新产品试制与鉴定管理简述(doc 6页)
新产品试制与鉴定管理制度
新产品试制与鉴定管理制度新产品试制与鉴定管理(一)试制工作分两个阶段：新产品试制是在产品按科学程序完成\三段设计\的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按zh0001-83标准要求编制下列文件：1.研制总结；2.型式试验报告；3.试用(运转)报告(二)研制工作程序1.除尘滤布展开新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，做出材料改组，元件装配，选装繁杂自造件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.基本建设研制用工艺卡片：第1页共11页(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)加装工艺过程卡(加装卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。
本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
新产品试制与鉴定管理制度
新产品试制与鉴定管理制度新产品试制与鉴定管理制度一、目的为规范公司新产品试制与鉴定活动，提高新产品试制和鉴定的效率和质量，确保新产品的成功研发及其安全、有效性和符合法规要求，避免可能的风险和损失，制定本管理制度。
二、范围适用于公司内所有涉及新产品试制和鉴定的部门、岗位和人员。
三、制度制定程序1. 编制本制度的主管部门和责任人为质量管理部门，经过公司领导同意后，组织制定、修改、审核、批准。
2. 制度修订或制定前，将草案送到有关部门征求意见。
3. 制度修订或制定完成后，应向活动人员进行培训，确保制度执行效果。
四、制度内容1. 试制与鉴定课题提交及立项（1）试制课题申请书涵盖试制课题名称、任务、目的、范围、研发周期、经费预算及负责人等内容。
（2）立项审查由质量管理部门进行项目审查，审查结果如有疑义，将提交给技术开发部、生产部及财务部进行审查，并形成审批意见，最终提交给公司领导审批。
2. 试制课题研发和管理（1）研发计划制定编制试制研发工作计划，包括任务划分、流程设计、实验安排、排期计划、预算、质量控制等多个方面。
（2）试制材料及设备采购制定采购申请和采购计划，在严格把关采购程序的基础上，协调好试制科研人员和采购部门之间关于试制材料及设备采购事宜。
（3）试制过程管理监管试制过程中的各个环节，包括试制计划执行监督、研发过程监督、实验报告监督等，确保在研发过程中高效、安全地完成任务。
3. 试制成果鉴定与评审（1）鉴定与评审申请书涵盖鉴定与评审的目的、内容、标准、适用范围、鉴定方案等内容。
（2）鉴定与评审的质量控制研发过程中需遵循的质量控制原则，包括实验设备的选用、保养和校验、实验方法的设计、实验过程控制和实验结论验证等。
（3）鉴定与评审标准制定判定标准、鉴定报告、结论及拟定后续处理意见等。
五、责任追究1. 对于未按规定得到立项批准或按规定执行未获得合法证明的试制课题，由领导成员追究有关责任。
2. 对于未严格执行试制流程或超出经费预算的情况，由项目负责人和相关责任人员进行整改并承担相应责任。
新产品试制与鉴定管理制度
新产品试制与鉴定管理制度一、制度背景随着经济发展的快速推进，企业不断推出新产品以满足市场需求。
在新产品的试制与鉴定过程中，如何进行规范的管理成为关键。
本制度的制定旨在确保新产品试制与鉴定过程的安全、高效、科学，并规定了相应的管理措施。
二、试制与鉴定过程1.试制阶段（1）确定新产品试制的目标和范围。
（2）制定试制方案，明确试制的时间、人员、设备等资源要求。
（3）组建试制团队，明确试制团队的职责和任务，并进行沟通与协调。
（4）分配试制任务，并明确各个环节的负责人。
（5）进行试制流程的培训，确保试制人员了解试制流程和规范。
（6）按照试制方案进行试制操作，及时记录并处理试制过程中的问题和质量异常情况。
（7）收集并整理试制过程中的数据和试制样品，进行初步的试验和检测。
（8）进行试制总结和评估，对试制结果进行综合分析与判断。
2.鉴定阶段（1）编制鉴定方案，明确鉴定的目标、内容、方法和标准。
（2）组建鉴定专家组，明确专家的职责和任务，并进行专家培训。
（3）开展鉴定会议，对试制结果进行专业评估和讨论，形成鉴定意见。
（4）对试制样品进行全面检测和试验，保证鉴定结果的准确性和可靠性。
（5）根据试制目标和鉴定意见，对试制结果进行综合评价，确定新产品的试制成果。
三、管理要求1.资源管理（1）合理配置试制与鉴定所需的人员、设备和实验材料等资源，确保资源的充分利用和合理管理。
（2）加强对试制团队的培训，提高试制人员的专业水平和操作技能。
2.流程管理（1）制定并执行试制流程与操作规范，规范试制过程中的各项操作，确保试制的顺利进行。
（2）设立试制过程的质量控制点，对试制过程进行监督和检查，及时纠正和处理问题。
3.数据管理（1）对试制过程中的数据进行收集和整理，建立试制数据库。
（2）确保试制数据的真实、完整和可靠，做到数据的溯源和追踪。
4.安全管理（1）确保试制过程中的人身安全和设备安全，使用符合要求的个人防护装备和安全设备。
（2）建立事故报告和处理机制，及时报告和处理个人安全事故和设备事故。
新产品试制与鉴定管理制度
2023新产品试制与鉴定管理制度•总则•产品试制管理•产品质量鉴定管理•新产品试制与鉴定管理制度的实施与监督目•附则录01总则1目的与意义23确保新产品试制与鉴定过程规范化、标准化，提高新产品研发成功率。
通过对新产品试制与鉴定流程的明确，优化资源配置，降低研发成本。
为企业提供符合市场需求、具备竞争力的新产品，提升企业核心竞争力。
本管理制度适用于企业新产品研发过程中，从项目立项、试制到鉴定的整个过程。
无论采用自主研发、合作研发、外包研发等何种方式，均应遵循本管理制度。
适用范围03鉴定指对试制出的新产品进行性能检测、试验和评审，以确定其是否达到预期的设计目标和市场要求。
定义与术语01新产品本管理制度中所称的新产品是指企业首次研发、生产、上市的产品。
02试制指在新产品研发过程中，根据设计图纸、技术文件等要求，制造出样机或样品进行试验的过程。
02产品试制管理产品试制管理 产品试制流程•需求收集：从市场、客户、竞争者等渠道收集产品需求，进行整理和分析。
