6S 标准
6S标准规范
1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配,对从输入到输出的全过程进行有效地运筹,控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。
2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。
3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为:收拾处于混乱状态的东西，使之有条理、有秩序,去除不需要的东西。
3.2 整顿：将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。
可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态。
3。
3 清扫:彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物，清扫是一种检查.可理解为：时常打扫工作现场。
3.4 清洁:反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。
可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序,维持整理、整顿、清扫的成果。
3.5 素养:遵守规定,养成习惯。
可理解为：养成良好的工作和行为习惯。
3。
6 安全:发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估。
4.2 6S委员会：主导6S活动，提供6S活动指导，抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。
4。
3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4。
4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工：按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。
5.规范引用文件N/A6.术语和定义6。
1 6S定义整理: 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。
它往往是5S的第一步整顿：把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。
6S执行标准
6S执行标准一、1S整理：1.车间现场只留有生产及时所需用的物品、原料、工具设备。
用完及时归位，整理清扫工作现场。
2.不得随意丢弃、任意摆放的物品：2.1有用物：螺丝、导线、冷压、插针、铜导线、端子、导轨、横梁、安装板、缠绕管、扎带、拆包后的元器件、配件及其他辅料、作业工具、柜体、托盘、物料车、工具车、转运车、登高梯。
2.2不用物：拆下的包装盒、包装袋、废线头、废扎带、导线剥下的废皮、生活垃圾（饮料瓶、丢弃的食物及包装袋等）、作废图纸、生产作业剩余元器件及辅料（需及时退库）、损坏物品。
3.车间、仓库严禁吸烟。
4.损坏或需退回供方的物品，需摆放在“待处理区”时，应做好标识，标识内容包括：物品名称、数量、退回的供方、损坏或需退原因、经办人、记录日期等信息。
5.接收的进货物品暂放待检区，经检验，分配到各个仓库入库，大件元件若仓库放不下，可暂放待检区，但需有明确标识，清楚使用去处。
6. 工具车、登高梯非工作时需停放指定地点。
7.装配车间分配区域有：待处理区、不合格品区、待检区、生产作业区（5个组），辅料仓库、元器件仓库、螺丝自选区、抽屉装配区、剥线机区、质量检验中心、工具车停放处、登高梯停放处、空托盘摆放区、垃圾桶定点区。
8.钣金车间分配区域有：外协中转库、铜排加工中心、铜排仓库、模具加工中心、板材仓库、电焊加工区、下料加工区、数控加工区、柜体组装区、钣金成品待检区。
二、2S整顿：1.柜体应摆放整齐，要求沿线摆放纵横有列、横平竖直。
2.盛载物料的物料车、托盘应靠近待安装柜体纵横摆放整齐，上面的物料也应分类摆放有序。
物料车与柜体一列应纵列摆放，在两排柜体之间，应靠近一边柜体横列摆放，最大化空出通道。
3.空的托盘应堆放整齐，摆放指定位置上（装配车间以元件库栏杆边外，钣金车间以中转库栏杆边外），方便取用。
4.元件拆包不得在装配现场，应在指定地点拆完包装。
拆包时发现元件外观损坏，须及时上报，若隐瞒不报在装配现场发现损坏元件认为是员工保管、安装不当致使损坏，则视影响情况给予相应处罚。
6S检查标准100条
4S、清洁：洁净环境，贯彻到底
71、不做与工作无关的事 72、严格遵守和执行公司各项规章制度 73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到， 不旷工 74、积极认真按时做早、晚令 75、按规定和要求扎头发
5S、素养：落实制度，养成习惯
76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证 77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟 78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队， 不插队 79、如需戴手套，按要求将手套戴好 80、对上司应保持基本礼仪 81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾 起放好 82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物 83、应注意良好的个人卫生
1S、整理：要与不要，一留一弃
