浅析冷轧辊表面剥落原因及改善
冷轧支承辊剥落原因及对策
1．1 支承辊剥落的主要形式 支承辊剥落主要有两种方式：一种是表面裂纹引起的剥落；一种
是次表层裂纹引起的剥落。 1.1.1 支承辊应力状态分析
在轧制过程中，轧机工作辊与支承辊在接触点会产生局部压扁，此 时支承辊主要承受三个应力，如图 1 所示：由轧制力引发的接触压应力 p、与 XY 轴成 45°角的主切应力 τ45 （赫兹应力）、正交切应力 τyx 。
图 1 支承辊应力分布状态
计算公式如下：
1/2
pmax =0.83{[PE1 E2 （d1 +d2 ）]/[（E1 +E2 ）d1 d2 ]} ；
1/2
b=1.52{[Pd1 d2 （E1 +E2 ）]/[（d1 +d2 ）E1 E2 ]} ； τ45 max =0.304 pmax ，位于轧辊表面 0.39b 处； τyx max =0.256 pmax ，位于轧辊表面 0.25 b 处； 其中：P 为单位长度轧制力； d1 、d2 为工作辊与支承辊的辊径； E1 、E2 为工作辊与支承辊的弹性模量； 1.1.2 表面裂纹引发的支承辊剥落 由 于 辊 型 、磨 损 等 多 种 因 素 的 影 响 ，支 承 辊 表 面 压 应 力 （p） 沿在一 定条件下也能引发裂纹，主要通过一下两种方式：
1）瞬时裂纹：当发生断带、打滑、异物压入等事故时，表面正压应 力增加的同时最大剪应力急剧升高，当最大剪应力超过轧辊强度时就 会在轧辊次表层形成裂纹甚至瞬时剥落。这种瞬时裂纹在支承辊上发 生的较少。
2）接触疲劳：由于支承辊使用周期长，在循环应力作用下，应力较 高的地方疲劳寿命短，形成疲劳裂纹。 这种情况在支承辊上发生较普 遍，位置通常是在辊身的凸出部位、支承辊与工作辊边部接触点等应 力容易集中的地方。 次表层疲劳裂纹形成后，有两张扩展形式：一是， 裂纹向表面弥散，形成麻坑状小片剥落，坑底即为裂纹源。 这种坑状剥 落一般较浅，有时在辊身零散分布，也有的彼此相连成麻坑群，无明显 疲劳轨迹；二是，裂纹形成后，向径向、周向扩展，直到周围材料的强度 降到大块剥落发生的程度为止，甚至造成整支轧辊报废。 这种剥落一 般都有明显的疲劳扩展轨迹， 但是裂纹源有时随剥落块一起掉落，不 易发现。 1.2 我厂支承辊剥落原因分析
冷轧工作辊裂纹及剥落原因及预防
图 4 表层裂纹引起的剥落 海滩痕
图 3 机械裂纹
预防机械裂纹的措施有 3 个。1）确保带钢表面清洁无 异物，减少杂物介入。2）提高轧材表面质量，减少氧化皮残 留。3）加强乳化液检测系统和平衡过滤系统的点检。总之， 通过控制酸洗原料、乳化液指标、轧辊冷却等，可以减少轧 制过程中出现打滑、辊印、局部热擦伤等缺陷，提高板材表 面质量，减少轧机事故停机，同时降低辊耗。
一般情况下，打滑、粘钢等轧制事故，会引起辊身一条 母线上或者辊身局部区域内深度和开口都较大的裂纹，一旦 发生该类事故，则必须马上停止轧制，将轧辊换下，并对事 故辊进行严格的超声波、涡流探伤和磨削处理，必须保证表 面裂纹完全消除，并利用超声波探伤，检测轧辊内部的情况。
伤。4）对每支磨削完成的轧辊采用涡流探伤或表波探伤进行 检测，要确保每支要上机的轧辊不存在任何导致疲劳剥落的 可能性。
１．２ 热裂纹