•产品概念：根据需求，形成产品概念，包括功能、性能、外观、价格等。
•设计开发：进行产品设计、开发、试制。
•样品测试：制作样品，进行测试，包括功能测试、性能测试、用户体验测试等。
•试制计划制定•制定试制计划：根据产品开发进度和测试需求，制定试制计划，包括试制数量、时间、人员等。
•准备试制材料：根据试制计划，准备相应的材料，包括零部件、工艺文件等。
•试制过程监控•监控试制过程：对试制过程进行监控，确保试制按计划进行。
•问题反馈与处理：对试制过程中出现的问题进行反馈、分析、处理。
•试制成果评估•评估试制结果：对试制结果进行评估，包括产品质量、性能、成本等。
•总结与反馈：对试制结果进行总结，反馈给相关部门，为产品正式生产提供依据。
03产品质量鉴定管理提交申请研发部门完成新产品研发后，向质量管理部门提交产品质量鉴定申请。
质量管理部门对申请材料进行审核，确保申请资料齐全、规范。
新产品试制与鉴定管理文档
新产品试制与鉴定管理文档New product trial production and appraisal managemen t document编订：JinTai College新产品试制与鉴定管理文档小泰温馨提示：规章制度是指用人单位制定的组织劳动过程和进行劳动管理的规则和制度的总和。
本文档根据规则制度书写要求展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文下载后内容可随意修改调整修改及打印。
（一）试制工作分两个阶段：新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件（非标设备）或数十件（火花塞、电热塞、管壳等类产品）样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按zh0001-83标准要求编制下列文件：3.试用（运行）报告1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：（1）工艺过程卡片（路线卡）；（2）关键工序卡片（工序卡）；（3）装配工艺过程卡（装配卡）；（4）特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。
新产品试制与鉴定管理规定
新产品试制与鉴定管理规定生产管理网新产品试制与鉴定管理规定新产品试制与鉴定运营管理规定一、试制工作分两个阶段新产品试制是在产品按程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入订货的前期工作，试制一般分为试制和小批试制两个阶段。
采样试制是指试产根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求需要进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计重要文件的质量。
此阶段应完全在研究所内进行。
小批试制是在仪器试制的基础上进行，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。
样本在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按ZH000183标准要求编制下列文件：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。
二、试制组织工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想测试表明和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术工艺技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制四件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用模具卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡将(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要有，设计极为重要的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试制工装系数为0.3～0.4的要求。
本着中国经济可靠，可以保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金注塑)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，深化加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品质量保证其要求和文件。
新产品试制与鉴定管理
新产品试制与鉴定管理新产品试制与鉴定管理涉及到新产品研发的整个过程，包括产品设计、原材料采购、生产工艺、试制生产、产品测试等环节。
以下是一些新产品试制与鉴定管理的关键步骤和要点：1. 产品设计：确定产品的规格、功能、外观等要求，并进行初步的设计。
可以使用CAD等辅助设计工具，进行产品模型绘制和构造分析。
2. 原材料采购：根据产品设计的要求，制定原材料的采购方案，并与供应商进行合作。
确保原材料的品质满足产品的要求。
3. 生产工艺：制定生产工艺流程图，明确各个工序的操作要点和控制要求。
确保生产过程的稳定性和一致性。
4. 试制生产：根据产品设计和生产工艺，进行小批量的试制生产。
通过试制生产，测试产品是否符合设计要求，发现潜在的问题并进行改进。
5. 产品测试：对试制产品进行各项性能测试和鉴定，包括质量、可靠性、安全性、环境适应性等方面的测试。
可以委托专业的检测机构进行测试，确保产品的性能符合要求。
6. 问题分析和改进：在试制过程中，及时分析和解决出现的问题，如产品性能不符合要求、生产过程不稳定等。
根据测试结果和用户反馈，对产品进行改进和优化。
7. 试制报告和总结：根据试制结果和改进情况，撰写试制报告，总结试制过程中的经验和教训。
为后续的批量生产提供参考，并积累经验。
8. 批量生产准备：根据试制结果，进行工艺、设备、原材料等方面的调整和准备，为批量生产做好准备工作。
以上是新产品试制与鉴定管理的一般步骤和要点，每个企业和产品可能会有具体的差异和特殊要求。