6、 工区内物品放置应有整体感 7、 不同类型、用途的物品应分开管理 8、 私人物品不应在工区出现 9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上 10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移 动，红色为不良）
1S、整理：要与不要，一留一弃
11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置 12、 没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上 13、 治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经 常使用的物品应区分开 14、 测量工具的放置处不要有其他物品放置 15、 装配机械的设备上不能放置多余物品 16、 作业工具放置的方法是否易放置 17、 作业岗位不能放置不必要的工具 18、 治具架上不能放置治具以外的杂物 19、 零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志 场所按水平直角放置
2S、整顿：科学布局，取用快捷
20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志 场所按水平直角放置 21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所 水平直角放置 22、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整 齐放置 23、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置 24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住 25、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
仓库6s的管理标准
仓库6s的管理标准
"6S"是一种用于工作场所组织和管理的方法，通常应用于生产制造和仓库管理等领域。
这六个S分别代表了一系列的管理原则，仓库6s的管理标准是：
1.整理(Sort): 清除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品。
通过分类和标记，使工作区域更加整洁和有序。
2.整顿(Set in order): 将工作场所重新组织，确保所有物品都有明确的位置，并使用标识和标签使其易于找到和存储。
这有助于提高效率，减少浪费的时间在寻找物品上。
3.清扫(Shine): 保持工作场所清洁。
这包括定期清理和维护设备，以确保其正常运行。
清扫还有助于提高工作环境的安全性。
4.标准化(Standardize): 制定和实施标准工作程序和规范，以确保所有人在相同的工作环境中遵循相同的最佳实践。
标准化有助于提高生产效率并降低错误率。
5.培训(Train): 对员工进行培训，确保他们理解和遵守6S标准。
培训是确保整个组织在实施过程中保持一致性的关键。
6.培养(Sustain): 培养并维持一个文化，使6S成为组织的日常工作习惯。
通过定期审查和改进，确保6S的实施持续有效。
这一标准的目标是提高工作场所的效率、减少浪费、提高质量，并为员工创造一个安全、整洁的工作环境。
在仓库管理中，6S方法可以帮助提高存储效率，减少错误和损耗，提升整体运营水平。
实施6S需要组织中各个层面的共同努力，从管理层到基层员工都需要参与其中。
生产车间6s检查标准
3
4
改善项目
检查标准
1、通道标识规范，划分清楚
检查人
地面、通 2、通道顺畅无物品,物品摆放不超出斑马线 道、墙壁 3、地面干净无纸屑、无产品物料、无油污积水
、果壳、痰迹、烟蒂、塑料袋等
4、墙壁无手、脚印，无乱涂乱划及蜘蛛网
1、现场标识规范，区域划分清楚
2、物料置放于指定标识区域，不混放，乱放
2、谈吐礼貌，不大声喧哗
6
人 员 3、生产时有戴手套或防护安全工具操作（涉及
电子产品须带静电环或静电防护措施） 4、工作认真，不闲谈、不怠慢、不打瞌睡工作
认真专心
1、水杯放置整齐，并用良信统一分发的水杯
2、吸烟在规定的时间和地点进行
3、屋角、楼梯间、厕所等无杂物
7
其它
4、清洁工具放于规定位置
5、生产车间有“6S”责任区域划分
6、周转箱内的产品不许超出周转箱的高度
7、纸箱（包含栈板）最高不超过1.5米
8、产品不直接放置于地面上
9、料箱、纸箱原则上放置应大小、长短一致， 重箱放下，轻箱放上
1、常用的配备工具集放于工具箱内
2、机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养
3、现场不常用的配备工具应固定存放并标识 机器、设
备配备、 4、机器设备标明保养责任人和唯一的资产编号 工具
3、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置
4、生产过程中物品有明确状态标示
作业现场 5、做好换线工作，当日不良品当日处理完毕
6、来料、辅料、包装、工序卡包装物需区分 RoHS与非RoHS并标识，化学品另应张贴MSDS并 7、现场使用对应的SOP，且SOP符合标准（有文 件控制章、试制SOP在有效期内）
8、相关报告表单及时填写并确保签名完整
办公室6s管理内容和标准
办公室6s管理内容和标准6S管理（6SforSixSigma）是一种经济效益、质量保证和安全及卫生方面对公司生产设施及周边环境的综合考虑，通过改进工作空间，追求“零污染、零缺失、零差错、无安全事故”的目标的方法。
主要内容包括排列(Sort)、及时性和协调(Set in order)、清洁(Shine)、标准化(Standardize)、规范(Sustain)和安全(Safety)。
一、排列（Sort）排列主要是对办公室空间中的物品进行分类，清理整理出不同类别的物品，并将每种物品放在预先设置的容器中。
这样可以有效的避免空间的混乱，可以更好的确保物品的安全性及及时性。