在生产过程中由于辊面局部温升快，最高温度超过轧辊 材质热处理工艺的最终回火温度，冷却后相当于再次回火， 表面硬度下降形成软点区，由于其与周边热膨胀系数不同， 这部分应力叠加，导致薄弱环节产生细小的网状裂纹 [1]。一 般情况下网状裂纹深度较浅，约 1.2 mm 以下（如图 2 所示）。 虽然这些裂纹深度浅，但是如果不及时处理和维护，在后期 的生产轧制中，受到外力、热应力等综合影响，很容易发展 成为如辊面粗化、辊面小掉肉等缺陷，严重时会引起辊面剥 落或断辊，所以一旦发现该类缺陷，在使用过程中重点关注 并及时处理。
２．２ 材质缺陷引发的剥落
在制造轧辊的过程中，一些不规则的材料在坯料内有 可能成为轧辊内部残留的夹杂物。这些夹杂物可能是耐火材 料、残渣，也可能是坯料本身的的局部偏析和孔隙等 [3]。这 些内部缺陷，在轧辊使用过程中，都可能成为应力集中的根 源，最终将导致轧辊辊身剥落严重，甚至会出现断辊。轧辊 表层下缺陷引发的剥落，大部分在断裂面上呈现出类似鱼眼 纹，很容易进行辨别，如图 5 所示。可以看出该疲劳是从单 点开始蔓延的，并产生波浪状近似椭圆形的疲劳痕迹。这种 疲劳痕迹只有内部材料缺陷引发的迹象，并没有任何其它剥 落的源头。
辊面剥落
辊面剥落spalling of roll surface加迫使裂纹沿与辊面平行的弧线扩展，形成弧状疲劳带。
在轧制力作用下，疲劳带上下两层金属互相挤压，形成趋于光滑的断口。
当疲劳带发展到相当长度时，局部承载能力减弱，即发生大面积剥落。
残余裂纹是导致带状剥落的根源和关键，只要能及时检查并清除残余裂纹，就不会发生带状剥落。
贝壳状剥落多发生在钢质不纯的冷轧工作辊或复合铸钢轧辊上，其特征是在疲劳源周围有明显而密集的疲劳弧线，形似贝壳。
(图4)轧辊钢在冶炼过程中如产生密集夹杂或大块夹杂，轧辊使用时夹杂就会因轧制应力的作用成为疲劳源，以裂纹的形式向外扩展，当发展到一定程度时即造成剥落。
防止贝壳状剥落的主要措施是采用现代脱氧，脱硫技术，保持钢质纯净。
(朴敬仁) gunmian boluo 辊面剥落(spalling of roll surfaee)轧辍局部表层同本体脱离并在相应位置形成凹坑的缺陷，实质上是一种裂纹发展过程。
辊面剥落是一种常见的损伤和破坏形式，在各种轧辊上都可能发生。
剥落所造成的损失是很大的，轻者可缩短轧辊使用寿命，重者则可使轧辊报废。
随着轧机和轧辊品种的发展，辊面剥落日趋严重和多样化。
因此美国钢铁工程师协会和轧辊制造者学会从1956年起就专门对剥落进行了为期8 年的研究，并从60年起代陆续发表了多篇研究报告和总结。
近20多年来，欧洲各国和日本都广泛地开展了这方面的研究。
中国从70年代末也围绕这一课题进行了系统的测试和研究工作并取得了可喜的进展。
按照剥落的主要形式和形成机制，剥落可分为薄片状剥落、结合层剥落、带状剥落和贝壳状剥落。
前两种属于脆性剥落，后两种属于疲劳剥落。
薄片状剥落也称浅层剥落或掉皮，从力学性能观点看，属于脆性断裂。
薄片状剥落主要是由热冲击引起的。
当轧制过程中发生缠辊、粘辊或卡钢时，辊面局部温度急剧上升，有时可达8 00.C，甚至1000℃以上，使该区域发生膨胀。
在随后的冷却过程中，该区域金属开始收缩，但因曾发生塑性变形而不能恢复原状，故在继续冷却过程中形成很大的拉应力，造成各种方向的热冲击裂纹(见轧棍的损伤与破坏)，包括因径向拉应力引起的表层下裂纹。
冷轧轧机支承辊辊面剥落原因与应对策略
世界有色金属 2020年 7月上52机械加工与制造M achining and manufacturing冷轧轧机支承辊辊面剥落原因与应对策略龙再祥（西南铝业集团有限责任公司冷轧厂，重庆 ４０００００）摘 要：本文对我厂１＃轧机支承辊剥落原因进行了分析，结果表明，疲劳是导致支承辊剥落的主要原因。
