： 6． 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。
6． 2 生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，
及时上报生产领班、工程部、品质部等相关人员确认。
6． 3 工程部、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或
IPQC 在
异常发生的 10 分钟内开出《制程异常报告》并发出邮件告知给相关部门。 6． 4 经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 6．5 由公司 PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，如果需要返工或改变工艺则由工程部
8.2 异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人。
8.3 原因分析及确认： PE 提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。
8.4 改善措施： PE决策的解决方案必须要经过生产部、 品质部的认同， PE 可提出临时的改善措施， 以保证生产，
若商讨结果需要生产部门协助挑选，则需在邮件上注明清楚，明确工时费用及物料损耗。
PE发邮件给
到品质部确认，品质判定方案可行后， PE及工厂工程要在现场跟进指导产线员工的作业方法、品质是否符
合要求。 PE必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 6.6 如果确认是来料问题， SQE 按照解决方案的意见找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相