二、及时性和协调（Set in order）及时性和协调主要指在办公室空间中规划每种物品的放置位置，尤其是每种物品的用途，比如档案、报表、文件等都以分类放置，以便于用户迅速找到所需的物品，提高办公效率。
三、清洁（Shine）清洁指的是为了保证办公室空间的卫生，定期客户清理，除去杂物及除尘。
清洁不仅限于显示表面的干净，更应着重于隐藏的地方。
要特别注意的是，物品的清洁一般不使用高压清洗，以免造成不必要的损坏。
四、标准化（Standardize）标准化指办公室空间中物品的放置满足统一的标准，每个工作团队在每个办公室空间内应有统一的安排及运用方法，以减少重复及浪费，提高效率。
五、规范（Sustain）规范指每个办公室空间中每种物品的放置应遵守相同的标准，建立有效的规章制度，使办公室空间中每种物品的放置不跑偏，从而提高工作效率。
六、安全（Safety）安全指在办公室空间中，关于物品的放置要遵循安全规则，避免发生安全事故，确保工作人员身体安全。
此外，要确保办公室空间中物品放置不会突然移动，以免造成不必要的伤害。
综上所述，办公室6S管理内容和标准主要包括排列、及时性和协调、清洁、标准化、规范和安全。
使用6S管理法，可以确保办公室空间中物品的安全、及时性、卫生及效率，提高办公空间的使用效率，为公司的提高效益、质量保证以及可持续发展、绿色发展做出重大贡献。
6S管理规范的要求
6S管理规范的要求一、背景介绍6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为核心的管理方法，旨在通过规范的操作流程和标准化的管理要求，提高工作效率、降低成本、优化工作环境，从而实现企业的可持续发展。
本文将详细介绍6S管理规范的要求，包括各个环节的具体内容和实施方法。
二、整理（Seiri）整理是指将工作场所中不必要的物品和设备进行分类和清理，保持工作区域的整洁和有序。
具体要求如下：1. 清理工作区域，将不必要的物品进行分类，包括废弃物、过期物、损坏物等。
2. 对于有价值的物品，进行合理的储存和标识，方便查找和使用。
3. 制定整理计划，定期对工作区域进行整理，确保整洁有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作区域进行布局和整顿，使各种设备和物品能够方便地使用和存放。
具体要求如下：1. 对工作区域进行合理布局，确保工作流程的顺畅和效率。
2. 对设备和物品进行标识和分类，方便使用和管理。
3. 制定整顿计划，定期对工作区域进行整顿，确保布局的合理性和可持续性。
四、清扫（Seiso）清扫是指对工作区域进行日常和定期的清洁工作，保持工作环境的整洁和卫生。
具体要求如下：1. 制定清扫计划，包括日常清扫和定期清扫，确保工作区域的清洁度。
2. 对工作区域的地面、墙壁、设备等进行清洁，清除灰尘、污垢和杂物。
3. 使用合适的清洁工具和清洁剂，确保清洁效果和安全性。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对工作区域进行整体的清洁和维护，保持工作环境的整洁和有序。
具体要求如下：1. 制定清洁计划，包括日常清洁和定期清洁，确保工作区域的整洁度。
2. 对工作区域进行定期的检查和维护，及时修复和更换损坏的设备和物品。
3. 培养员工的清洁意识，提高工作区域的整洁度和卫生水平。
六、素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和职业道德，提高工作效率和质量。
具体要求如下：1. 培训员工的工作技能和职业素养，提高工作能力和责任心。
6s安全标准
6S安全标准是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个项目，因为这六个项目的英文单词都以“S”开头，所以简称6S。
1. 整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等。
2. 整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
3. 清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污。
4. 清洁：维护前面3S。
5. 素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯。
6. 安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
通过实施6S管理，可以提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
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现场“6S”管理标准图片
仪器/设备上的各类标贴不能翘起,及模湖不 清出现周边破损.各线材的连接安顺序整齐 用扎带扎好.因计划没生产的仪器摆在需挂 有仪器/设备待员工上班坐姿端正, 凳子的摆放不能压 黄线.且前后整齐.
上班时不得随意离岗,脱鞋, 跷腿等不文明现象,不得说 闲话,做与工作不相关, 打盹睡觉现象,离岗时需要 佩带"离岗证".
现场“6S”管理标准图片
生产现场不可 放置与工作无 关和闲置的物 品(推车\设备\ 工具\螺丝\废 弃材料等),在 使用中的物料 不可没有状态 标识
现场“6S”管理标准图片
工位上的物料不能大 量存放,不得混放, 要有与BOM相对应 的物料标识,不良 物料要放在不良物 料盒内且要有不良 标识,与当时生产 产品不需要的物料 不能放在生产现场. 物料箱不得落地摆 放.
21
22
整顿
23
工具
24
地线/静电线/电 源线 员工坐姿及凳子 的摆放
25
现场“6S”管理考核标准
序号 对应6S项 规范项目 规范标准
每周一大扫，每天一小扫；每天下班前5分钟，对各自的工位进行整理、 整顿、清洁 有无污垢及灰尘？线体上不能有螺丝及私人物品等,并在每天下班前5分 钟进行小扫.
26
清洁/清扫 办公桌\光管\ 流水线\文件柜\ 主机\工作台面\ 各种器材
The End !