由于接触点应力集中导致辊面疲劳裂纹，疲劳裂纹持续发展最终导致剥落。
关键词：冷轧；支承辊剥落；疲劳裂纹中图分类号：ＴＧ３３３．１７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２０）１３－００５２－２Spalling Failure Analysis and Countermeasure of Back-up Roll for Cold MillLONG Zai-xiang（Ｃｏｌｄ ｒｏｌｌｉｎｇ ｍｉｌｌ ｏｆ Ｓｏｕｔｈｗｅｓｔ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ． ＬＴＤ，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ ４０００００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｓｐａｌｌｉｎｇ ｆａｉｌｕｒｅ ｈａｄ ｔａｋｅｎ ｐｌａｃｅ ｏｎ ｂａｃｋ ｕｐ ｒｏｌｌ ｆｏｒ ｎｏ．１ ｍｉｌｌ ｉｎ ｏｕｒ ｆａｃｔｏｒｙ．Ｔｈｒｏｕｇｈ ｓｐａｌｌｉｎｇ ｆｒａｃｔｕｒｅ ａｎａｌｙｓｉｓ，ｉｔ ｗａｓ ｐｒｏｖｅｄ ｔｈａｔ ｍａｉｎ ｃａｕｓｅｓ ｆｏｒ ｒｏｌｌ’ｓ ｓｐａｌｌｉｎｇ ｗｅｒｅ ｃｏｎｔａｃｔ ｆａｔｉｇｕｅ．Ｔｈｅ ｓｐａｌｌｉｎｇ ｆｒａｃｔｕｒｅ ｏｆ ｔｈｅ ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ ｉｓ ｃａｕｓｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｆａｔｉｇｕｅ ｃｒａｃｋ ｉｎ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｌａｙｅｒ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｓｔｒｅｓｓ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ａｔ ｔｈｅ ｃｏｎｔａｃｔ ｐｏｉｎｔ．Keywords: Ｃｏｌｄ ｍｉｌｌ； Ｓｐａｌｌｉｎｇ ｏｆ ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ； Ｆａｔｉｇｕｅ ｃｒａｃｋ1 背景西南铝业集团高精板带事业部冷轧板带生产线，有两台1850mm 进口冷轧高速轧机，轧制过程中支承辊除了要承受巨大的轧制力，还要承受由于高速轧制下的转矩，AGC 辊缝调节，弯辊调节，厚差波动，断带挤料，辊型变化等因素均会造成支承辊辊面局部应力集中、与工作辊不同支承辊不具备频繁更换的条件，更换周期可长达一至两个月，易造成辊面疲劳和裂纹导致脱落，严重的情况下无法修复最终造成报废。
关于辊皮剥落的原因分析
关于辊皮剥落的原因分析辊皮剥落是一个常见的问题，尤其是在金属制造和加工行业中。
其主要原因是材料的疲劳、制造和使用过程中的缺陷以及环境因素的作用。
下面将详细介绍这些原因。
首先，辊皮剥落的一个主要原因是材料的疲劳。
辊皮经受着重复的负荷和应力，长期以来会导致材料的疲劳。