在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和执行。
新产品试制与鉴定管理
新产品试制与鉴定管理新产品试制与鉴定管理是企业推出新产品的必要环节，是新产品能否成功上市的基础。
本文旨在探讨新产品试制与鉴定管理的内容、意义及管理方法。
一、新产品试制新产品试制是指企业按照产品设计方案或技术标准研制产品的过程。
试制是一个较长的过程，需要经过多个环节进行。
试制阶段主要包括制造试制样品、生产工艺试验、技术试验、工艺流程控制等。
试制期间，需要对产品进行多次试验和检测，确保产品的性能和质量符合标准。
试制的目的是验证产品的可行性和可靠性，并为后续的批量生产提供工艺和技术基础。
如果试制顺利，产品的性能、功能和质量都符合预期，那么产品就可以进入鉴定环节。
二、新产品鉴定新产品鉴定是对试制产品的性能、功能、技术标准、安全性等进行综合评估的过程。
鉴定涉及的领域比较广泛，需要涉及产品设计、生产工艺、环保、标准规范等方面。
同时，还需要对产品进行大量的实验测试和环境适应性测试。
鉴定的结果是决定是否可以进行正式生产的重要评估。
如果评估结果符合要求，产品可以进入试生产和批量生产阶段；如果评估结果不符合要求，产品需要进一步完善和改进。
三、新产品试制与鉴定管理的意义新产品试制与鉴定管理是企业开发新产品的重要管理环节，对企业具有重要意义。
首先是提升产品技术水平和创新能力。
通过试制和鉴定，企业可以不断优化产品设计和工艺，提高产品性能和质量水平，增强产品竞争力。
其次是保障产品质量和用户安全。
新产品试制和鉴定可以有效地避免产品质量问题和安全隐患，在产品上市后保障用户的安全和权益。
再次是提高经济效益和市场占有率。
通过科学合理的试制和鉴定，提高产品的市场接受度和用户体验，增加销售额和利润。
四、新产品试制与鉴定管理的方法新产品试制与鉴定管理需要科学的方法和管理制度。
首先是建立完善的管理制度。
企业需要建立完善的试制和鉴定管理制度，明确各项工作职责和流程，细化每个环节的操作和管理要求。
其次是健全试制和鉴定的技术支撑系统。
企业需要投入足够的技术人员、设备和资金，建立起合理的试制和鉴定技术支撑体系，保障试制和鉴定工作的高效、快速和准确。
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新产品开发管理制度文本参考格式
新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段:
新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性、考核图样和设计文件的质量。
此阶段完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作，部分扩散到生产车间进行。
1、试制总结；
2、型式试验报告；
3、试用(运行)报告；
(二)试制工作程序:
1、进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；
2、进行艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；
3、产品工作图的工艺性审查；
4、编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；
(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5、根据产品试验的需要，设计必不可工装，参照样品试制工装系数为0.1-0.2，小批试制工装系数为0.3-0.4的要求。
本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有的工装，通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6、制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7、零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺料、检验科进行。
8、编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
该文件的内容及要求按
ZH0001－83试制总结，进行编写，样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
9、编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001－83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001－83编制型式试验报告；
10、编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001－83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
11、编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上，经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。
属于已入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1、按ZH0001－83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；
2、按ZH0001－83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求:
(1)鉴定应具备的图样及设计文件－供鉴定委员会用成套资料；
(2)正常生产应具备的图样及设计文件－供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品备应晒四十套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品厂应具备的图样及设计文件－随产品提交给用户的必备文件。
3、组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续(鉴定结论表见附表一)，其技术鉴定的结论内容是:
(1)样品鉴定结论内容：
a、审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；
b、明确样品应改进的事项，搞好试制评价(B评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容：
a、审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；
b、明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价(C评价)。
各阶段庆具备的技术文件及审批程序按(产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序)办理。
(四)新产品试制经费：
1、属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关按照有关规定拨给经费；
2、属于工厂的新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金中按规定拨给经费；
3、工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4、新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。
费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。
(五)新产品证书办理：
1、新产品证书归口由总师办负责办理。
2、研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
3、在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的投批手续。
四、新产品开发周期
(一)对于简单产品，工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图设计开始，开发周期定为1-3个月。
(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品，必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料，并应重新调查分析论证，对于这类产品，开发周期定为2-5个月。
(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发，开发周期一般规定为6~7个月最长为一年(特别情况不得超过一年半时间)，具体程序周期规定为:
调研论证和决策周期：一般产品1个月；复杂产品1.5个月。
产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计):1-2个月
工艺(含工装)设计周期：1-2个月
产品试制(含工装制造)周期：样试1-2个月(含样品鉴定)，批试2-3.5个月
产品鉴定和移交生产周期：1个月
五、新产品成果评审与报批
(一)新产品(科研)成果根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和我厂“关于技术改进与合理化建议管理议”办理报审手续。
(二)为节省开支，新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
(三)成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
(四)成果奖励分配方案由总师办研究所共同商定后报总工程师批准执行。
六、新产品移交投产的管理
(一)总则
1、新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准，审核、会审、会签后进行样试，样试图标记为“S”，批试图标记为“A”，批生产图标记为“B”。
A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2、每一项新产品要力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。
3、产品的主要参数、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。
4、每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过来严格的检测，具有完整的试制和检测报告。
部分新产品还必须具有运行报告。
样试、批试均由总工程师主持如集有关单位进行鉴定并确定投产后与否和下一步工作安排，在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
5、新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持如开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理、工艺规程、工艺装备没有问凰，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6、批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7、移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”(附表二)，经备方签字。
(二)技术资料验收:
1、图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2、成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3、产品图应按会签审批程序签字。
总装图必须经总工程师审查批准。
工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。
4、验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
5、技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。
(完)。