注重实操,学以致用
38
安全
39
安全隐患 化学品\危险品的 放置与防护 危险品管理 下班后"三关"工作
40 41 42
5S 的 内 涵
整理（Seiri）：要与不要，一弃一留 整顿（Seiton）：科学布局，取用快捷 清扫（Seiso）：清除垃圾，美化环境 清洁（Seiketsu）：洁净环境，贯彻维持 修养（Shitsuke）：形成制度，养成习惯
人
5S 修养
（5S关联图）
现场“6S”管理 标准图片展示
现场“6S”管理标准图片
生产过程中产 生的不良品需 立即放置于红 色不良品盒(箱\ 区域)内,且在每 天下班前各线 指定责任人清 理到指定区域. 不得与良品混 放.
现场“6S”管理标准图片
生产现场物品\工具\设备的摆放 必须整齐摆放在定制区域(斑马 线)内并做好状态标识,避免碰撞 及磨擦.
清扫/清洁 公共区域和生 产现场地面 垃圾分类 物料和设备\工 具\仪器\周转 用品清洁化
27
28
地面应无不要物、杂物和卫生死角.
垃圾有无分类？果核、废电池、PCB等是否分别扔入不可回收/有害废弃 物箱？垃圾桶是否有定位，摆放是否整齐 设备外观无灰尘,呈现本色,设备下无死脚.禁止有私人物品放在设备上.
素养
精神状态\仪容仪 表 工作纪律 消防设施\消防通 道\消防区域\运输 通道\过道等 安全出口
34
35
通道划分明确，保持通畅，无障碍物，不占道作业
任何时候必须保持安全出口的畅通,员工必须熟记工作场所的安全出口位 置,发生不可预料的紧急意外时,听从指挥.
36 37
消防栓及消防器材
员工安全操作规范
消防栓周围红线以外1M内,不可放置障碍物,并定期检查.
19
斑马线\地胶状 态与定制要求
现场“6S”管理考核标准
序号
20
对应6S项
规范项目
培训 流水线上产品、 车间所有物品 环境
规范标准
作业的员工必须有上岗合格证，对本部门/或区域的职员工有无相关作业 内容或“6S”的培训，以《培训考核记录表》为证 流水线上的产品统一方向放置,摆放整齐,员工要轻拿轻放.一个工位最多 只能堆放3PCS.车间内办公抽屉及台面上等所有物品摆放整齐，规范且破 损的东西要及时修理。物品摆放有明确位置、不拥挤凌乱 车间温湿度在各车间的标准范围内/有空调的车间门窗不能打开. 生产现场的工具不得随意摆放,一天不用的工具、夹具要及时送到仪保室 存放，属於利器的工具,要有利器管理的标识贴在利器上. 在墙壁上,空中.线体,桌子与桌子之间,设备与设备之间的地线/静电线/电 源线连接有序,松紧适当有无用扎带捆好？ 员工上班坐姿端正,凳子的摆放不能压黄线.且前后整齐.人员离位时坐椅 是否归位?
“6S”负责人:
斑马线不能有破损,陈旧 现象,如有破损必须在一 天内重新更换完成.并要 根据生产实际操作合理 定制
现场“6S”管理标准图片
工作台面整齐干净,无明显灰尘, 线体上不能有螺丝及私人物品等, 并在每天下班前5分钟进行小扫.每 周五下午5点30各线分别进行大扫 除.车间内的桌位上不得有水杯.
现场“6S”管理标准图片
专框专用,框内物品必须分类 摆放整齐,箱内物品高度 不得超出箱体,并做好标 识.其中MLTPCBA 的放置要求元件朝下,板 底朝上,其它PCBA板元件 朝上,板底朝下.每摆放好 一层要用黑色绝缘胶板隔 离,SMD用车仔摆放.PCB不 能放斜及车仔松动,各工 序间交接时如果没有按些 规定操作,下工序可以拒 收,直至合格予以接收.
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16
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整顿
现场各类报表的 记录
相关产品的报表记录及时、真实填写完善,不能随意涂改.文件夹上的标识 要与文件夹里的内容一致。
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A4胶壳与WI
所有挂在产线上的胶壳与壳内所装的WI不能发黄发黑及破损.不得在壳面 乱写乱画,摆放不得歪歪斜斜,复印受过控的及临时过期的WI不能在产线使 用.所有WI不能涂改. 斑马线\地胶不能有破损,陈旧现象,如有破损必须在一天内重新更换完成. 并要根据生产实际操作合理定制
12
13
现场“6S”管理考核标准
序号
14
对应6S项
规范项目
清洁工具的摆放
生产现场使用后 的空纸箱处理 生产现场使用的 文件
规范标准
使用完毕后不得随意放置在生产现场的每一脚落,必须立即拿到清洁工具 放置区域放置. 空纸箱拔开压扁并在10分钟内清理到各线暂存区,不得随意摆放在生产现 场,下班(上\下\晚)前清理到废品区. 需要配挂整齐,完整,不得随意修改,现场作业指导书需与现场生产产品一 致.