当疲劳达到临界点时，材料就会出现疲劳裂纹，进而导致剥落。
其次，制造和使用过程中的缺陷也会导致辊皮剥落。
当制造过程中存在缺陷，如结构设计不合理、焊接不牢固、材料质量不过关等，都会导致辊皮的剥落。
在使用过程中，辊皮可能会因为磨损、冲击和振动等原因出现故障，从而引起剥落现象。
第三，环境因素也是导致辊皮剥落的重要原因之一、高温和腐蚀性气体是导致辊皮剥落的主要环境因素。
高温会导致辊皮热胀冷缩，从而导致裂纹和剥离。
腐蚀性气体可以腐蚀辊皮的金属材料，降低其强度和粘结力，导致剥离。
为了避免辊皮剥落，可以采取以下措施。
首先，需要加强材料的质量控制，确保辊皮的材料符合相关标准和要求。
制造过程中要严格按照工艺规程进行操作，避免因为制造缺陷导致辊皮剥落。
其次，应该对辊皮进行定期检测和维护。
定期进行超声波或磁粉探伤，查找潜在的裂纹和缺陷，并及时修复和加固。
此外，定期清洗和涂保护涂层，防止腐蚀。
此外，要控制辊皮的工作温度和应力，避免超过其负荷承受能力。
如果工作温度较高，可以采取冷却措施，如水冷或风冷等，降低辊皮的温度。
对于应力过大的情况，可以通过修改结构设计或增加支撑等方式进行调整和优化。
此外，定期进行辊皮的平衡检验，避免因为不平衡而导致辊皮振动和冲击，从而引起剥离。
总之，辊皮剥落是一个常见且影响生产安全和效率的问题。
对于辊皮剥落的原因进行分析，并采取相应的措施进行预防和修复，可以有效地提高生产效率和设备的使用寿命。
浅析冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施
浅析冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施摘要：在冷轧轧辊使用的过程中，如果轧辊本身存在缺陷，会导致质量降级，甚至产品直接报废，严重时将导致轧机断带、堆钢，此类事故处理时间长，严重影响轧机生产效率。
目前我国很多的生产厂家对轧辊出现的缺陷问题非常的重视，他们通过对轧辊的研究，力图有效的降低轧辊的消耗，保证轧机产能和成材率。
本文就冷轧机轧辊常见的缺陷问题进行分析，提出了具体的问题的预防措施。
关键词：冷轧机；轧辊缺陷；表现形式；预防措施某钢冷轧厂在轧机投产初期，如果轧辊表面出现缺陷，会给整个生产带来很大的困扰，对产品的生产节奏和质量都有一定的影响。
一般来说轧辊的表面缺陷包括很多种，包括振纹、螺旋纹、刀花、裂纹等，以上缺陷对产品的表面都有一定的影响。
一、振纹进行带钢轧制的过程中，在带钢的表面，经常有一种与带钢运动方向垂直、明暗相间的条纹出现，这种现象就叫做带钢振纹。
通过多次的实践我们发现，产生的振纹多数原因是由于轧辊的原因，轧辊的振纹复制在了带钢的表面。
1.轧辊振纹的产生原因一般来说，轧辊的振纹产生是有其自身的原因的，进行生产的过程中，砂轮主轴的不断振动会导致轧辊振纹的产生，此时产生的振纹呈螺旋状，在轧辊的表面分布；砂轮脱粒不良、砂轮形状不良也可能导致轧辊振纹的出现，呈螺旋状，分布在其表面；通常情况下，我们可以通过对砂轮和轧辊的转速对振纹的间距进行测算，然后与实际存在的进行相互比较，这样对砂轮振纹就可以进行准确的判断，由于轧辊托架（托瓦）的接触不良引发的轧辊振纹，振纹以平行于轧辊母线的形式分布在轧辊表面；由于尾座顶尖形状不良而引发的轧辊振纹，振纹的分布是平行于轧辊母线的；因头架转动不良引发的轧辊振纹，振纹的分布是平行于轧辊母线的；砂轮头架的振动和床头箱的振动之间产生共振引起的轧辊振纹，以平行于母线的形式分布在轧辊表面。
2.轧辊振纹的消除方法对轧辊振纹进行消除，首先对不正常的振源要进行消除，对振纹的明显形式进行分析，选择合适的磨削方式，对明显的振纹要从粗磨开始，不明显的则从半粗磨开始。
冷轧辊剥落原因分析
失效分析冷轧辊剥落原因分析李秀芬(邢台机械轧辊(集团)有限公司理化检测中心,邢台054025)摘 要:Cr3锻钢冷轧工作辊在冷处理过程中,辊身端部发生剥落。
通过化学成分、显微组织和断口形貌的检验分析,认为电渣重熔时钢锭内部产生的夹渣使得轧辊在淬火过程中形成裂纹,在随后的冷处理时裂纹失稳扩展造成轧辊剥落。
关键词:冷轧辊;剥落;断口分析;夹渣中图分类号:TG 333.17 文献标识码:B 文章编号:100124012(2003)0420203203SPALL IN G ANAL YSIS OF CO ID ROLLL I Xiu 2fen(Xingtai Machinery &Milling Roll (Group )Corporation Testing Center ,Xingtai 054025,China )Abstract :This paper analyses the cause of spalling of Cr3cold rolling forged steel work rolls by means of chemicalcomposition analysis ,microstructure examination and SEM photograph.The result shows that inclusions formed in the in 2gots during electro 2slag remelting process cause the rolls crack during quenching ,and then spalling happens because of un 2stable expansion of crack while soon afterwards subzero cooling.K eyw ords :Cold roll ;Spalling ;Fractography ;Inclusion1 引言我公司生产的1DO G 55045211号冷轧辊在冷处理时辊身端部发生剥落,剥落后的轧辊形貌见图1。
辊压机辊面剥落的解决办法
辊压机辊面剥落的解决办法辊压机自20世纪80年代问世以来，目前已广泛应用于各种粉磨作业。
辊压机是由2个速度相同、相对转动的辊子组成。
物料由辊子上部喂料口卸下，进入辊间的逢隙中，在高压研磨力的作用下，物料受到挤压，受压物料变成了密实但充满裂纹的扁平料饼，使物料的易磨性得到明显改善。
兖矿集团有限公司水泥厂2000年安装使用第一台Ф1000×300的小型辊压机，用于粉磨生料。
安装使用后，确实起到了提高磨机产量、降低电耗的作用。
但辊压机在运转过程中，辊面磨损非常严重。
由于对辊面的磨损机理不是太熟悉，就用一般的耐磨堆焊焊条对磨损后的辊面进行堆焊修复。
辊子修复后使用不久，堆焊部位就产生剥落现象，剥落后产生的凹坑比堆焊修复前还深，辊压机的挤压效果更加不理想，产量明显降低。
1 辊面磨损机理及堆焊修复材料的选择为了解决辊压机辊面剥落问题，我厂与郑州机械研究所合作共同分析辊面磨损机理。
物料在两个辊面之间相互挤压和摩擦，从辊压机的工作状况可以看出，辊面的磨损类型属于典型的高应力磨料磨损。