现场员工操作必符合安全生产规范,穿戴好相应的劳保用具,保障自身安 全,非相关设备操作员不得随意操作设备.上岗前需需佩带“上岗证”且 “上岗证”要与实际工位相符合. 地面的安全隐患处(突出物、地坑等)应有防范或警示措施；电线布局合 理整齐、无安全隐患(如裸线、上挂物等) 各种化学\危险物品(天那水等)要有相应的MSDS文件,使用完毕后立即放 回规定区域(危险品柜)并作好防护. 隔离摆放，远离火源，并有专人管理，有明显的警示标识 各线管理员下班后关电\关水\关气,贵重物料、成品放入各线保险箱内并 锁.
3
需要立即清理到指定区域(不良品放置区等)需要报废的物品需及时处理.
4
整理
生产现场物品\工 具\设备的摆放 生产现场良品与 不良品\合格物料 和不合格物料的 处理 生产现场物料及 成品的摆放
必须整齐摆放在指定区域(斑马线)内, 无压线. 必须严格区分摆放，生产过程中产生的不良品需立即放置于红色不良品盒 (箱\区域)内,且在每天下班前各线指定责任人清理到指定区域.不得与良 品混放. 必须整齐摆放在定制区域(斑马线)内，物料的摆放遵循上轻下重\上小下 大的"低重心"原则, 并高度不得超过1.5米.成品摆放高度不超过4层,并做 好防护工作,保证物料安全. 物料与成品不得落地摆放.
扣
分
标
准
扣 1分：针对特定的项目，仅有1个不符合或仅有1 人犯错 扣2分：针对特定的项目，有2个到5个的不符合 或有2人到5人犯错 扣3分： 5个以上的不符合项或5人以上犯错 于前一次查到的问题，第二次检查时在同样的 位置查到同样的问题，在原扣分的基础上乘以2
现场“6S”管理考核标准
5
6
现场“6S”管理考核标准
序号
7
对应6S项
规范项目
工位上的物料量 化 PCBA专用胶框及 专用车子的物品 摆放. 空胶箱及空车摆 放与空箱及空车 回收
规范标准
工位上的物料不能大量存放,不得混放,要与BOM相对应，不良物料要放在 不良物料盒内，与当时生产产品不需要的物料不能放在生产现场. 专框专用,框内物品必须分类摆放整齐,箱内物品高度不得超出箱体, 其 中MLTPCBA的放置要求元件朝下,板底朝上,其它PCBA板元件朝上,板底朝 下.每摆放好一层要用黑色绝缘胶板隔离,SMD用车子摆放.PCB不能放斜及 车子松动,各工序间交接时如果没有按规定操作,下工序可以拒收,直至合 格予以接收. 生产现场空胶箱及空车必须同规格整齐摆放,现场产的空胶箱及空车必须 在5-10分钟清理到空箱及空车周转区.车子大小摆放整齐，空箱空车不得 有状态标识卡. 按规定作好点检,并及时准确填写点检表和状态标识卡
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素养
员工着装
进入厂区必须带厂牌，进入车间及生产现场必须要穿工作服,佩带厂牌, 工衣\袖章配带整齐\规范\干净.
现场“6S”管理考核标准
序号
32 33
对应6S项
规范项目
员工行为规范
规范标准
员工不能随地吐痰\随地丢物品.是否有不礼貌，讲粗话，脏话现象？ 上班时要求员工穿带整齐,不得浓妆艳抹 上班时不得随意离岗,脱鞋,跷腿等不文明现象,不得说闲话,做与工作不 相关,打盹睡觉现象,离岗时需要佩带"离岗证".
8
9 整顿
10
所有机器\设备\ 消防器材等的点 检
11
文件柜、物料柜、 化学品柜、辅料 柜内分类摆放，明确品名，无杂物，柜身保持清洁 柜 车间水杯、水瓶 生产现场空卡板 的摆放 水杯、水瓶有无放在指定的水杯架上， 空卡板不得随意摆放在生产现场,相关责任人必须在使用完毕后10分钟内 清理到空卡板放置区域.空卡板必须分类摆放整齐,高度不能超过1.5米.
6s管理实务