这就要求辊面堆焊材料具有较高的硬度和韧性。
从辊子的破坏形式来分析，选择的堆焊材料不仅耐磨性好，而且要具备较高的硬度、韧性和抗疲劳性。
在以往的辊面修复中，我厂多采用高铬铸铁型耐磨焊条，此类焊条焊后组织主要为铸铁型基体上分布大块碳化物，含C量在3%以上，堆焊层硬度在HRC60左右，具有良好的耐磨性能，但其结合性、抗裂性和抗疲劳性差，在辊面上堆焊一层就会出现交错裂纹。
在辊体运行过程中，由于应力的影响，很容易出现大面积剥落。
同时堆焊层的交错裂纹，易延伸至辊子母体，使辊面出现大量缺陷，直接影响辊体质量，长期下去，很可能造成整个辊体报废。
在辊压机技术的引进和国产化过程中，郑州机械研究所与专业制造辊压机的企业合作，经过分析辊压机辊面的磨损机理、通过大量的耐磨实验，对材料进行深入研究及性能对比，研制生产了ZD1、ZD2、ZD3、ZD310 系列埋弧堆焊药芯焊丝、CO2气保护焊丝及ZD3、ZD310、TM65焊条，完全可以替代进口焊丝、焊条。
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江苏冶金2001年第3期
浅析冷轧辊表面剥落原因及改善
王春杰
（宝钢集团苏州冶金机器厂苏州市21504）
摘要：介绍冷轧辊表面剥落产生的原因，机载轧辊的生产和使用中采取什么措施预防辊面剥落
关键词：剥落冷轧辊措施
概述：
冷轧辊质量直接影响桌冷轧的发展。
因此人们总希望轧辊质量完美无缺，但是由于种种原因，轧辊还会出现各种形式的损坏，其中最常见的损坏形式有三种：辊身断裂、辊面磨损和辊面剥落。
其中辊面剥落是冷轧辊报废的主要形式。
有资料表明，由于辊面剥落引起的轧辊报废占冷轧辊总消耗量的70%以上，所以对辊面剥落的研究与控制显得尤为重要。
造成剥落的原因主要有两种：一是辊面产生裂纹，向内部扩展，最终造成剥落。
一是由辊身淬硬层内部的缺陷起源产生裂纹，并发展到表面引起的剥落。
导致以上两种结果的因素可分为四种：①原材料缺陷造成的剥落；②热处理不当引起的剥落；③冷加工不当引起的剥落④使用不当引起的剥落；现做如下分析：
1由原材料缺陷引起的剥落
由于冷轧辊工作条件所限，高表面硬度、良好的抗热冲击性、抗剥落性和抗耐磨性是冷轧辊选材的主要标准。
我国高硬度冷轧辊一般选用铬合金高碳锻钢材料，如：9Cr2Mo、9Cr2MoV、9Cr2W等。
铬合金高碳钢在淬火发生相变，有合金奥氏体转变成合金马氏体时，由于马氏体比容大，淬硬部位体积增大，轧辊辊面手内层应力影响，处于压应力的控制之下，表面淬火后，表面已形成马氏体，体积膨胀，而内层心部无此变化，所以表层对辊身有一个使体积扩大的拉力，这个拉力在金属强度薄弱区（如：皮下杂质、皮下气泡、碳化物带状、碳化物网状、夹杂缩孔、大块碳化物、中心疏松、白点、过高的S、P、Cu等杂质元素含量等等缺陷，都会使材料的性能下降，硬度降低）很容易产生裂纹，随着这些裂纹的发展延伸会导致辊面剥落，严重者甚至断裂。
2热处理不当引起的剥落
2.1 锻后热处理不当和粗加工调质不当
一方面锻后热处理不当不能有效防止钢种出现白点，不能实现除氢、碳化物球化的目的，不能有效消除由于锻造变形而产生的应力。
另一方面粗加工后调制不当，组织得不到有效细化，组织不均匀，钢种碳化物存在偏析，偏析严重时大量共晶物发生堆积，网状碳化物得不到清除，将降低这一局部区域的熔点。
由于这一缺陷存在，辊面淬硬时会产生裂纹，在使用过程中这些裂纹会延伸发展，如果这些裂纹在表层，便会随着裂纹的延伸而形成剥落，若裂纹在内部，随着裂纹的延伸会造成断辊。
2.2 辊面淬硬不当引起的剥落
冷轧辊辊面硬度是冷轧辊的一项重要技术指标。
一方面冷轧辊辊身用感应加热进行连续淬火过程中，由于操作不当有时会产生程度不同的螺旋软带，具有不均匀的组织和硬度。
这种不均匀性在轧辊使用过程中，将会因局部应力集中而使辊面
出现裂纹，进而导致辊面剥落。
另一方面，辊身的硬化层应有一定的深度。
硬化层和次层之间的硬度下降应平缓。
若辊身的硬化层较浅，次层较深，即硬度下降平缓时，还有一个足够强度的次层支持硬化层工作。
如果次层较浅，即硬度下降过快，由于这时次层强度低，轧辊在工作发生弹性弯曲变形时会发生塑性变形而导致硬化层凹陷和凸起，从而产生裂纹而导致剥落。
3冷加工不当引起的剥落
以锻钢为例，通常起制造工艺过程如下：锻胚---退火---粗车---探伤---调质---精车---粗磨---超声波---探伤---淬回火---粗磨---硬度检查---精磨削---检查---包装---入库
磨削烧伤引起的辊面剥落：
由于轧辊辊面硬度高，磨削加工是常常因为砂轮选用品种不当，操作不按规程、冷却不当等原因造成辊面烧伤。
这种烧伤大多文献资料将其分为：轻度烧伤、中度烧伤、重度烧伤三种。
（1）轻度烧伤：指辊面局部轻度回火，硬度略有下降，造成辊面硬度不均，若不及时消除，在以后的使用过程中，在这一区域因应力集中经常会出现很多微裂纹，随着这些微裂纹的发展延伸而最终导致辊面剥落。
（2）中度烧伤：指辊面局部因磨削过程中，回火温度较高，造成该区域硬度明显下降，若不及时消除，在以后的使用过程中，会产生战棍现象，使这一区域产生凹陷，产生多种裂纹，进而导致剥落。
（3）深度烧伤：指辊面局部硬化层严重回火，面积较大且深度较深。
辊面上有严重的烧伤合计，产生网状裂纹，特别严重时，在磨削过程中就会产生剥落。
4使用不当引发的剥落
轧辊在使用过程中，由于不可避免的轧钢事故，特别是由于轧材断带、甩尾、重叠等而发生的卡钢或打滑，将使辊面接触带局部过载热冲击、升温、打滑摩擦的同时作用，使辊面产生不同程度的烧伤。
如同磨削烧伤造成的破坏一样，会导致辊面剥落，烧伤特别严重时，造成烧伤深度不能磨尽，导致轧辊报废。
5措施
5.1 提高轧辊钢的冶炼质量。
目前世界各国逐步采用真空脱气、真空浇铸，使钢中得气体含量降到最低，有的采用电渣重熔钢制造冷轧辊，它具有低倍组织良好、结晶致密、偏析减少，非金属夹杂大大减少等优点。
严禁使用带有不可清除缺陷的钢材做轧辊坯。
5.2 锻坯后消除由于锻造变形产生的应力要尽可能彻底。
编制合理的热处理工艺、严格控制热处理过程。
表面淬火后，通过充分回火来降低轧辊表面残余应力过大而导致剥落。
5.3 粗加工药保证均匀加工，淬火前对轧辊进行粗磨，消除粗加工中刀痕引起的应力集中，磨削时正确选择砂轮。
经过多年的生产时间证明，选用硬度较、高粒度中等、导热性好、孔大不易被磨料堵塞的砂轮磨削冷轧辊是合理的。
粒度国小、导热性差、气孔少的的砂轮容易造成辊面烧伤，不宜选用。
粒度大硬度较低的砂轮，磨料容易脱落，砂轮磨损过快，控制困难，也不宜选用。
另外磨削过程中应注意冷却，严格按照工艺规程操作，控制进刀量，轧辊加工，保管过程中药严防碰撞等。
5.4 轧辊使用过程中应严防碰撞、轧钢厂制定科学的轧钢工艺，尽量防止卡钢或打滑现象发生。
一旦发现卡钢或打滑现象发生，一定要彻底清除卡钢或打滑所造成的软化层。